CN114718658B - 挡环安装槽宽度的控制工具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种挡环安装槽宽度的控制工具，挡环安装槽宽度为叶片卡爪的前端面与涡轮盘的后端面之间的距离，控制工具包括支撑台以及多个凸台；支撑台的一端具有用于承载涡轮盘的第一表面；多个凸台分别设于第一表面上，每个凸台具有用于承载叶片榫头的第二表面；其中，当涡轮盘的前端面贴合第一表面且叶片榫头的前端面贴合第二表面时，挡环安装槽宽度与挡环的厚度之差为0.05‑0.1mm。

Description

挡环安装槽宽度的控制工具及方法

技术领域

本发明主要涉及航空发动机装配领域，尤其涉及一种挡环安装槽宽度的控制工具及方法。

背景技术

图1和图2是一种涡轮盘组件和挡环的示意图。参考图1和图2所示，涡轮盘组件由涡轮盘10和叶片20组成。叶片20的榫头21安装在涡轮盘10的榫槽11内，再通过挡环30实现轴向限位。叶片20可以通过例如燕尾式或枞树式的榫齿与盘鼓周向的榫槽连接，以限制叶片20在周向上的转动自由度。同时，在轴向上通过挡环30对叶片20进行限位。挡环30可以采用开口结构，并具有一定的弹性。通过将挡环30塞入由叶片卡爪22与涡轮盘10形成的沟槽内，可以从后端压住叶片20，实现叶片20在轴向上的限位。

图3是一种挡环安装槽宽度的示意图。参考图3所示，叶片20安装后，叶片卡爪22的前端面与涡轮盘10的后端面之间的轴向距离H为挡环安装槽宽度，该宽度需略大于挡环30的厚度，这是开口弹性挡环30能够安装的前置条件。

图4是一种叶片的锯齿形叶冠的示意图。参考图4所示，由于涡轮盘10上安装有多个叶片20，叶片20的叶冠23为锯齿结构，相邻叶片20的叶冠23相互咬合。这类叶片20通常无法直接一次安装到位。在实际安装过程中，需将所有叶片20整体摆放在涡轮盘10的榫槽口附近，然后采用螺旋式逐一敲击的方式实现叶片20的安装。为防止叶片20咬死，而导致叶片20无法装配，叶片20每次的进给量不可过大。因此，需要对叶片20进行多轮螺旋式的进给，才能完成全部叶片20的装配。

然而，由于叶片榫头21的前端面缺乏限位装置，且叶片20采用手工安装，进给量无法精准控制，往往会造成部分叶片20的进给过多，使得这些叶片20的挡环安装槽宽度小于挡环30的厚度，导致挡环30无法安装。此时，需要将进给过多的叶片20反向敲回，由于叶片20的叶冠23为锯齿咬合，在叶片20的回敲过程中会引起原本挡环安装槽宽度适当的叶片20也跟随回退，造成这些叶片20的挡环安装槽宽度远大于挡环30的厚度，使得挡环30未受到轴向约束力，而无法涨大卡入沟槽内。正因为无法精确地控制叶片20的进给，在安装挡环30前需反复调整叶片20与涡轮盘10的轴向相对位置，使得挡环安装槽宽度与挡环30的厚度相匹配，调整周期较长，装配效率较低。

有鉴于此，如何设计一种挡环安装槽宽度的控制工具及方法显得尤为重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种挡环安装槽宽度的控制工具，该控制工具可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配效率。

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种挡环安装槽宽度的控制工具，所述挡环安装槽宽度为叶片卡爪的前端面与涡轮盘的后端面之间的距离，所述控制工具包括支撑台以及多个凸台；所述支撑台的一端具有用于承载所述涡轮盘的第一表面；所述多个凸台分别设于所述第一表面上，每个所述凸台具有用于承载叶片榫头的第二表面；其中，当所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面，且所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面时，所述挡环安装槽宽度与挡环的厚度之差为0.05-0.1mm。

