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CN114835287B - 一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法 - Google Patents

一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法 Download PDF

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Abstract

一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，包括下列步骤：(1)冶金含砷酸性废液加入无钙脱砷剂搅拌反应，过滤获得砷渣和净化液；(2)净化液中加入石灰乳进行二次搅拌反应，沉降分离，获得上层清液和下层浓浆；上层清液回流至预处理车间；(3)下层浓浆作通入冶金含砷酸性废液中，搅拌反应后过滤，获得液相和渣相；(4)对渣相进行水洗，水洗后为石膏产品；洗涤液回流至预处理车间；液相作为原料进行净化除砷。本发明的方法利用“以废治废”实现无钙脱砷剂循环利用，降低净化除砷工艺成本；同时生成石膏产品，达到回收冶金含砷酸性废液中的硫元素的目的；本发明工艺操作简单、投资少、效益高，具有广阔的工业应用性，可以解决冶金行业预处理过程带来的环境污染问题。

Description

一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法
技术领域
本发明属于水污染治理及资源回收技术领域，特别涉及一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法。
背景技术
在冶金行业中，为提高含砷难处理金精矿的提金效率，常常需要进行氧化预处理工艺(加压氧化法、生物氧化法等)，在此过程中，矿石中的砷转化为砷酸根离子，硫转化为硫酸，从而产生大量的含砷酸性废液，流入环境后会严重危害人类健康，因此含砷废水必须经处理后才能排放。
在企业上通常采用中和-砷铁共沉淀法对冶金含砷酸性废液进行固砷、除铁，最常用的中和剂为石灰，利用石灰中和氧化液中的酸形成硫酸钙，与废液中的铁盐使砷转化为难溶的砷酸铁沉淀，虽然解决了砷对环境的污染问题，但是产生大量的含砷硫酸钙渣，堆存需要极大的场地，而且堆存场地还需要做防渗处理，会给周边环境带来不同程度的污染。除此之外，还造成大量冶金含砷酸性废液中硫元素的浪费。
公开号为CN 101586185 A的发明专利公开了一种从硫化矿生物氧化预处理液中分离回收砷和铁的方法，此方法虽然将砷制成砷酸钠作为产品回收回来，但是在分离过程中含砷液被富集至40～60g/L，危险性极大，而且含砷的产品并不能产生很好的市场价值。
公开号为CN 106521162 A的发明专利公开了一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化预处理液中回收有价元素的方法，其特征分步回收生物氧化液中的砷、铁、硫，目的是实现生物浸出液中有价元素的中和回收，实现废物零排放；但此工艺不能利用企业的现有净化处理工艺，投资建设成本较大。
因此，开发一种操作简单、成本低、投资少、经济效益高的方法是本领域亟待解决的技术难题。
发明内容
针对背景技术中存在的技术障碍，本发明提供一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法。
本发明的方法包括下列步骤：
(1)净化除砷：将冶金含砷酸性废液作为原料；向原料中加入无钙脱砷剂进行搅拌反应，然后过滤获得砷渣和净化液；
(2)回水净化：向净化液中加入石灰乳进行二次搅拌反应，然后沉降分离，获得上层清液和下层浓浆；将上层清液回流至预处理车间；
(3)循环回收：将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.5～1.8，搅拌反应至少30min后过滤，获得液相和渣相；
(4)对渣相进行水洗，水洗后的二次渣相作为石膏产品；水洗获得的洗涤液回流至预处理车间；液相作为原料进行净化除砷。
上述的步骤(1)中，冶金含砷酸性废液为含砷难处理金精矿经过氧化预处理后得到的溶液。
上述的步骤(1)中，冶金含砷酸性废液中砷的浓度为1.5～8.5g/L，铁的浓度为20～35g/L，硫酸根的浓度为100～140g/L，并且铁和砷的摩尔比>3，pH值<1.5。
上述的步骤(1)中，无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物，添加剂为钾、锌、铁或镁的氧化物、氢氧化物或碳酸盐中的一种或两种以上；添加剂占无钙脱砷剂质量的10～15％。
上述的步骤(1)中，无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4～5。
上述的步骤(1)中，搅拌反应的搅拌速度为400～600rpm，时间为50～60min。
上述的步骤(1)中，砷渣满足《危险废物填埋污染控制标准》GB 18598-2019。
上述的步骤(1)中，净化液为富硫液，其硫酸根离子浓度为70～90g/L，砷和铁未检出。
上述的步骤(2)中，石灰乳是由CaO和水按固液比为1﹕(2.5～3)g/L混合制成；石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为8～10.5计。
上述的步骤(2)中，二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间至少90min。
上述的步骤(2)中，上层清液为低硫液，其硫酸根含量为1.0～2.0g/L。
上述的步骤(2)中，下层浓浆为石膏和无钙脱砷剂中金属离子的氢氧化物。
上述的步骤(3)中，液相为冶金含砷酸性废液溶解下层浓浆中的无钙脱砷剂中金属离子的氢氧化物后得到的溶液。
上述的步骤(3)中，渣相中砷和铁的质量含量均≤0.1％。
上述的步骤(4)中，水洗至洗涤液为中性。
本发明二次搅拌加入石灰乳进行消解的目的，一是为了节省反应时间，二是可以节约石灰用量；若使用的生石灰纯度不高，则通过消解还可以达到除杂的目的。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于改进了现有的处理冶金含砷酸性废液的方法，提供了一种简单且能产生经济效益的处理工艺，利用“以废治废”实现无钙脱砷剂循环利用，降低净化除砷工艺成本；同时生成石膏产品，带来一定的经济效益，达到回收冶金含砷酸性废液中的硫元素的目的；本发明工艺操作简单、投资少、效益高，具有广阔的工业应用性，可以解决冶金行业预处理过程带来的环境污染问题。
附图说明
图1为本发明的循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。应该注意的是，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的保护范围。
本发明的预处理车间，是进行含砷难处理金矿的氧化预处理过程的车间，即产生冶金含砷酸性废液的车间；洗涤液和上层清液作为回水用来配置浸出剂，或者将含砷难处理金矿调成矿浆。
本发明实施例中的石灰乳由生石灰和水按质量比1﹕2.5混合制成。
本发明实施例中砷渣满足《危险废物填埋污染控制标准》GB 18598-2019。
本发明实施例中净化液为富硫液，其硫酸根离子浓度为70～90g/L，砷和铁未检出。
本发明实施例中上层清液为低硫液，其硫酸根含量为1.0～2.0g/L。
本发明实施例中下层浓浆为石膏和无钙脱砷剂中金属离子的氢氧化物。
本发明步骤(3)获得的液相为冶金含砷酸性废液溶解下层浓浆中的无钙脱砷剂中金属离子的氢氧化物后得到的溶液。
