CN114843370B - 一种太阳能电池组件的封装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及太阳能电池制造技术领域，具体提供一种太阳能电池组件的封装方法，该太阳能电池组件的封装方法包括：形成初始层叠组件；对所述初始层叠组件进行缺陷检验，以筛选出有缺陷的初始层叠组件和合格的初始层叠组件；在所述合格的初始层叠组件的所述第一封装层和所述第二封装层之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层、太阳能电池组和所述第二封装胶层的密封胶层；形成所述密封胶层之后，对所述初始层叠组件进行层压。所述太阳能电池组件的封装方法的封装效率与良率高。

Description

一种太阳能电池组件的封装方法

技术领域

本发明涉及太阳能电池制造技术领域，具体涉及一种太阳能电池组件的封装方法。

背景技术

太阳能电池是一种利用光伏发电原理实现太阳光发电的方式，是一种绿色环保的能源方式。通常情况下，太阳能电池制备后，会经过片间互联工艺形成太阳能电池组、层叠工艺构成待封装层叠件、层压工艺加热固化各封装层叠件等工艺步骤形成太阳能电池组件，与太阳能电池封装为一体。太阳能电站中，实现发电的单元是太阳能电池组件。为获得更好的太阳能光照，太阳能电站一般都设置在户外，遭受风霜雨雪等各种天气。

现有技术中的太阳能电池组件，为了防止太阳能电池受水汽的影响而降低太阳能电池的光电转化效率和使用寿命，在太阳能电池组件封装时会加入密封胶来保护太阳能电池。通常情况下，在层叠工艺中会在玻璃板的边缘涂敷密封胶，再在正面依次放置胶膜、太阳能电池组、胶膜等结构。经过层压工艺后的太阳能电池组件中，层叠件中的胶膜、密封胶等与玻璃、太阳能电池组已形成一体，周边还形成密封胶层。一方面，在完成层压后通常会对太阳能电池组件的封装性能形成检测，一旦检测不合格需要对存在缺陷的太阳能电池组件进行返修时，需要去除不合格的封装结构，以取出太阳能电池组重新进行封装。然而由于胶膜、密封胶的热熔性，使得层叠件的各结构已经牢固地粘结在一起，导致在分离时造成太阳能电池发生裂片的可能性增大，且由于粘连增加了去除密封胶的难度，造成太阳能电池组件的封装效率与良率大大降低。另一方面，密封胶在层压过程中受热熔化再冷却起到封装效果，在涂敷密封胶完成到层压开始之间的时间段，密封胶容易受环境影响，时效性变差，影响密封效果。

因此，现有技术中的太阳能电池组件的封装方法有待提高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中太阳能电池组件封装效率与良率低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种太阳能电池组件的封装方法，包括：形成初始层叠组件，形成所述初始层叠组件的步骤包括：从下到上依次放置第一封装层、第一封装胶层、太阳能电池组、第二封装胶层和第二封装层，所述第一封装胶层、所述太阳能电池组和所述第二封装胶层的侧壁相对于所述第一封装层的侧壁以及所述第二封装层的侧壁均凹进；对所述初始层叠组件进行缺陷检验，以筛选出有缺陷的初始层叠组件和合格的初始层叠组件；在所述合格的初始层叠组件的所述第一封装层和所述第二封装层之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层、太阳能电池组和所述第二封装胶层的密封胶层；形成所述密封胶层之后，对所述初始层叠组件进行层压。

可选的，在合格的初始层叠组件的第一封装层和第二封装层之间的边缘区域形成环绕第一封装胶层、太阳能电池组和第二封装胶层的密封胶层的步骤包括：提供密封胶材料；对所述密封胶材料进行加热，以使所述密封胶材料熔化；将熔化之后的密封胶材料，从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层和第二封装层之间的边缘区域。

可选的，所述密封胶材料通过涂胶装置进行涂敷；所述涂胶装置包括气动胶枪。

可选的，对所述密封胶材料进行加热的步骤中，所述密封胶材料的温度为110摄氏度－140摄氏度。

可选的，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的宽度为3mm－6mm。

可选的，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的厚度为0.5mm－3.5mm。

可选的，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的内侧壁至所述第一封装胶层侧壁之间的距离为3mm－5mm。

可选的，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述第一封装胶层的边缘与所述第一封装层的边缘之间的距离为8mm－10mm。