在本发明的一实施例中，所述控制工具还包括设于所述支撑台另一端的多个定心块，所述多个定心块用于对所述涡轮盘的盘心进行定位。

在本发明的一实施例中，每个所述定心块上靠近所述涡轮盘的一侧设有引导坡口。

在本发明的一实施例中，所述多个凸台的数量与所述涡轮盘的榫槽的数量相同。

在本发明的一实施例中，每个所述凸台在轴向上的倾斜方向/角度与所述涡轮盘的榫槽在轴向上的倾斜方向/角度相同。

本发明的另一方面提供一种挡环安装槽宽度的控制方法，所述挡环安装槽宽度为叶片卡爪的前端面与涡轮盘的后端面之间的距离，所述控制工具包括支撑台以及多个凸台；所述支撑台的一端具有用于承载所述涡轮盘的第一表面；所述多个凸台分别设于所述第一表面上，每个所述凸台具有用于承载叶片榫头的第二表面；其中，当所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面，且所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面时，所述挡环安装槽宽度与挡环的厚度之差为0.05-0.1mm；所述控制方法包括以下步骤：将所述涡轮盘安装在所述支撑台上，使所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面；调整所述涡轮盘，使所述多个凸台分别位于所述涡轮盘的榫槽的中心；以及安装叶片，使所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面。

在本发明的一实施例中，所述控制工具还包括设于所述支撑台另一端的多个定心块，所述多个定心块用于对所述涡轮盘的盘心进行定位，将所述涡轮盘安装在所述支撑台上的步骤包括通过所述多个定心块对所述涡轮盘的盘心进行定位。

在本发明的一实施例中，每个所述定心块上靠近所述涡轮盘的一侧设有引导坡口。

在本发明的一实施例中，所述多个凸台的数量与所述涡轮盘的榫槽的数量相同。

在本发明的一实施例中，每个所述凸台在轴向上的倾斜方向/角度与所述涡轮盘的榫槽在轴向上的倾斜方向/角度相同。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明的挡环安装槽宽度的控制工具包括支撑台和多个凸台，通过使涡轮盘的前端面贴合支撑台上用于承载涡轮盘的第一表面，且叶片榫头的前端面贴合多个凸台上用于承载叶片榫头的第二表面，从而可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配效率。

附图说明

包括附图是为提供对本申请进一步的理解，它们被收录并构成本申请的一部分，附图示出了本申请的实施例，并与本说明书一起起到解释本发明原理的作用。附图中：

图1和图2是一种涡轮盘组件和挡环的示意图；

图3是一种挡环安装槽宽度的示意图；

图4是一种叶片的锯齿形叶冠的示意图；

图5至图7是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制工具的示意图；

图8和图9是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制工具的凸台的示意图；

图10是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制方法的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请的实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些示例或实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图将本申请应用于其他类似情景。除非从语言环境中显而易见或另做说明，图中相同标号代表相同结构或操作。

如本申请和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其他的步骤或元素。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

在本申请的上下文中，所描述的第一特征在第二特征之“上”的结构可以包括第一和第二特征形成为直接接触的实施例，也可以包括另外的特征形成在第一和第二特征之间的实施例，这样第一和第二特征可能不是直接接触。

应当理解，当一个部件被称为“在另一个部件上”、“连接到另一个部件”、“耦合于另一个部件”或“接触另一个部件”时，它可以直接在该另一个部件之上、连接于或耦合于、或接触该另一个部件，或者可以存在插入部件。相比之下，当一个部件被称为“直接在另一个部件上”、“直接连接于”、“直接耦合于”或“直接接触”另一个部件时，不存在插入部件。同样的，当第一个部件被称为“电接触”或“电耦合于”第二个部件，在该第一部件和该第二部件之间存在允许电流流动的电路径。该电路径可以包括电容器、耦合的电感器和/或允许电流流动的其它部件，甚至在导电部件之间没有直接接触。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。此外，尽管本申请中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本申请说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本申请。

