CN114690665A - 发动机数控系统全工况半物理试验系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及航空发动机数控系统技术领域，具体公开了一种发动机数控系统全工况半物理试验系统，其中，包括：主燃油反压模拟装置，用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号；加力燃油反压模拟装置，用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号。本发明还公开了一种发动机数控系统全工况半物理试验方法。本发明提供的发动机数控系统全工况半物理试验系统能够实现数控系统性能的完整性验证。

Description

发动机数控系统全工况半物理试验系统及方法

技术领域

本发明涉及航空发动机数控系统技术领域，尤其涉及一种发动机数控系统全工况半物理试验系统及发动机数控系统全工况半物理试验方法。

背景技术

航空发动机数控系统半物理试验是以控制系统为实际对象，通过物理效应模拟发动机数控系统真实工作环境，对控制系统的功能、性能进行验证，其中喷嘴部分采用当量喷嘴模拟发动机真实喷嘴工作的最大状态点，其余工作状态下的压力与流量在此当量喷嘴下不能满足要求，使得数控系统在半物理环境下与真实发动机状态下的性能存在一定的差异，同时真实喷嘴与燃油系统中各部件的耦合性关系得不到验证。因此，如何能够在数控系统半物理试验时实现对数控系统性能的完整性验证。

发明内容

本发明提供了一种发动机数控系统全工况半物理试验系统及发动机数控系统全工况半物理试验方法，解决相关技术中存在的数控系统性能无法实现完整性验证的问题。

作为本发明的第一个方面，提供一种发动机数控系统全工况半物理试验系统，其中，包括：

主燃油反压模拟装置，能够与发动机的主燃油真实喷嘴连接，用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与主燃烧室压力相同；

加力燃油反压模拟装置，能够与发动机的加力燃油真实喷嘴连接，用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与加力燃烧室压力相同。

进一步地，所述主燃油反压模拟装置包括第一控制器、第一驱动器和第一阀芯，所述第一驱动器与所述第一控制器连接，所述第一阀芯与所述第一驱动器连接；

所述第一控制器用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值时生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第一驱动器能够根据所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第一阀芯的工作以调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步地，所述主燃油反压模拟装置还包括第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述主燃油真实喷嘴后，且与所述第一控制器通信连接，用于实时采集所述主燃油真实喷嘴后的燃油压力获得主燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步地，所述加力燃油反压模拟装置包括第二控制器、第二驱动器和第二阀芯，所述第二驱动器与所述第二控制器连接，所述第二阀芯与所述第二驱动器连接；

所述第二控制器用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存差值时生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第二驱动器能够根据所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第二阀芯的工作以调节所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步地，所述加力燃油反压模拟装置还包括第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述加力燃油真实喷嘴后，且与所述第二控制器通信连接，用于实时采集所述加力燃油真实喷嘴后的燃油压力获得加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步地，还包括：第一喷嘴工装和第二喷嘴工装，所述主燃油真实喷嘴通过所述第一喷嘴工装安装在所述发动机的主计量装置后，所述加力燃油真实喷嘴通过所述第二喷嘴工装安装在所述发动机的加力计量装置后。

进一步地，所述第一喷嘴工装和第二喷嘴工装均包括：

支撑部；

安装在所述支撑部上且呈圆环状分布的多个连接部；

每个所述连接部均连接一个燃油收集装置，每个所述燃油收集装置均用于安装燃油喷嘴，并将燃油喷嘴喷出的燃油收集以循环至油箱。

进一步地，所述燃油收集装置与所述燃油喷嘴之间均密封接触，且所述燃油收集装置上设置有回油孔，所述燃油喷嘴在所述燃油收集装置内喷出的燃油能够通过所述回油孔流出以循环至油箱。

作为本发明的另一个方面，提供一种发动机数控系统全工况半物理试验方法，应用于前文所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其中，所述发动机数控系统全工况半物理试验方法包括：

获取主燃烧室压力以及主燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力；

获取加力燃烧室压力以及加力燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步地，若所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与所述主燃烧室压力相同；

若所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与所述加力燃烧室压力相同。

本发明提供的发动机数控系统全工况半物理试验系统，通过主燃油反压模拟装置和加力燃油反压模拟装置能够实现发动机数控系统在半物理环境下的主燃油供油状态和加力燃油供油状态均与发动机实际工作时的状态保持一致，能够满足验证发动机数控系统全工况下的燃油特性的条件，从而能够消除数控系统半物理环境下与真实发动机状态下的性能差异，使得数控系统性能实现完整性验证。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提供的发动机数控系统全工况半物理试验系统的结构框图。