可选的，对初始层叠组件进行缺陷检验包括：外观形貌检测、隐裂检测和虚焊检测中的任意一种或者几种。

可选的，所述密封胶层至少包括丁基胶密封胶层。

可选的，自所述第一封装层从下到上依次放置所述第一封装胶层、所述太阳能电池组、所述第二封装胶层和所述第二封装层，所述第二封装胶层还延伸至覆盖所述太阳能电池组的侧壁表面。

本发明技术方案，具有如下优点：

本发明提供的太阳能电池组件的封装方法，对所述初始层叠组件进行缺陷检验，以筛选出有缺陷的初始层叠组件和合格的初始层叠组件；在所述合格的初始层叠组件的所述第一封装层和所述第二封装层之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层、太阳能电池组和所述第二封装胶层的密封胶层，密封胶层在合格的初始层叠组件中形成，这样操作在对有缺陷的初始层叠组件进行返修时，由于所述第一封装层和所述第二封装层之间没有密封胶层，减小了在返修时将所述第一封装层和所述第二封装层分离的难度，也减小了在分离时用力过大造成所述太阳能电池组发生隐裂与破片几率，因此，所述太阳能电池组件的封装方法的封装效率与良率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的太阳能电池组件的封装方法的流程图；

图2为本发明一实施例提供的初始层叠组件的结构示意图；

图3为现有技术中密封胶层形成方式的示意图；

图4为本发明一实施例提供的密封胶层形成方式的示意图；

图5为本发明一实施例提供的形成密封胶层后的初始层叠组件的结构示意图；

图6为本发明一实施例提供太阳能电池组件的结构示意图。

附图标记说明：

101－第一封装层；102－第二封装层；103－第一封装胶层；104－第二封装胶层；105－太阳能电池组；200－密封胶层；J－涂胶装置；W－宽度；T－厚度；L1－距离；L2－距离。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本发明提供一种太阳能电池组件，参考图1，包括以下步骤：

步骤S1：形成初始层叠组件，形成所述初始层叠组件的步骤包括：从下到上依次放置第一封装层、第一封装胶层、太阳能电池组、第二封装胶层和第二封装层，所述第一封装胶层、所述太阳能电池组和所述第二封装胶层的侧壁相对于所述第一封装层的侧壁以及所述第二封装层的侧壁均凹进；

步骤S2：对所述初始层叠组件进行缺陷检验，以筛选出有缺陷的初始层叠组件和合格的初始层叠组件；

步骤S3：在所述合格的初始层叠组件的所述第一封装层和所述第二封装层之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层、太阳能电池组和所述第二封装胶层的密封胶层；

步骤S4：形成所述密封胶层之后，对所述初始层叠组件进行层压。

目前现有太阳能电池组件的封装方法中，密封胶层的形成是采用在玻璃四周粘贴密封胶带的方式，再放入胶膜、太阳能电池组、背板玻璃形成初始层叠组件，其缺点主要集中在对初始层叠组件缺陷检测后对于有缺陷的太阳能电池组件的返修问题，由于层叠完成后的太阳能电池组件一旦需要返修，则需将太阳能电池片从所述太阳能电池组件中分离，而此时层叠完成后的太阳能电池组件中玻璃、背板玻璃已被密封胶带粘连，会加大分离难度，且在分离过程中如果用力不当，会造成太阳能电池组中的太阳能电池片偏移或者隐裂问题，同时被分离的玻璃、背板玻璃上均有密封胶带残留，残胶密封胶带的清理会严重降低太阳能电池组件的生产进度。

本实施例提供的太阳能电池组件的封装方法，对层叠工艺中设置的各层叠件的结构和合格度进行检测，如发现问题及时返修，而不是在层压工艺完成后才进行检测及返修。这样，在未形成密封胶之前(当然更未开始层压工艺)就先检测，一旦发现问题就对有缺陷的初始层叠组件进行返修时，由于所述第一封装层和所述第二封装层之间没有密封胶层，减小了在返修时将第一封装层和第二封装层分离的难度，也减小了在分离时用力过大造成所述太阳能电池组发生隐裂与破片几率，因此，所述太阳能电池组件的封装方法的封装效率与良率高。

