CN114951382A - 加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了提供一种加工方法，加工方法用于对待弯曲件进行弯曲加工，加工方法包括：获取待弯曲件的预定弯曲角度，获取待弯曲件的工艺样本参数数据库；根据待弯曲件的预定弯曲角度以及待弯曲件的工艺样本参数数据库获取作用于待弯曲件上的驱动角度，并根据驱动角度对待弯曲件进行弯曲驱动；对完成弯曲驱动后的待弯曲件进行视觉检测以获取视觉检测结果，并根据视觉检测结果判定待弯曲件的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度。通过本发明提供的技术方案，能够以解决现有技术中不便于对工件进行弯曲加工的技术问题。

Description

加工方法

技术领域

本发明涉及工件弯曲技术领域，具体而言，涉及一种加工方法。

背景技术

目前，在空调领域行业中，L形待弯曲件常用于连接多种不同规格待弯曲件，是作为两器连接管的重要组成部分，必须满足最终弯曲角度为90°。由于待弯曲件弯曲变形属于塑性成形过程，受到自身材料特性的影响，常伴随着弯曲回弹等塑性变形现象的发生，并且不同批次生产出来的原材料、放置时间不同的原材料、不同加工环境的原材料，其反应出来的弯曲特性也不同。因此在生产加工过程中，常挑选同一批次的不同铜管进行人工过弯，但铜管直径、弯曲半径不同，过弯角度也不同，目前主要是通经验公式和人工调试。

然而，这种方法不仅对工人的技术要求较高，而且容易加工过程浪费原材料，提高生产成本，同时并不能确保每台机器生产管材的质量保证。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种加工方法，以解决现有技术中不便于对工件进行弯曲加工的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种加工方法，加工方法用于对待弯曲件进行弯曲加工，加工方法包括：获取待弯曲件的预定弯曲角度以及待弯曲件的工艺样本参数数据库；根据待弯曲件的预定弯曲角度以及待弯曲件的工艺样本参数数据库获取作用于待弯曲件上的驱动角度，并根据驱动角度对待弯曲件进行弯曲驱动；对完成弯曲驱动后的待弯曲件进行视觉检测以获取视觉检测结果，并根据视觉检测结果判定待弯曲件的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度。

进一步地，加工方法还包括：当待弯曲件的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，将驱动角度作为实际驱动角度；当待弯曲件与实际弯曲角度未达到预定弯曲角度时，对驱动角度进行优化，并依据视觉检测判定优化后的驱动角度对应的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度。

进一步地，判定待弯曲件的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度的方法，包括：获取预定弯曲角度的误差范围；将待弯曲件的实际弯曲角度与预定弯曲角度进行比较，并获取比较值；当比较值在误差范围内时，判定待弯曲件的实际弯曲角度达到预定弯曲角度；当比较值超出误差范围时，判定待弯曲件的实际弯曲角度未达到预定弯曲角度。

进一步地，对驱动角度进行优化的方法，包括：当待弯曲件的实际弯曲角度小于预定弯曲角度且比较值超出误差范围时，增大待弯曲件的驱动角度，并根据增大后的待弯曲件的角度再次驱动待弯曲件弯曲；当待弯曲件的实际弯曲角度大于预定弯曲角度且比较值超出误差范围时，减小待弯曲件的驱动角度并对待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

进一步地，对驱动角度进行优化的方法，还包括：获取驱动待弯曲件弯曲的最小可控弯曲驱动角度；根据驱动角度以及最小可控弯曲驱动角度确定驱动角度的变化量。

进一步地，当待弯曲件的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，加工方法还包括：获取待弯曲件的材料参数和待弯曲件的结构参数，并将待弯曲件的材料参数和待弯曲件的结构参数均与驱动角度进行关联并上传至待弯曲件的工艺样本参数数据库，以对待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

进一步地，获取待弯曲件的结构参数的方法，包括：获取待弯曲件的结构外形以及待弯曲件的尺寸大小。

进一步地，当待弯曲件的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，加工方法还包括：获取驱动待弯曲件运动的圆模的规格、靠模的规格以及夹紧模的规格；并将待弯曲件运动的圆模的规格、靠模的规格以及夹紧模的规格均与驱动角度进行关联并上传至待弯曲件的工艺样本参数数据库，以对待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