本发明的以下实施例提供一种挡环安装槽宽度的控制工具，该控制工具可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配效率。

图5至图7是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制工具的示意图。下面结合图5至图7对挡环安装槽宽度的控制工具100的具体结构进行说明。

可以理解的是，下面所进行的描述仅仅示例性的，本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神的情况下，进行各种变化。

参考图1、图3以及图5至图7所示，该挡环安装槽宽度的控制工具100包括支撑台110以及多个凸台120。支撑台110的一端具有用于承载涡轮盘10的第一表面111。多个凸台120分别设于该第一表面111上，每个凸台120具有用于承载叶片榫头21的第二表面121。

其中，当涡轮盘10的前端面(即图6和图7所示的涡轮盘10的下侧面)贴合第一表面111，且叶片榫头21的前端面(即图6和图7所示的叶片榫头21的下侧面)贴合第二表面121时，挡环安装槽宽度与挡环30的厚度之差为0.05-0.1mm。

挡环安装槽宽度为叶片卡爪22的前端面与涡轮盘10的后端面之间的距离。例如，参考图3所示，挡环安装槽宽度为叶片卡爪22的前端面与涡轮盘10的后端面之间的轴向距离H。

应当理解，支撑台110的形状可以与涡轮盘10的形状相匹配。

优选的，在本发明的以下实施例中，支撑台110的形状为环形，但本发明并非以此为限。

参考图5和图6所示，在本发明的一实施例中，控制工具100还包括设于支撑台110另一端的多个定心块130，多个定心块130可以用于对涡轮盘10的盘心进行定位。

示例性的，在图5所示的一个示例中，控制工具100包括设于支撑台110另一端的三个定心块130。

应当说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对定心块130的具体数量做出相应的调整，本发明并非以此为限。

继续参考图5和图6所示，在本发明的一实施例中，每个定心块130上靠近涡轮盘10的一侧设有引导坡口131。引导坡口131可以在将涡轮盘10安装在控制工具100上并通过定心块130对涡轮盘10的盘心进行定位的过程中起到一定的引导作用。

可以理解，通过设置较大的引导坡口131的角度，可以实现涡轮盘10的快速定心安装。

图8和图9是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制工具的凸台的示意图。

参考图8和图9所示，在本发明的一实施例中，多个凸台120的数量与涡轮盘10的榫槽11的数量相同。

在一些示例中，多个凸台120可以均匀的分布在支撑台110的第一表面111上。

优选的，在本发明的以下实施例中，多个凸台120的分布位置可以与涡轮盘10的榫槽11的分布位置完全对应。

示例性的，参考图9所示，在将涡轮盘10安装在支撑台110上后，通过调整涡轮盘10的周向位置，可以使多个凸台120分别位于涡轮盘10的对应榫槽11的中心。

在本发明的一实施例中，每个凸台120在轴向上的倾斜方向/角度与涡轮盘10的榫槽11在轴向上的倾斜方向/角度相同。

例如，在图7所示的一个示例中，多个凸台120为倾斜凸台，且每个凸台120在轴向上的倾斜方向及角度与涡轮盘10的榫槽11在轴向上的倾斜方向及角度相同。即，凸台120的朝向与榫槽11的开槽方向平行。

通过将凸台120的朝向与榫槽11的开槽方向保持一致，可以使叶片榫头21的前端面与凸台120的第二表面121之间实现更好的贴合。

另一方面，通过叶片榫头21的前端面与多个凸台120的第二表面121贴合，可以实现对叶片20在轴向上的限位。

此外，通过设置合适的凸台120的厚度，可以使得当叶片20与凸台120接触后，挡环安装槽宽度比挡环30的厚度大0.05-0.1mm。在此间隙下，有利于挡环30的安装与涨大生效。