在步骤S1中，具体的，参考图2，形成所述初始层叠组件的步骤包括：提供第一封装层101、第二封装层102、第一封装胶层103、第二封装胶层104和太阳能电池组105；在所述第一封装层101上放置所述第一封装胶层103，在所述第一封装胶层103背向所述第一封装层101的一侧表面放置所述太阳能电池组105，在所述太阳能电池组105背向所述第一封装层101的一侧表面放置所述第二封装胶层104，在所述第二封装胶层104背向所述第一封装层101的一侧表面放置所述第二封装层102，所述第一封装胶层103、太阳能电池组105和所述第二封装胶层104的侧壁相对于所述第一封装层101的侧壁以及所述第二封装层102的侧壁凹进。

在一个实施例中，继续参考图2，所示第一封装胶层103的尺寸大于所述太阳能电池组105的尺寸。

在一个实施例中，继续参考图2，自所述第一封装层101从下到上依次放置所述第一封装胶层103、所述太阳能电池组105、所述第二封装胶层104和所述第二封装层102，所述第二封装胶层104还延伸至覆盖所述太阳能电池组105的侧壁表面，所述第二封装胶层104对所述太阳能电池组105起到保护作用。在其他实施例中，自所述第一封装层101从下到上依次放置所述第一封装胶层103、所述太阳能电池组105、所述第二封装胶层104和所述第二封装层102，所述第二封装胶层104可以不延伸至覆盖所述太阳能电池组105的侧壁表面。

在一个实施例中，继续参考图2，对所述初始层叠组件进行层压之前，所述第一封装胶层103的边缘与所述第一封装层101的边缘之间的距离L1为8mm－10mm，例如9mm；若所述第一封装胶层103的边缘与所述第一封装层101的边缘之间的距离L1小于8mm，则留出所述密封胶层的空间过小；若所述第一封装胶层103的边缘与所述第一封装层101的边缘之间的距离L1大于10mm，则留出所述密封胶层的空间过大，要使形成密封的太阳能电池组件需要填充更多的密封胶层，造成资源浪费。

本实施例中，所述第一封装层101为单层结构，所述第一封装层101的材料包括玻璃。在其他实施例中，所述第一封装层为多层结构，所述第一封装层包括层叠的保护层、绝缘层和粘合层，所述绝缘层位于所述粘合层和所述保护层之间，所述粘合层与所述第一封装胶层粘合，所述保护层的材料包括聚偏氟乙烯，所述绝缘层的材料包括聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述粘合层的材料包括聚烯烃。所述第一封装层对所述太阳能电池组具有保护和支撑作用。

在一个实施例中，所述第一封装胶层103的材料包括乙烯和乙酸乙烯酯共聚物。在其他实施例中，所述第一封装胶层的材料还可以包括其他具有粘着性、光学透明性的材料。

在一个实施例中，所述第二封装胶层104的材料包括乙烯和乙酸乙烯酯共聚物。在其他实施例中，所述第二封装胶层的材料还可以包括其他具有粘着性、光学透明性的材料。

在一个实施例中，所述第二封装层102的材料包括玻璃。在其他实施例中，所述第二封装层的材料还可以包括其他可透明的材料。

在步骤S2中，具体的，对初始层叠组件进行缺陷检验包括：外观形貌检测、隐裂检测和虚焊检测中的一种或者几种，其中：所述外观形貌检测为从外观角度检测所述初始层叠组件是否存在破损，所述隐裂检测为检测所述太阳能电池组中的太阳能电池是否存在裂片，所述虚焊检测为检测所述太阳能电池组中的太阳能电池与焊带之间是否存在虚焊。

在对初始层叠组件进行缺陷检验时，所述第二封装层对所述太阳能电池组起到保护作用，可以避免未层压的初始层叠组件中的太阳能电池在传输过程中由于受到外界的因素而遭到损坏，可以降低所述太阳能电池组发生隐裂与破片几率。

在一个实施例中，需要对所述有缺陷的初始层叠组件进行返修直至检验合格。

在一个实施例中，具体的，对所述初始层叠组件进行所述外观形貌检测时，检测到所述初始层叠组件外观存在破损，例如所述第一封装层或者所述第二封装层存在破损，则需对所述有缺陷的初始层叠组件进行返修；返修包括：将所述初始层叠组件中的第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和太阳能电池组进行分离，若所述第一封装层存在破损，则更换新的第一封装层；若所述第二封装层存在破损，则更换新的第二封装层；再将第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和太阳能电池组形成初始层叠组件，直至对所述初始层叠组件检验合格。