图2为本发明提供的主燃油反压模拟装置的结构框图。

图3为本发明提供的加力燃油反压模拟装置的结构框图。

图4为本发明提供的喷嘴工装的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本领域技术人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包括，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本实施例中提供了一种发动机数控系统全工况半物理试验系统，图1是根据本发明实施例提供的发动机数控系统全工况半物理试验系统10的结构框图，如图1所示，包括：

主燃油反压模拟装置100，能够与发动机的主燃油真实喷嘴连接，用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与主燃烧室压力相同；

加力燃油反压模拟装置200，能够与发动机的加力燃油真实喷嘴连接，用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与加力燃烧室压力相同。

如图1所示，油箱1供油给数控系统，经燃油泵2增压后通过油滤3供给主计量装置4和加力计量装置7。其中主计量装置4能够使得数控系统主燃油供油达到实际工作时的流量值后传输至主燃油真实喷嘴，加力计量装置7能够使得数控系统加力燃油供油达到实际工作时的流量值后传输至加力燃油真实喷嘴。

具体实现过程为：主燃油反压模拟装置100能够获取到主燃油真实喷嘴后的采集压力，然后结合给定的主燃烧室压力P3，进行比较，以调节主燃油真实喷嘴后的采集压力，直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与主燃烧室压力相同，此时发动机数控系统在半物理环境下的主燃油供油状态与发动机实际工作时的状态保持一致；加力燃油反压模拟装置200能够获取到加力燃油真实喷嘴后的采集压力，然后结合给定的加力燃烧室压力P6，进行比较，以调节加力燃油真实喷嘴后的采集压力，直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与加力燃烧室压力相同，此时发动机数控系统在半物理环境下的加力燃油供油状态与发动机实际工作时的状态保持一致。

通过上述方式能够使得发动机数控系统在半物理环境下的主燃油供油状态和加力燃油供油状态均与发动机实际工作时的状态保持一致，能够满足验证发动机数控系统全工况下的燃油特性的条件。

因此，本发明实施例提供的发动机数控系统全工况半物理试验系统，通过主燃油反压模拟装置和加力燃油反压模拟装置能够实现发动机数控系统在半物理环境下的主燃油供油状态和加力燃油供油状态均与发动机实际工作时的状态保持一致，能够满足验证发动机数控系统全工况下的燃油特性的条件，从而能够消除数控系统半物理环境下与真实发动机状态下的性能差异，使得数控系统性能实现完整性验证。

具体地，如图2所示，所述主燃油反压模拟装置100包括第一控制器110、第一驱动器120和第一阀芯130，所述第一驱动器120与所述第一控制器110连接，所述第一阀芯130与所述第一驱动器120连接；

所述第一控制器110用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值时生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第一驱动器120能够根据所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第一阀芯130的工作以调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力。

应当理解的是，所述主燃烧室压力P3具体可以为发动机模型输出给定，本领域技术人员熟知，此处不再赘述。

在本发明实施例中，第一控制器110能够获取主燃油真实喷嘴后的采集压力，并将所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与所述主燃烧室压力P3进行比较，若两者之间存在差值，则生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号；第一驱动器120能够根据主燃油真实喷嘴后压力调节信号生成驱动所述第一阀芯130工作的驱动信号，以驱动第一阀芯130工作，通过第一阀芯130的工作可以调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力。具体调节过程为本领域技术人员所熟知，此处不再赘述。

在本发明实施例中，所述主燃油反压模拟装置100还包括第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述主燃油真实喷嘴后，且与所述第一控制器通信连接，用于实时采集所述主燃油真实喷嘴后的燃油压力获得主燃油真实喷嘴后的采集压力。

应当理解的是，在主燃油真实喷嘴后设置压力传感器能够实现对主燃油真实喷嘴后的燃油压力的采集，此处需要结合图4说明的是，该第一压力传感器设置在燃油收集装置330上的所有回油孔331之后的一根总管上面（图4中未示出回油孔331之后的总管），最终将主燃油真实喷嘴后的采集压力传输至所述第一控制器110。

在本发明实施例中，所述第一控制器110具体可以为MCU，所述第一驱动器120具体可以为电机，所述第一阀芯130可以采用现有市面上的常规压力阀芯实现。

在本发明实施例中，如图3所示，所述加力燃油反压模拟装置200包括第二控制器210、第二驱动器220和第二阀芯230，所述第二驱动器220与所述第二控制器连接，所述第二阀芯与所述第二驱动器连接；