本发明步骤(3)获得的渣相中砷和铁的质量含量均≤0.1％。
实施例1
流程如图1所示：
采用预处理车间的产生的冶金含砷酸性废液，砷的浓度为6.28g/L，铁的浓度为22.3g/L，硫酸根的浓度为131.4g/L，铁和砷的摩尔比4.75，pH值1.4；
将冶金含砷酸性废液作为原料；向原料中加入无钙脱砷剂进行搅拌反应，然后过滤获得砷渣和净化液；无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物(浆液)，添加剂为氢氧化镁；添加剂占无钙脱砷剂质量的10％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.9；搅拌反应的搅拌速度为400rpm，时间为60min；
向净化液中加入石灰乳进行二次搅拌反应，然后沉降分离，获得上层清液和下层浓浆；将上层清液回流至预处理车间；石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为10.5计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间90min；
将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.8，搅拌反应30min后过滤，获得液相和渣相；
对渣相进行水洗，水洗至洗涤液为中性，水洗后的二次渣相作为石膏产品；水洗获得的洗涤液回流至预处理车间；液相作为原料进行净化除砷。
实施例2
方法同实施例1，不同点在于：
(1)冶金含砷酸性废液中砷的浓度为2.03g/L，铁的浓度为32.2g/L，硫酸根的浓度为111.4g/L，铁和砷的摩尔比21.24，pH值1.0；
(2)无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物(浆液)，添加剂为氢氧化锌；添加剂占无钙脱砷剂质量的12％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.4；搅拌反应的搅拌速度为500rpm，时间为55min；
(3)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为8.5计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间100min；
(4)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.6，搅拌反应35min后过滤。
实施例3
方法同实施例1，不同点在于：
(1)冶金含砷酸性废液中砷的浓度为8.21g/L，铁的浓度为24.5g/L，硫酸根的浓度为131.1g/L，铁和砷的摩尔比3.99，pH值0.84；
(2)无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物(乳液)，添加剂为碳酸镁；添加剂占无钙脱砷剂质量的15％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4；搅拌反应的搅拌速度为600rpm，时间为50min；
(3)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为10计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间110min；
(4)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.5，搅拌反应40min后过滤。
实施例4
方法同实施例1，不同点在于：
(1)冶金含砷酸性废液中砷的浓度为8.21g/L，铁的浓度为24.5g/L，硫酸根的浓度为131.1g/L，铁和砷的摩尔比3.99，pH值0.84；
(2)无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物(浆液)，添加剂为氢氧化钾、氧化铁和碳酸镁的等质量混合物；添加剂占无钙脱砷剂质量的15％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为5；搅拌反应的搅拌速度为600rpm，时间为50min；
(3)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为10.5计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间120min；
(4)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.5，搅拌反应35min后过滤。
实施例5
方法同实施例1，不同点在于：
(1)添加剂占无钙脱砷剂质量的11％；添加剂为氢氧化镁、氧化镁和碳酸镁的等质量混合物；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.2；搅拌反应的搅拌速度为500rpm，时间为55min；
(2)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为9计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间130min；
(3)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.6，搅拌反应40min后过滤。
实施例6
方法同实施例1，不同点在于：
(1)添加剂占无钙脱砷剂质量的12％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.4；搅拌反应的搅拌速度为500rpm，时间为55min；
(2)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为8计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间140min；
(3)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.5～1.8，搅拌反应40min后过滤。
实施例7
方法同实施例1，不同点在于：
(1)添加剂占无钙脱砷剂质量的13％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.6；搅拌反应的搅拌速度为500rpm，时间为55min；
(2)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为10计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间150min；
(3)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.7，搅拌反应35min后过滤。
实施例8
方法同实施例1，不同点在于：
(1)添加剂占无钙脱砷剂质量的14％；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4.8；搅拌反应的搅拌速度为500rpm，时间为55min；
(2)石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为9.5计；二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间160min；
(3)将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.6，搅拌反应40min后过滤。