本发明的挡环安装槽宽度的控制工具100通过限制叶片20的榫头21在涡轮盘10的榫槽11内的安装位置，从而精确控制了挡环安装槽宽度，实现了挡环安装槽宽度与挡环30的厚度之间的良好匹配，避免了安装叶片过程中的调整环节，极大地提高了装配的效率。

本发明的以上实施例提供了一种挡环安装槽宽度的控制工具，该控制工具可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配的效率。

本发明的另一方面提出一种挡环安装槽宽度的控制方法，该控制方法可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配的效率。

图10是本发明一实施例的一种挡环安装槽宽度的控制方法的流程图。

应当注意，本发明的挡环安装槽宽度的控制方法可以通过使用上述的挡环安装槽宽度的控制工具100来实施，但本实施例并非以此为限。

参考图1、图3以及图5至图7所示，该挡环安装槽宽度的控制工具100包括支撑台110以及多个凸台120。支撑台110的一端具有用于承载涡轮盘10的第一表面111。多个凸台120分别设于该第一表面111上，每个凸台120具有用于承载叶片榫头21的第二表面121。

其中，当涡轮盘10的前端面(即图6和图7所示的涡轮盘10的下侧面)贴合第一表面111，且叶片榫头21的前端面(即图6和图7所示的叶片榫头21的下侧面)贴合第二表面121时，挡环安装槽宽度与挡环30的厚度之差为0.05-0.1mm。

挡环安装槽宽度为叶片卡爪22的前端面与涡轮盘10的后端面之间的距离。例如，参考图3所示，挡环安装槽宽度为叶片卡爪22的前端面与涡轮盘10的后端面之间的轴向距离H。

应当理解，支撑台110的形状可以与涡轮盘10的形状相匹配。

优选的，在本发明的以下实施例中，支撑台110的形状为环形，但本发明并非以此为限。

该控制方法包括将涡轮盘10安装在支撑台110上，使涡轮盘10的前端面贴合第一表面111；调整涡轮盘10，使多个凸台120分别位于涡轮盘10的榫槽11的中心；以及安装叶片20，使叶片榫头21的前端面贴合第二表面121。

下面结合图1至图10对该挡环安装槽宽度的控制方法进行具体说明。

参考图10所示，该挡环安装槽宽度的控制方法包括以下步骤：

步骤S10，将涡轮盘10安装在支撑台110上，使涡轮盘10的前端面贴合第一表面111。

参考图5和图6所示，在本发明的一实施例中，控制工具100还包括设于支撑台110另一端的多个定心块130，多个定心块130可以用于对涡轮盘10的盘心进行定位。

在本发明的一些实施例中，将涡轮盘10安装在支撑台110上的步骤还包括通过多个定心块130对涡轮盘10的盘心进行定位。

示例性的，在图5所示的一个示例中，控制工具100包括设于支撑台110另一端的三个定心块130。

应当说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对定心块130的具体数量做出相应的调整，本发明并非以此为限。

继续参考图5和图6所示，在本发明的一实施例中，每个定心块130上靠近涡轮盘10的一侧设有引导坡口131。引导坡口131可以在将涡轮盘10安装在控制工具100上并通过定心块130对涡轮盘10的盘心进行定位的过程中起到一定的引导作用。