所述第二控制器210用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存差值时生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第二驱动器220能够根据所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第二阀芯230的工作以调节所述加力燃油真实喷嘴后的燃油压力。

应当理解的是，所述加力燃烧室压力P6具体可以为发动机模型输出给定，本领域技术人员熟知，此处不再赘述。

在本发明实施例中，第二控制器210能够获取加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并将所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与所述加力燃烧室压力P6进行比较，若两者之间存在差值，则生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号；第二驱动器220能够根据加力燃油真实喷嘴后压力调节信号生成驱动所述第二阀芯230工作的驱动信号，以驱动第二阀芯230工作，通过第二阀芯230的工作可以调节所述加力燃油真实喷嘴后的燃油压力。具体调节过程为本领域技术人员所熟知，此处不再赘述。

在本发明实施例中，所述加力燃油反压模拟装置200还包括第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述加力燃油真实喷嘴后，且与所述第二控制器通信连接，用于实时采集所述加力燃油真实喷嘴后的燃油压力获得加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

应当理解的是，在加力燃油真实喷嘴后设置压力传感器能够实现对加力燃油真实喷嘴的燃油压力的采集，此处需要结合图4说明的是，该第二压力传感器设置在燃油收集装置330上的所有回油孔331之后的一根总管上面（图4中未示出回油孔331之后的总管），最终将加力燃油真实喷嘴后的采集压力传输至所述第二控制器210。

在本发明实施例中，所述第二控制器210具体可以为MCU，所述第二驱动器220具体可以为电机，所述第二阀芯230可以采用现有市面上的常规压力阀芯实现。

在本发明实施例中，为了能够实现对真实喷嘴的发动机数控系统的完整性验证，所述发动机数控系统全工况半物理试验系统还包括：第一喷嘴工装和第二喷嘴工装，所述主燃油真实喷嘴通过所述第一喷嘴工装安装在所述发动机的主计量装置后，所述加力燃油真实喷嘴通过所述第二喷嘴工装安装在所述发动机的加力计量装置后。

如图4所示，所述第一喷嘴工装和第二喷嘴工装均包括：

支撑部310；

安装在所述支撑部310上且呈圆环状分布的多个连接部320；

每个所述连接部320均连接一个燃油收集装置330，每个所述燃油收集装置330均用于安装燃油喷嘴，并将燃油喷嘴喷出的燃油收集以循环至油箱。

应当理解的是，所述燃油收集装置330与所述燃油喷嘴之间均密封接触，且所述燃油收集装置330上设置有回油孔331，所述燃油喷嘴在所述燃油收集装置330内喷出的燃油能够通过所述回油孔331流出以循环至油箱。

应当理解的是，所述第一喷嘴工装和第二喷嘴工装具体可以采用如图4所示的结构，在图4中，所述支撑部310具体可以为一底板312和一竖板311，所述竖板311安装在所述底板312上，所述底板312能够固定在地面等位置，所述竖板311用于安装燃油收集装置330。

具体地，所述燃油收集装置330通过连接部320安装在所述竖板311上，由于主计量装置后的主燃油真实喷嘴或者加力计量装置后的加力燃油真实喷嘴均呈圆环状分布，因此为了适配燃油喷嘴的位置分布，连接部320在所述竖板上呈圆环状分布，且每个所述连接部320上均安装一个燃油收集装置330，燃油收集装置330的数量与所述燃油喷嘴的数量一一对应，每个燃油喷嘴均能够通过燃油收集装置330上的安装孔332与所述燃油收集装置进行密封连接，所述燃油收集装置330上的回油孔331能够供燃油收集装置330内的燃油流出，以便于燃油能够回流至油箱。

需要说明的是，在本发明实施例中，所述主计量装置和加力计量装置均为本领域技术人员所熟知，此处不再赘述。

作为本发明的另一实施例，提供一种发动机数控系统全工况半物理试验方法，应用于前文所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其中，所述发动机数控系统全工况半物理试验方法包括：

获取主燃烧室压力以及主燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力；

获取加力燃烧室压力以及加力燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

进一步具体地，若所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与所述主燃烧室压力相同；

若所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与所述加力燃烧室压力相同。

在本发明实施例中，结合图1所示，油箱1供油给数控系统，经燃油泵2增压后经过油滤3供给主计量装置3和加力计量装置7；调节主计量装置4使数控系统主燃油供油达到实际工作时的流量值后到主燃油真实喷嘴；调节主燃油反压模拟装置100使数控系统喷嘴后压力达到发动机模型10的当前工况下的P3压力值。调节加力计量装置7使数控系统加力燃油供油达到实际工作时的流量值后到加力燃油真实喷嘴；调节加力燃油反压模拟装置200使数控系统喷嘴后压力达到发动机模型10当前工况下的P6压力值。使发动机数控系统在半物理环境下的主燃油及加力燃油供油状态与发动机实际工作时的状态保持一致，可验证发动机数控系统全工况下的燃油特性。