进一步地，对完成弯曲驱动后的待弯曲件进行视觉检测的方法，包括：获取待弯曲件的外形轮廓变化情况；根据待弯曲件的外形轮廓确定待弯曲件的实际弯曲角度。

进一步地，根据待弯曲件的外形轮廓确定待弯曲件的实际弯曲角度的方法，包括：根据待弯曲件的外形轮廓确定待弯曲件的母线变化情况，并根据母线变化情况确定待弯曲件的实际弯曲角度。

应用本发明的技术方案，能够便于根据弯曲工艺参数数据库对带弯曲件的实际弯曲角度进行快速调试，也便于对待弯曲件的弯曲工艺样本参数数据库进行更新，提高生产效率、降低材料成本、降低材人工成本、无需人工调试。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的实施例提供的加工方法的流程图；

图2示出了根据本发明的实施例提供的待弯曲件正常弯曲至90°时的母线情况；

图3示出了根据本发明的实施例提供的待弯曲件发生塑性回弹后的母线情况；

图4示出了根据本发明的实施例提供的加工方法对应的加工原理示意图；

图5示出了根据本发明的实施例提供的加工方法对应的加工结构的主视图；

图6示出了根据本发明的实施例提供的加工方法对应的加工结构的左视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、伺服电机；2、轴承座；3、传动轴；4、摆臂；5、第一气缸；6、夹紧模；7、圆模；8、视觉检测件；9、靠模；10、第二气缸；11、芯棒；111、芯杆；112、芯头；12、待弯曲件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本发明的实施例提供了一种加工方法，该加工方法用于对待弯曲件12进行弯曲加工，加工方法包括：获取待弯曲件12的预定弯曲角度以及待弯曲件12的工艺样本参数数据库；根据待弯曲件12的预定弯曲角度以及待弯曲件12的工艺样本参数数据库获取作用于待弯曲件12上的驱动角度，并根据驱动角度对待弯曲件12进行弯曲驱动；对完成弯曲驱动后的待弯曲件12进行视觉检测以获取视觉检测结果，并根据视觉检测结果判定待弯曲件12的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度。

采用本实施例提供的加工方法，通过视觉检测件8能够便于对待弯曲件12的弯曲情况进行检测，并便于根据视觉检测件8检测到的弯曲情况进行调试，同时通过从待弯曲件12的工艺样板参数数据库中获取用于待弯曲件12的驱动角度，也能够便于快速获取最贴近的驱动角度，便于提高加工效率。此外，本实施例中的加工方法降低了人工参与度，提高了自动加工程度。因此，采用本实施例提供的加工方法能够解决现有技术中不便于对工件进行弯曲加工的技术问题。

在本实施例中，加工方法还包括：当待弯曲件12的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，将驱动角度作为实际驱动角度；当待弯曲件12与实际弯曲角度未达到预定弯曲角度时，对驱动角度进行优化，并依据视觉检测判定优化后的驱动角度对应的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度。采用这样的方法，能够便于对待弯曲件12的驱动角度进行调试，以便于快速获取能够满足要求的实际驱动角度，提高了加工效率。

具体地，本实施例中的判定待弯曲件12的实际弯曲角度是否达到预定弯曲角度的方法，包括：获取预定弯曲角度的误差范围；将待弯曲件12的实际弯曲角度与预定弯曲角度进行比较，并获取比较值；当比较值在误差范围内时，判定待弯曲件12的实际弯曲角度达到预定弯曲角度；当比较值超出误差范围时，判定待弯曲件12的实际弯曲角度未达到预定弯曲角度。采用这样的方法，能够便于获取满足误差范围内的预定弯曲角度，以避免排除合格的数据。

在本实施例中，对驱动角度进行优化的方法，包括：当待弯曲件12的实际弯曲角度小于预定弯曲角度且比较值超出误差范围时，增大待弯曲件12的驱动角度，并根据增大后的待弯曲件12的角度再次驱动待弯曲件12弯曲；当待弯曲件12的实际弯曲角度大于预定弯曲角度且比较值超出误差范围时，减小待弯曲件12的驱动角度并对待弯曲件12的工艺样本参数数据库进行更新。采用这样的方法，能够便于进行自动调试，以便于提高加工速度。

具体地，对驱动角度进行优化的方法，还包括：获取驱动待弯曲件12弯曲的最小可控弯曲驱动角度；根据驱动角度以及最小可控弯曲驱动角度确定驱动角度的变化量。这里的“最小可控弯曲驱动角度”是指驱动弯曲的驱动电机的最小可控电机误差度数，不同的驱动电机具有不同的误差度数。根据驱动角度以及最小可控弯曲驱动角度能够便于快速判定需要改变的驱动角度的变化量的大小，从而便于快速得到符合要求的实际驱动角度。

