CN114621495B - 硅橡胶发泡材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种硅橡胶发泡材料及其制备方法。该制备方法包括：将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂配制成聚二甲基硅氧烷溶液，并进行缩聚反应，然后除去未反应的硼酸及其衍生物和有机溶剂，得到剪切增稠凝胶；将1质量份‑10质量份的剪切增稠凝胶与100质量份的含有乙烯基的硅橡胶进行混炼，得到硅橡胶基料；将硅橡胶基料与1质量份‑20质量份的纳米纤维素、1质量份‑10质量份的膨胀微球、0.01质量份‑0.5质量份的有机过氧化物交联剂进行混炼，得到硅橡胶混炼胶；将硅橡胶混炼胶进行预成型和交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。本发明制备方法得到的硅橡胶发泡材料具有高回弹、低压缩形变等优势，可以更好的应用于减震、抗冲击领域。
Description
技术领域
本发明涉及发泡材料技术领域，特别是涉及一种硅橡胶发泡材料及其制备方法。
背景技术
相比于传统的抗冲击材料，剪切增稠材料具有优异的阻尼性能和可逆的软-硬转换特性。在自然状态下，剪切增稠材料能够保持良好的柔韧性，当受到冲击时，其能够迅速硬化抵抗冲击。
剪切增稠材料主要可分为剪切增稠凝胶和剪切增稠液，其中，剪切增稠凝胶具有更优异的结构稳定性和耐高低温特性。但是，由于剪切增稠凝胶具有很强的冷流特性，在自然状态下无法保持其原始形状。因此，在传统技术中，常以多孔材料作为骨架包覆剪切增稠凝胶赋予其一定的形状。这类方法虽然简单有效，但是剪切增稠凝胶与多孔材料之间的吸附力较弱，导致其结构稳定性较差。
硅橡胶与剪切增稠凝胶之间具有良好的相容性，其共混材料不仅具有良好的耐高低温性能、电绝缘性能、抗辐射性能、化学稳定性，而且拥有优异的机械性能和阻尼性能。此外，基于该共混材料制成的发泡材料具有质轻、回复性好、耐压缩等优异性能，是理想的减震、抗冲击材料。然而，剪切增稠凝胶与硅橡胶的共混材料具有很强的自粘性，直接将该共混材料进行发泡，得到的发泡材料在使用过程中被反复压缩后泡壁极易发生粘合，造成不可逆的变形。
发明内容
基于此，有必要针对上述问题，提供一种硅橡胶发泡材料及其制备方法；所述制备方法得到的硅橡胶发泡材料在使用过程中被反复压缩泡壁不易粘合，具有高回弹、低压缩形变等优势，综合性能优异，可以更好的应用于减震、抗冲击领域。
一种硅橡胶发泡材料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂配制成聚二甲基硅氧烷溶液，并进行缩聚反应，然后除去未反应的所述硼酸及其衍生物和所述有机溶剂，得到剪切增稠凝胶；
将1质量份-10质量份的所述剪切增稠凝胶与100质量份的含有乙烯基的硅橡胶进行混炼，得到硅橡胶基料；
将所述硅橡胶基料与1质量份-20质量份的纳米纤维素、1质量份-10质量份的膨胀微球、0.01质量份-0.5质量份的有机过氧化物交联剂进行混炼，得到硅橡胶混炼胶；以及
将所述硅橡胶混炼胶进行预成型和交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。
在其中一个实施例中，所述含有乙烯基的硅橡胶中乙烯基的摩尔分数为0.05％-1％。
在其中一个实施例中，所述含有乙烯基的硅橡胶选自甲基乙烯基羟基硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基乙烯基氯硅橡胶中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述聚二甲基硅氧烷溶液中，所述聚二甲基硅氧烷的质量分数为10％-15％，所述硼酸及其衍生物的质量分数为0.5％-2.5％，所述有机溶剂的质量分数为82.5％-89.5％。
在其中一个实施例中，所述聚二甲基硅氧烷选自运动粘度为65cSt-100cSt的羟基封端聚二甲基硅氧烷。
在其中一个实施例中，所述纳米纤维素选自硅烷偶联剂改性纳米纤维素，所述纳米纤维素的横截面直径为1nm-300nm，长度为10μm-4000μm。
在其中一个实施例中，所述有机过氧化物交联剂选自过氧化二异丙苯、双(叔丁基过氧异丙基)苯、叔丁基异丙苯基过氧化物中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述缩聚反应的温度为100℃-140℃。
在其中一个实施例中，所述交联发泡的温度为150℃-200℃。
一种如上述制备方法得到的硅橡胶发泡材料。
本发明中，一方面，通过采用膨胀微球作为泡体，不仅可以利用膨胀微球优异的回弹性，使硅橡胶发泡材料中的泡孔压缩形变可逆，提高硅橡胶发泡材料的回复性，而且可以通过改变膨胀微球的含量以及发泡温度和时间，调节泡孔的尺寸、数密度及分布，使硅橡胶发泡材料中的泡孔具有可控性。另一方面，基于聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂制备得到的剪切增稠凝胶中杂质残留更少、硼含量更高，剪切增稠特性更优异，更有利于提高硅橡胶发泡材料的抗冲击性能。因此，本发明制备方法得到的硅橡胶发泡材料在使用过程中被反复压缩泡壁不易粘合，具有高回弹、低压缩形变等优势，可以更好的应用于减震、抗冲击领域。