综上，本发明实施例提供的发动机数控系统全工况半物理试验方法，通过获取主燃烧室压力以及主燃油真实喷嘴后的采集压力，以及获取加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，分别进行差值计算，并根据差值生成对应的主燃油真实喷嘴后压力调节信号和加力燃油真实喷嘴后压力信号，能够实现发动机数控系统在半物理环境下的主燃油供油状态和加力燃油供油状态均与发动机实际工作时的状态保持一致，能够满足验证发动机数控系统全工况下的燃油特性的条件，从而能够消除数控系统半物理环境下与真实发动机状态下的性能差异，使得数控系统性能实现完整性验证。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，包括：

主燃油反压模拟装置，能够与发动机的主燃油真实喷嘴连接，用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与主燃烧室压力相同；

加力燃油反压模拟装置，能够与发动机的加力燃油真实喷嘴连接，用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并根据所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间的差值生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与加力燃烧室压力相同。

2.根据权利要求1所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述主燃油反压模拟装置包括第一控制器、第一驱动器和第一阀芯，所述第一驱动器与所述第一控制器连接，所述第一阀芯与所述第一驱动器连接；

所述第一控制器用于比较主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值时生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第一驱动器能够根据所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第一阀芯的工作以调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力。

3.根据权利要求2所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述主燃油反压模拟装置还包括第一压力传感器，所述第一压力传感器设置在所述主燃油真实喷嘴后，且与所述第一控制器通信连接，用于实时采集所述主燃油真实喷嘴后的燃油压力获得主燃油真实喷嘴后的采集压力。

4.根据权利要求1所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述加力燃油反压模拟装置包括第二控制器、第二驱动器和第二阀芯，所述第二驱动器与所述第二控制器连接，所述第二阀芯与所述第二驱动器连接；

所述第二控制器用于比较加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力，并能够在所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存差值时生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号；

所述第二驱动器能够根据所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号驱动所述第二阀芯的工作以调节所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

5.根据权利要求4所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述加力燃油反压模拟装置还包括第二压力传感器，所述第二压力传感器设置在所述加力燃油真实喷嘴后，且与所述第二控制器通信连接，用于实时采集所述加力燃油真实喷嘴后的燃油压力获得加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，还包括：第一喷嘴工装和第二喷嘴工装，所述主燃油真实喷嘴通过所述第一喷嘴工装安装在所述发动机的主计量装置后，所述加力燃油真实喷嘴通过所述第二喷嘴工装安装在所述发动机的加力计量装置后。

7.根据权利要求6所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述第一喷嘴工装和第二喷嘴工装均包括：

支撑部；

安装在所述支撑部上且呈圆环状分布的多个连接部；

每个所述连接部均连接一个燃油收集装置，每个所述燃油收集装置均用于安装燃油喷嘴，并将燃油喷嘴喷出的燃油收集以循环至油箱。

8.根据权利要求7所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述燃油收集装置与所述燃油喷嘴之间均密封接触，且所述燃油收集装置上设置有回油孔，所述燃油喷嘴在所述燃油收集装置内喷出的燃油能够通过所述回油孔流出以循环至油箱。

9.一种发动机数控系统全工况半物理试验方法，应用于权利要求1至8中任意一项所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，所述发动机数控系统全工况半物理试验方法包括：

获取主燃烧室压力以及主燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述主燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述主燃油真实喷嘴后的采集压力；

获取加力燃烧室压力以及加力燃油真实喷嘴后的采集压力；

将所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力进行比较，并根据比较结果确定是否生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，其中所述加力燃油真实喷嘴后压力调节信号用于调节所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力。

10.根据权利要求9所述的发动机数控系统全工况半物理试验系统，其特征在于，若所述主燃烧室压力与主燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成主燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述主燃油真实喷嘴后的采集压力与所述主燃烧室压力相同；

若所述加力燃烧室压力与加力燃油真实喷嘴后的采集压力之间存在差值，则生成加力燃油真实喷嘴后压力调节信号，直至所述加力燃油真实喷嘴后的采集压力与所述加力燃烧室压力相同。

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