可以理解，通过设置较大的引导坡口131的角度，可以实现涡轮盘10的快速定心安装。

步骤S20，调整涡轮盘10，使多个凸台120分别位于涡轮盘10的榫槽11的中心。

参考图8和图9所示，在本发明的一实施例中，多个凸台120的数量与涡轮盘10的榫槽11的数量相同。

在一些示例中，多个凸台120可以均匀的分布在支撑台110的第一表面111上。

优选的，在本发明的以下实施例中，多个凸台120的分布位置可以与涡轮盘10的榫槽11的分布位置完全对应。

示例性的，参考图9所示，在将涡轮盘10安装在支撑台110上后，通过调整涡轮盘10的周向位置，可以使多个凸台120分别位于涡轮盘10的对应榫槽11的中心。

步骤S30，安装叶片20，使叶片榫头21的前端面贴合第二表面121。

示例性的，可以采用螺旋式敲击方式，多轮、逐一敲击各个叶片20的榫头21，使得叶片榫头21的前端面与凸台120的第二表面121相接触。

在本发明的一实施例中，每个凸台120在轴向上的倾斜方向/角度与涡轮盘10的榫槽11在轴向上的倾斜方向/角度相同。

例如，在图7所示的一个示例中，多个凸台120为倾斜凸台，且每个凸台120在轴向上的倾斜方向及角度与涡轮盘10的榫槽11在轴向上的倾斜方向及角度相同。即，凸台120的朝向与榫槽11的开槽方向平行。

通过将凸台120的朝向与榫槽11的开槽方向保持一致，可以使叶片榫头21的前端面与凸台120的第二表面121之间实现更好的贴合。

另一方面，通过叶片榫头21的前端面与多个凸台120的第二表面121贴合，可以实现对叶片20在轴向上的限位。

参考图1和图2所示，在本发明的一实施例中，步骤S30之后还可以包括安装挡环30。

示例性的，可以将挡环30安装至由叶片卡爪22与涡轮盘10形成的沟槽内，从而实现了叶片20在轴向上的限位。

可以理解，通过设置合适的凸台120的厚度，可以使得当叶片20与凸台120接触后，挡环安装槽宽度比挡环30的厚度大0.05-0.1mm。在此间隙下，有利于挡环30的安装与涨大生效。

本发明的挡环安装槽宽度的控制方法通过限制叶片20的榫头21在涡轮盘10的榫槽11内的安装位置，从而精确控制了挡环安装槽宽度，实现了挡环安装槽宽度与挡环30的厚度之间的良好匹配，避免了安装叶片过程中的调整环节，极大地提高了装配的效率。

应当注意，以上的实施例使用了图10所示的流程图来说明根据本申请的实施例的控制方法所执行的步骤/操作。应当理解的是，以上步骤/操作不一定按照顺序来精确地执行，而是可以改变顺序或同时处理各种步骤/操作。同时，或将其他步骤/操作添加到这些步骤/操作中，或从这些步骤/操作移除某一步或数步。本领域技术人员可以根据实际需要对方法的确定选择的步骤的优先顺序做出相应的调整，本发明并非以此为限。

本实施例的挡环安装槽宽度的控制方法的其他实施细节可参考图1至图9所描述的实施例，在此不再展开。

本发明的以上实施例提出了一种挡环安装槽宽度的控制方法，该控制方法可以限定叶片在榫槽内的装配位置，精确控制挡环安装槽宽度，实现手工装配模式下对叶片的精准控制，避免了调整环节，大幅提高了装配的效率。

上文已对基本概念做了描述，显然，对于本领域技术人员来说，上述发明披露仅仅作为示例，而并不构成对本申请的限定。虽然此处并没有明确说明，本领域技术人员可能会对本申请进行各种修改、改进和修正。该类修改、改进和修正在本申请中被建议，所以该类修改、改进、修正仍属于本申请示范实施例的精神和范围。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例。如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”或“一替代性实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

此外，除非权利要求中明确说明，本申请所述处理元素和序列的顺序、数字字母的使用、或其他名称的使用，并非用于限定本申请流程和方法的顺序。尽管上述披露中通过各种示例讨论了一些目前认为有用的发明实施例，但应当理解的是，该类细节仅起到说明的目的，附加的权利要求并不仅限于披露的实施例，相反，权利要求旨在覆盖所有符合本申请实施例实质和范围的修正和等价组合。例如，虽然以上所描述的系统组件可以通过硬件设备实现，但是也可以只通过软件的解决方案得以实现，如在现有的服务器或移动设备上安装所描述的系统。