在本实施例中，当待弯曲件12的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，加工方法还包括：获取待弯曲件12的材料参数和待弯曲件12的结构参数，并将待弯曲件12的材料参数和待弯曲件12的结构参数均与驱动角度进行关联并上传至待弯曲件12的工艺样本参数数据库，以对待弯曲件12的工艺样本参数数据库进行更新。采用这样的方法，能够便于丰富工艺样本参数数据库，以便于更快地获取满足要求的实际驱动角度，从而便于提高加工效率。

具体地，获取待弯曲件12的结构参数的方法，包括：获取待弯曲件12的结构外形以及待弯曲件12的尺寸大小。采用这样的方法，能够便于对待弯曲件12的工艺参数数据库进行丰富，以方便后续的加工。

在本实施例中，当待弯曲件12的实际弯曲角度达到预定弯曲角度时，加工方法还包括：获取驱动待弯曲件12运动的圆模7的规格、靠模9的规格以及夹紧模6的规格；并将待弯曲件12运动的圆模7的规格、靠模9的规格以及夹紧模6的规格均与驱动角度进行关联并上传至待弯曲件12的工艺样本参数数据库，以对待弯曲件12的工艺样本参数数据库进行更新。采用这样的方法，能够便于根据不同的圆模7的规格、靠模9的规格以及夹紧模6的规格选取对应的驱动角度，提高加工效率。

具体地，本实施例中对完成弯曲驱动后的待弯曲件12进行视觉检测的方法，包括：获取待弯曲件12的外形轮廓变化情况；根据待弯曲件12的外形轮廓确定待弯曲件12的实际弯曲角度。采用这样的方法，能够便于快速判定待弯曲件12的实际弯曲角度，便于有效提高加工调试效率。

在本实施例中，根据待弯曲件12的外形轮廓确定待弯曲件12的实际弯曲角度的方法，包括：根据待弯曲件12的外形轮廓确定待弯曲件12的母线变化情况，并根据母线变化情况确定待弯曲件12的实际弯曲角度。对于有母线的结构而言，采用上述方法可以便于快速进行检测和判断。

在管件弯曲过程中，直线管件(这里的直线管件即为待弯曲件)变形成为L形管件，因此我们可将高速高像素相机放置L形管件弯曲中心，获取其二维投影成形图像，通过利用机器视觉边缘检测技术，反馈出其管件母线变化特征，从而判断管件成形过程后实际弯曲角度，确定是否增加或者减少过弯角度，通过最终成形角度反馈至伺服电机1中，进行弯曲，并将每次弯曲管件的数值上传至服务器终端中，作为弯曲工艺参数库。

铜管弯曲一般采用冷绕弯成形，绕弯成形以其高效率、高精确性的特点成为重要的管材弯曲成形工艺。根据管材弯曲过程中是否使用芯棒11可以分为有芯绕弯和无芯绕弯两种。有芯弯管和无芯弯管方式的选取主要根据相对弯曲半径R/D的大小确定，当R/D＞1.5时，常采用无芯杆111绕弯；R/D＜1.5是，常采用有芯杆111绕弯。目前，在生产实践中我们确定空调“两器”的U形管大部分属于相对弯曲半径R/D＜1.5，所以弯曲成形时必须在管材内部插入芯棒11起到支撑作用。待弯曲件12的成型原理图如图4所示，弯曲装置主要有圆模7、芯棒11(芯杆111和芯头112两部分)、靠模9、夹紧模6等组成。铜管(此处的铜管即为待弯曲件12)置于圆模7与夹紧模6之间，并在铜管内部插入芯棒11；夹紧模6夹持铜管，使得铜管与圆模7完全接触，靠模9与圆模7以圆模7中心为中心旋转设定的弯曲角度；夹紧模6松开将弯管取出。

在本申请中，通过利用机器视觉边缘检测技术，反馈出其管件母线变化特征，从而判断管件成形过程后实际弯曲角度，确定是否增加或者减少过弯角度，通过最终成形角度反馈至伺服电机1中，进行弯曲，并将每次弯曲管件的数值上传至服务器终端中，作为弯曲工艺参数样本。