在另一个实施例中，对所述初始层叠组件进行所述隐裂检测时，检测到所述初始层叠组件中太阳能电池存在裂片，则需对存在裂片的初始层叠组件进行返修，返修包括：将所述初始层叠组件中的第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和太阳能电池组进行分离，将存在裂片的太阳能电池进行更换；之后，将之前的第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和新的太阳能电池组形成初始层叠组件，直至对所述初始层叠组件检验合格。

在另一个实施例中，对所述初始层叠组件进行所述虚焊检测时，检测到所述初始层叠组件中太阳能电池与焊带之间存在虚焊，则需对存在虚焊的初始层叠组件进行返修，返修包括：将所述初始层叠组件中的第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和太阳能电池组进行分离；之后，将所述太阳能电池与焊带之间存在虚焊位置重新焊接；之后，将第一封装层、第二封装层、第一封装胶层、第二封装胶层和新的太阳能电池组形成初始层叠组件，直至对所述初始层叠组件检验合格。

在步骤S3中，具体的，参考图4，在合格的初始层叠组件的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层103、太阳能电池组105和所述第二封装胶层104的密封胶层200的步骤包括：提供密封胶材料；对所述密封胶材料进行加热使，以所述密封胶材料熔化；将熔化之后的密封胶材料，从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层和第二封装层之间的边缘区域。

在一个实施例中，所述密封胶材料通过涂胶装置J进行涂敷，具体的，采用所述涂胶装置J将密封胶材料，从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域。

参考图3，图3为现有技术中密封胶层形成方式的示意图，不同于本申请的打胶方式，其在未放置第二封装层102之前，从第一封装层101的正面打胶涂敷密封胶层，然后再在所述第二封装胶层背向所述第一封装层的一侧表面放置第二封装层形成初始层叠组件。这样，即使此时进行检测，一方面会造成层叠结构移动造成对位问题，另一方面如果检测出来需要进行返修，第一封装层和第二封装层上会存在密封胶层残留，清理残胶密封胶层会严重降低太阳能电池组件的生产进度；即便不需要返修，由于密封胶对环境特别敏感，一旦在检测过程中密封胶附着或受头发、空气等微小颗粒的作用，都会导致密封胶失效，影响密封效果。

本实施例提供的密封胶层的涂敷在形成初始层叠组件之后，参考图4，具体的，在初始层叠组件的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域采用所述涂胶装置J进行侧部打胶涂敷密封胶层，密封胶层从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域之后，再对所述初始层叠组件进行层压，以形成太阳能电池组件。这种方式，对水汽的阻离效果好，密封效果佳；但容易受层压工艺前堆栈等待时间影响，对丁基胶的时效性产生一定影响。

在另一个实施例中，密封胶层的涂敷也可以在对初始层叠组件进行层压之后，具体的，在进行层压之后的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域采用所述涂胶装置J进行侧部打胶涂敷密封胶层，密封胶层从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层101和第二封装层102之间的边缘区域之后，形成太阳能电池组件。相比前一种方式，这种方式对水汽的阻离效果稍逊，密封效果稍有下降；但层压后高温涂敷丁基胶、丁基胶冷却后即得到太阳能电池组件成品，无丁基胶的时效性影响。

综上，本申请的从侧面涂胶的封装方式，虽然各有利弊，但从最终的成本和生产效率来看，有益效果均优于现有技术的正面打胶的封装效果，时效性也更及时。在实际生产过程中，可以根据现场生产工时安排和层压机工况灵活选择从侧面涂胶的时间，在丁基胶时效和密封效果之间取得平衡，这里不做限定。

在一个实施例中，所述涂胶装置包括气动胶枪；在其他实施例中，所述涂胶装置还可以包括其他具备可通过改变气压大小来控制流量及监控流量功能的涂胶装置。

密封胶层例如可以采用丁基胶密封胶形成。通常情况下，丁基胶在25℃状态下为固体，至少加热至80℃以上具有一定的流动性。

现有太阳能电池组件的封装采用密封胶带粘贴的封装工艺，为了降低太阳能电池组件成本可采取减小第一封装层与第二封装层的厚度的方式，而在密封胶带的内侧壁至所述第一封装胶层侧壁之间的距离不变的情况下，层压之后的太阳能电池组件可能会存在气泡；而缩短密封胶带的内侧壁至所述第一封装胶层侧壁之间的距离时，为了保证太阳能电池组件的密封性，则需要增加密封胶带的宽度，而密封胶带的宽度是一定的，此种方式会增大工艺难度。