同理，应当注意的是，为了简化本申请披露的表述，从而帮助对一个或多个发明实施例的理解，前文对本申请实施例的描述中，有时会将多种特征归并至一个实施例、附图或对其的描述中。但是，这种披露方法并不意味着本申请对象所需要的特征比权利要求中提及的特征多。实际上，实施例的特征要少于上述披露的单个实施例的全部特征。

一些实施例中使用了描述成分、属性数量的数字，应当理解的是，此类用于实施例描述的数字，在一些示例中使用了修饰词“大约”、“近似”或“大体上”来修饰。除非另外说明，“大约”、“近似”或“大体上”表明所述数字允许有±20％的变化。相应地，在一些实施例中，说明书和权利要求中使用的数值参数均为近似值，该近似值根据个别实施例所需特点可以发生改变。在一些实施例中，数值参数应考虑规定的有效数位并采用一般位数保留的方法。尽管本申请一些实施例中用于确认其范围广度的数值域和参数为近似值，在具体实施例中，此类数值的设定在可行范围内尽可能精确。

虽然本申请已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本申请，在没有脱离本申请精神的情况下还可作出各种等效的变化或替换，因此，只要在本申请的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本申请的权利要求书的范围内。

Claims (10)

1.一种挡环安装槽宽度的控制工具，其特征在于，所述挡环安装槽宽度为叶片卡爪的前端面与涡轮盘的后端面之间的距离，所述控制工具包括支撑台以及多个凸台；

所述支撑台的一端具有用于承载所述涡轮盘的第一表面；

所述多个凸台分别设于所述第一表面上，每个所述凸台具有用于承载叶片榫头的第二表面；

其中，当所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面，且所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面时，所述挡环安装槽宽度与挡环的厚度之差为0.05-0.1mm。

2.如权利要求1所述的控制工具，其特征在于，所述控制工具还包括设于所述支撑台另一端的多个定心块，所述多个定心块用于对所述涡轮盘的盘心进行定位。

3.如权利要求2所述的控制工具，其特征在于，每个所述定心块上靠近所述涡轮盘的一侧设有引导坡口。

4.如权利要求1所述的控制工具，其特征在于，所述多个凸台的数量与所述涡轮盘的榫槽的数量相同。

5.如权利要求1所述的控制工具，其特征在于，每个所述凸台在轴向上的倾斜方向/角度与所述涡轮盘的榫槽在轴向上的倾斜方向/角度相同。

6.一种挡环安装槽宽度的控制方法，其特征在于，所述挡环安装槽宽度为叶片卡爪的前端面与涡轮盘的后端面之间的距离，控制工具包括支撑台以及多个凸台；所述支撑台的一端具有用于承载所述涡轮盘的第一表面；所述多个凸台分别设于所述第一表面上，每个所述凸台具有用于承载叶片榫头的第二表面；其中，当所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面，且所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面时，所述挡环安装槽宽度与挡环的厚度之差为0.05-0.1mm；

所述控制方法包括以下步骤：

将所述涡轮盘安装在所述支撑台上，使所述涡轮盘的前端面贴合所述第一表面；

调整所述涡轮盘，使所述多个凸台分别位于所述涡轮盘的榫槽的中心；以及

安装叶片，使所述叶片榫头的前端面贴合所述第二表面。

7.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述控制工具还包括设于所述支撑台另一端的多个定心块，所述多个定心块用于对所述涡轮盘的盘心进行定位，将所述涡轮盘安装在所述支撑台上的步骤包括通过所述多个定心块对所述涡轮盘的盘心进行定位。

8.如权利要求7所述的控制方法，其特征在于，每个所述定心块上靠近所述涡轮盘的一侧设有引导坡口。

9.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述多个凸台的数量与所述涡轮盘的榫槽的数量相同。

10.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，每个所述凸台在轴向上的倾斜方向/角度与所述涡轮盘的榫槽在轴向上的倾斜方向/角度相同。