需要说明的是，塑性是指金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破坏其自身完整性的能力，塑性是相对的即便对于同一种材料来说，在不同的加工条件下也会表现出不同的塑性，对于同种规格管件来说，在不同弯曲半径的前提条件下，其变形程度也不同。

需要说明的是：管材弯曲回弹是一种典型的弹塑性变形过程，当外界载荷卸除后，弯管的体积和形状必然产生部分回复，而导致管形与弯曲成形时刻有所不同，这就是我们通常所说的卸载回弹，其实际情况包括两部分，第一部分即卸载瞬间发生的回弹和之后随时间推移逐渐形成的另一种回弹，我们将前者称为瞬时回弹，后者称为滞后回弹。

在弯管卸载时刻瞬时回弹的发生，就可以认为是管材弯曲结束时，与弹性变形对应的弹性回复应力所产生反弯矩在卸载瞬间作用的结果。这种变形卸载后的瞬时回弹，几乎发生在所有金属塑性加工工艺过程中，是一种普遍的变形现象。因此我们使用过弯法使管件弯曲到一定度数，使卸载回弹后的管件达到所预期的加工范围，即便使用过弯法来解决瞬时回弹所带来回弹，但其回弹过程中，角度仍然存在部分偏差。

对于滞后回弹，是指在弯曲卸载后，弯管在放置或使用期间随时间延长而持续发生的弹性回复。在生产实践过程中，我们减少弯管放置时间，将弯曲好的管件直接进行下一焊接流程，即使发为滞后回弹，但对于总体设备来说，无任何影响。

金属管件在外力矩M作用下发生塑性变形，其自身状态由弹性状态进入塑性状态，L形管件变形过程就是一个典型的弹塑性变形过程，其管件回弹现象是不可避免的，因此我们常使用过弯法进行弯曲。

通常过弯法是通过人工弯曲进行调试设备，不同长度、不同弯曲半径的管件弯曲角度也不同，现可在原有设备上增加机器视觉检测设备，与伺服电机1建立负反馈机制，对于弯曲设备建立自适应调试功能，从而起到高效、自主调试功能。

机器视觉边缘检测技术，就是检测物体进行边缘轮廓处理，对其轮廓点进行粗略评估，通过链接规则把原来检测到的轮廓点连接起来，对于折弯L形状来说，我们可通过其主视图图像获取其实际加工过程中的外形轮廓，反向描绘出其母线变化特征，如图2和图3所示，图2中为正常需要将待弯曲件12弯曲至90°时的待弯曲件12的母线情况，图3中为待弯曲件12发生塑性回弹后母线夹角度数为θ，则θ可以表示成实际检测后弯曲成形角度参数，我们可用θ-90度表示管件弯曲相差角度。

其自适应弯曲调试过程如附图1所示，其中角度迭代优化方法的内置程序如下，其角度迭代优化公式如公式：

|f(x₁,x₂)-90|≤σ (1)。

式中：x₁——人工经验过弯大致角度；

x₂——伺服电机1最小可控弯曲角度；

σ——管件(这里的管件为待弯曲件)弯曲90°可控加工误差范围；

则上式中，f(x₁,x₂)——机器检测弯曲角度。

本发明的方法对应的结构如图5和图6所示，其各零部件功能如下：

伺服电机1通过传动轴3带动摆臂4及上方的夹紧模6、第一气缸5运动。轴承座2上安装传动轴3以固定夹紧模6，传动轴3进行传动，传动轴3带动摆臂4进行弯曲，第一气缸5使夹紧模6夹紧管件。夹紧模6用于固定待弯曲件12，圆模7安装在待弯曲件12的弯曲半径中心及夹紧部位。视觉检测件8用于检测待弯曲件12的母线变化情况，以判断管件质量，并进行计算是否满足公式(1)的数值范围。靠模9在摆臂4作用下使夹紧后的管件绕着圆模7弯曲指定度数的角度，第二气缸10夹住靠模9处的待弯曲管件起到轴向推力作用。

具体地，弯曲过程如下：第一气缸5运动，使夹紧模6夹紧管件于圆模7上，同时第二汽缸运动，使靠模9夹紧管件于圆模7。伺服电机1通过传动轴3带动摆臂4及靠模9、第二气缸10，绕着圆模7中心弯曲90°。弯曲完成后，第一气缸5运动、第二汽缸松弛，卸料，同时视觉检测件8判断管件质量，并进行计算是否满足公式(1)的数值范围，若满足误差范围，则自适应调试功能结束；若不满足误差范围，设备继续进行，此时完成一整个加工工作流程。