而采用本实施例所提供的形成密封胶层的方式，其中一个优点在于可根据需要任意更改密封胶层的内侧壁至所述第一封装胶层侧壁之间的距离，更改的方式只需要通过改变密封胶的出胶量和密封胶的出胶速度就可以实现，且密封胶层的形成不会影响初始层叠组件中各个结构的位置，因此本实施例提供的形成密封胶层的方式操作简单。也就是说，为了使密封胶在涂打过程中不影响其他层叠件位置，可以预留距离L2，层压后受压力作用，熔化后的胶膜和密封胶通过向距离L2挤压会被部分或全部覆盖。而距离L2的大小，则可以通过改变出胶量与打胶速度控制得到合适的尺寸。

在一个实施例中，继续参考图4，对所述初始层叠组件进行层压之前，所述密封胶层200的内侧壁至所述第一封装胶层103侧壁之间的距离L2为3mm－5mm，例如4mm；若所述密封胶层200的内侧壁至所述第一封装胶层103侧壁之间的距离L2小于3mm，则在层压过程中，所述密封胶层可能溢到所述第一封装胶层上；若所述密封胶层200的内侧壁至所述第一封装胶层103侧壁之间的L2距离大于5mm，则最终形成的太阳能电池组件中，所述密封胶层与所述第一封装胶层之间可能会存在空隙，导致太阳能电池组件的结构不稳定。

在一个实施例中，对所述密封胶材料进行加热的步骤中，所述密封胶材料的温度为110摄氏度－140摄氏度，例如130摄氏度；若所述密封胶材料的温度小于110摄氏度，则所述密封胶材料的流动性较差；所述密封胶材料的温度在110摄氏度－140摄氏度之间就可以由固态变为液态，若所述密封胶材料的温度大于140摄氏度，则所述密封胶材料的温度过高，所述气动胶枪可能难以承受，同时也会导致热量浪费。

在一个实施例中，继续参考图4，对所述初始层叠组件进行层压之前，所述密封胶层200的宽度W为3mm－6mm，例如5mm；所述密封胶层的宽度W小于3mm，则所述密封胶层起到阻止环境中的水汽与粉尘穿过所述密封胶层渗入到所述太阳能电池组的作用较弱；所述密封胶层的宽度W大于6mm，则密封胶层的宽度过大，则在层压时可能导致所述密封胶层溢出到所述第一封装层和第二封装层侧壁，造成浪费。

所述密封胶层200的宽度W的方向为平行于所述第一封装层101与所述第二封装层102的方向。

所述密封胶层200的宽度W根据实际应用的丁基胶水分子阻隔强度决定，宽度大小以阻水性达标决定。对所述初始层叠组件进行层压之前，所述密封胶层200的宽度W可根据所述第一封装层与所述第二封装层之间的距离、第一封装胶层的厚度、第二封装胶层的厚度以及太阳能电池组的厚度进行调整。

在一个实施例中，继续参考图4，对所述初始层叠组件进行层压之前，所述密封胶层200的厚度T为0.5mm－3.5mm，例如3mm；所述密封胶层200的厚度T小于0.5mm，则密封胶层的厚度过小可能难以使太阳能电池组处于完全封闭的环境；若所述密封胶层200的厚度T大于3.5mm，则密封胶层的厚度过大，在层压过程中容易溢胶，造成资源浪费。

所述密封胶层200的厚度T的方向为垂直于所述第一封装层101与所述第二封装层102的方向。

所述密封胶层200的厚度根据组件第一封装层和第二封装层之间的实际距离决定，影响该厚度的因素包括：第一封装胶层和第二封装胶层之间的厚度、太阳能电池组的厚底、焊带直径等。对所述初始层叠组件进行层压之前，所述密封胶层200的厚度T可根据所述第一封装层与所述第二封装层之间的距离、第一封装胶层的厚度、第二封装胶层的厚度以及太阳能电池组的厚度进行调整。