Claims (7)

1.一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于包括下列步骤：
（1）净化除砷：将冶金含砷酸性废液作为原料；向原料中加入无钙脱砷剂进行搅拌反应，然后过滤获得砷渣和净化液；
其中，无钙脱砷剂为添加剂与水的混合物，添加剂为钾、锌、铁或镁的氧化物、氢氧化物或碳酸盐中的一种或两种以上；无钙脱砷剂的加入量按加入后全部物料的pH为4～5计 ；
净化液为富硫液，其硫酸根离子浓度为70～90 g/L，砷和铁未检出；
（2）回水净化：向净化液中加入石灰乳进行二次搅拌反应，然后沉降分离，获得上层清液和下层浓浆；将上层清液回流至预处理车间；石灰乳是由CaO和水按固液比为1﹕（2.5～3）g/L混合制成；石灰乳的加入量按全部物料混合后的pH值为8～10.5计；
（3）循环回收：将下层浓浆作为pH值调整剂，通入冶金含砷酸性废液中，至全部物料的pH值为1.5～1.8，搅拌反应至少30 min后过滤，获得液相和渣相；
（4）对渣相进行水洗，水洗后的二次渣相作为石膏产品；水洗获得的洗涤液回流至预处理车间；液相作为原料进行净化除砷。
2.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（1）中，冶金含砷酸性废液中砷的浓度为1.5～8.5 g/L，铁的浓度为20～35 g/L，硫酸根的浓度为100～140 g/L，并且铁和砷的摩尔比>3，pH值<1.5。
3.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（1）中，添加剂占无钙脱砷剂质量的10～15%。
4.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（1）中，搅拌反应的搅拌速度为400～600 rpm，时间为50～60 min。
5.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（2）中，二次搅拌反应的温度为30±2℃，时间至少90min。
6.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（3）中，渣相中砷和铁的质量含量均≤0.1%。
7.根据权利要求1所述的一种循环净化冶金含砷酸性废液并回收硫的方法，其特征在于步骤（4）中，水洗至洗涤液为中性。
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Granted publication date: 20230428

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