并将管件直径规格、长度规格、弯曲半径规格、圆模7规格、靠模9规格、夹紧模6规格，过弯量多少上传至云端数据库为下次加工管件提供数值参考。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：提高生产效率、降低材料成本、降低材人工成本、无需人工调试、并将待弯曲件的直径规格、长度规格、弯曲半径规格、圆模7规格、靠模9规格、夹紧模6规格，过弯量多少为其他规格管件做数据支持。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种加工方法，其特征在于，所述加工方法用于对待弯曲件进行弯曲加工，所述加工方法包括：

获取所述待弯曲件的预定弯曲角度以及所述待弯曲件的工艺样本参数数据库；

根据所述待弯曲件的预定弯曲角度以及所述待弯曲件的工艺样本参数数据库获取作用于所述待弯曲件上的驱动角度，并根据所述驱动角度对所述待弯曲件进行弯曲驱动；

对完成弯曲驱动后的所述待弯曲件进行视觉检测以获取视觉检测结果，并根据所述视觉检测结果判定所述待弯曲件的实际弯曲角度是否达到所述预定弯曲角度。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

当所述待弯曲件的实际弯曲角度达到所述预定弯曲角度时，将所述驱动角度作为实际驱动角度；

当所述待弯曲件与实际弯曲角度未达到所述预定弯曲角度时，对所述驱动角度进行优化，并依据视觉检测判定优化后的驱动角度对应的实际弯曲角度是否达到所述预定弯曲角度。

3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，判定所述待弯曲件的实际弯曲角度是否达到所述预定弯曲角度的方法，包括：

获取所述预定弯曲角度的误差范围；

将所述待弯曲件的实际弯曲角度与所述预定弯曲角度进行比较，并获取比较值；

当所述比较值在所述误差范围内时，判定所述待弯曲件的实际弯曲角度达到所述预定弯曲角度；当所述比较值超出所述误差范围时，判定所述待弯曲件的实际弯曲角度未达到所述预定弯曲角度。

4.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，对所述驱动角度进行优化的方法，包括：

当所述待弯曲件的实际弯曲角度小于所述预定弯曲角度且所述比较值超出所述误差范围时，增大所述待弯曲件的驱动角度，并根据增大后的所述待弯曲件的角度再次驱动待弯曲件弯曲；

当所述待弯曲件的实际弯曲角度大于所述预定弯曲角度且所述比较值超出所述误差范围时，减小所述待弯曲件的驱动角度并对所述待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，对所述驱动角度进行优化的方法，还包括：

获取驱动所述待弯曲件弯曲的最小可控弯曲驱动角度；

根据所述驱动角度以及所述最小可控弯曲驱动角度确定所述驱动角度的变化量。

6.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，当所述待弯曲件的实际弯曲角度达到所述预定弯曲角度时，所述加工方法还包括：

获取所述待弯曲件的材料参数和所述待弯曲件的结构参数，并将所述待弯曲件的材料参数和所述待弯曲件的结构参数均与所述驱动角度进行关联并上传至所述待弯曲件的工艺样本参数数据库，以对所述待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，获取所述待弯曲件的结构参数的方法，包括：

获取所述待弯曲件的结构外形以及所述待弯曲件的尺寸大小。

8.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，当所述待弯曲件的实际弯曲角度达到所述预定弯曲角度时，所述加工方法还包括：

获取驱动所述待弯曲件运动的圆模的规格、靠模的规格以及夹紧模的规格；

并将所述待弯曲件运动的圆模的规格、靠模的规格以及夹紧模的规格均与所述驱动角度进行关联并上传至所述待弯曲件的工艺样本参数数据库，以对所述待弯曲件的工艺样本参数数据库进行更新。

9.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，对完成弯曲驱动后的所述待弯曲件进行视觉检测的方法，包括：

获取所述待弯曲件的外形轮廓变化情况；

根据所述待弯曲件的外形轮廓确定所述待弯曲件的实际弯曲角度。

10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于，根据所述待弯曲件的外形轮廓确定所述待弯曲件的实际弯曲角度的方法，包括：

根据所述待弯曲件的外形轮廓确定所述待弯曲件的母线变化情况，并根据所述母线变化情况确定所述待弯曲件的实际弯曲角度。

Images