在一个实施例中，所述密封胶层包括丁基胶密封胶层。在其他实施例中，所述密封胶层还可以包括其他具有阻水性的材料。

在一个实施例中，所述太阳能电池组105包括若干个并联连接的太阳能电池串，所述太阳能电池串包括若干个串联连接的太阳能电池；通过互联条依次串联连接相邻所述太阳能电池构成所述太阳能电池串；通过汇流条并联连接相邻的所述太阳能电池串构成所述太阳能电池组，所述太阳能电池包括异质结太阳能电池但不限于异质结太阳能电池。在现有的太阳能电池类型中，水汽对PERC电池影响不大，而对异质结太阳能电池影响较大；而且，目前丁基胶在光伏领域的应用还在开发尝试中，导致丁基胶产品型号单一，尤其是初期丁基胶市场，仅能提供丁基胶带，因而在形成周边密封胶时只能采用粘贴方式而无法采用涂打方式。

在步骤S4中，参考图6，对所述初始层叠组件进行层压之后形成的太阳能电池组件中所述密封胶层200与所述二封装胶层104紧密接触，图5中的所述密封胶层200的内侧壁至所述第一封装胶层103侧壁之间的距离L2几乎接近于零。

现有技术中，在层压完成后才进行检测的原因在于背板玻璃对太阳能电池组的保护作用：一方面能保证经层叠工艺但未层压的太阳能电池组中的太阳能电池片，在传送过程中不会因惯性或外力等外界因素导致太阳能电池串位置偏移；其次能保证在进行EL检测时，金属压针在下压接触太阳能电池阵列的汇流条上时，太阳能电池片不会受到不规则的点压力(若压针直接接触太阳能电池阵列而不是汇流条，极容易损坏太阳能电池片乃至整个太阳能电池阵列)。因此，现有技术想要对层压前组件进行EL检测，受工艺原因限制，总是先行覆盖背板玻璃，并通过背板玻璃的开孔保证汇流条引出，最终使得引流条与压针接触。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，包括：

形成初始层叠组件，形成所述初始层叠组件的步骤包括：从下到上依次放置第一封装层、第一封装胶层、太阳能电池组、第二封装胶层和第二封装层，所述第一封装胶层、所述太阳能电池组和所述第二封装胶层的侧壁相对于所述第一封装层的侧壁以及所述第二封装层的侧壁均凹进；

对所述初始层叠组件进行缺陷检验，以筛选出有缺陷的初始层叠组件和合格的初始层叠组件；

在所述合格的初始层叠组件的所述第一封装层和所述第二封装层之间的边缘区域形成环绕所述第一封装胶层、太阳能电池组和所述第二封装胶层的密封胶层；

形成所述密封胶层之后，对所述初始层叠组件进行层压。

2.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，在合格的初始层叠组件的第一封装层和第二封装层之间的边缘区域形成环绕第一封装胶层、太阳能电池组和第二封装胶层的密封胶层的步骤包括：

提供密封胶材料；

对所述密封胶材料进行加热，以使所述密封胶材料熔化；

将熔化之后的密封胶材料，从侧面涂敷在初始层叠组件的第一封装层和第二封装层之间的边缘区域。

3.根据权利要求2所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，所述密封胶材料通过涂胶装置进行涂敷；所述涂胶装置包括气动胶枪。

4.根据权利要求2所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对所述密封胶材料进行加热的步骤中，所述密封胶材料的温度为110摄氏度－140摄氏度。

5.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的宽度为3mm－6mm。

6.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的厚度为0.5mm－3.5mm。

7.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述密封胶层的内侧壁至所述第一封装胶层侧壁之间的距离为3mm－5mm。

8.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对所述初始层叠组件进行层压之前，设置所述第一封装胶层的边缘与所述第一封装层的边缘之间的距离为8mm－10mm。

9.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，对初始层叠组件进行缺陷检验包括：外观形貌检测、隐裂检测和虚焊检测中的任意一种或者几种。

10.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，所述密封胶层至少包括丁基胶密封胶层。

11.根据权利要求1－4任一项所述的太阳能电池组件的封装方法，其特征在于，自所述第一封装层从下到上依次放置所述第一封装胶层、所述太阳能电池组、所述第二封装胶层和所述第二封装层，所述第二封装胶层还延伸至覆盖所述太阳能电池组的侧壁表面。