同时，由于纳米纤维素组分可以为泡孔提供力学强度支撑，有利于降低泡孔压缩形变，从而能够进一步提高硅橡胶发泡材料的力学性能，使硅橡胶发泡材料的综合性能更优异。
具体实施方式
以下将对本发明提供的硅橡胶发泡材料及其制备方法作进一步说明。
本发明提供的硅橡胶发泡材料的制备方法包括如下步骤：
S1，将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂配制成聚二甲基硅氧烷溶液，并进行缩聚反应，然后除去未反应的所述硼酸及其衍生物和所述有机溶剂，得到剪切增稠凝胶；
S2，将1质量份-10质量份的所述剪切增稠凝胶与100质量份的含有乙烯基的硅橡胶进行混炼，得到硅橡胶基料；
S3，将所述硅橡胶基料与1质量份-20质量份的纳米纤维素、1质量份-10质量份的膨胀微球、0.01质量份-0.5质量份的有机过氧化物交联剂进行混炼，得到硅橡胶混炼胶；以及
S4，将所述硅橡胶混炼胶进行预成型和交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。
不同于传统的无溶剂法制备剪切增稠凝胶，本发明步骤S1中基于聚二甲基硅氧烷和硼酸及其衍生物，通过加入有机溶剂制备得到的剪切增稠凝胶中杂质残留更少、硼含量更高，剪切增稠特性更优异，更有利于提高硅橡胶发泡材料的抗冲击性能。
具体地，将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂配制成聚二甲基硅氧烷溶液的步骤中，优选将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物与有机试剂在20℃-60℃的温度条件下，以60rpm-720rpm的转速搅拌1h-5h，得到聚二甲基硅氧烷溶液。然后，将聚二甲基硅氧烷溶液升温至100℃-140℃进行缩聚反应，并在60rpm-480rpm的搅拌速度下反应6h-12h，得到聚硼硅氧烷溶液。最后，将聚硼硅氧烷溶液用微孔滤膜过滤出未反应的硼酸及其衍生物颗粒，并在40℃-80℃、-3MPa至-0.1MPa的环境压力下持续干燥6h-24h，以除去聚硼硅氧烷溶液中的有机溶剂，得到剪切增稠凝胶。
其中，所述聚二甲基硅氧烷溶液中，所述聚二甲基硅氧烷的质量分数为10％-15％，所述硼酸及其衍生物的质量分数为0.5％-2.5％，所述有机溶剂的质量分数为82.5％-89.5％。
在一实施方式中，所述聚二甲基硅氧烷选自运动粘度为65cSt-100cSt的羟基封端聚二甲基硅氧烷，优选为运动粘度为65cSt的羟基封端聚二甲基硅氧烷。
在一实施方式中，所述硼酸及其衍生物选自硼酸、硼酸三乙酯中的至少一种，优选为硼酸。
在一实施方式中，所述有机溶剂选自甲苯、二甲苯中的至少一种，优选为甲苯。
步骤S2中，由于剪切增稠凝胶本身不参与含有乙烯基的硅橡胶的交联，选取1质量份-10质量份的剪切增稠凝胶与100质量份的含有乙烯基的硅橡胶进行混炼，可以避免因剪切增稠凝胶添加量过多导致硅橡胶的交联度降低，不仅提高了发泡材料的力学性能，而且有效降低了发泡材料的制备成本。
具体地，所述含有乙烯基的硅橡胶中乙烯基的摩尔分数为0.05％-1％；所述含有乙烯基的硅橡胶选自甲基乙烯基羟基硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基乙烯基氯硅橡胶中的至少一种，优选为甲基乙烯基苯基硅橡胶。
在一实施方式中，优选在40℃-80℃的真空条件下，以40rpm-160rpm的转速，将剪切增稠凝胶与含有乙烯基的硅橡胶混炼20min-100min。
步骤S3中，在硅橡胶基料中加入纳米纤维素，可以为硅橡胶发泡材料的泡孔提供力学强度支撑，有利于降低泡孔压缩形变，进一步提高硅橡胶发泡材料的力学性能。
具体地，所述纳米纤维素选自硅烷偶联剂改性纳米纤维素，优选为聚甲基三乙氧基氧基硅烷改性纳米纤维素；所述纳米纤维素的横截面直径为1nm-300nm、长度为10μm-4000μm。
与贵金属催化剂相比，本发明选择有机过氧化物交联剂时，无毒无害、绿色环保，并且有利于降低成本。具体地，所述有机过氧化物交联剂包括过氧化二异丙苯、双(叔丁基过氧异丙基)苯、叔丁基异丙苯基过氧化物中的至少一种。
在一实施方式中，可选在40℃-80℃的真空条件下，以40rpm-160rpm的转速，先将纳米纤维素与有机过氧化物交联剂依次加入硅橡胶基料中混炼20min-100min，得到硅橡胶预混胶，然后在30℃-80℃的温度条件下，以30rpm-80rpm的转速，将膨胀微球加入硅橡胶预混胶中混炼10min-30min，得到硅橡胶混炼胶，并将硅橡胶混炼胶常温停放不少于24h。
在另一实施方式中，可选在40℃-80℃的真空条件下，以40rpm-160rpm的转速，将纳米纤维素、有机过氧化物交联剂、膨胀微球依次加入硅橡胶基料中混炼20min-100min，得到硅橡胶预混胶，然后在30℃-80℃的温度条件下，以30rpm-80rpm的转速，将硅橡胶预混胶混炼10min-30min，得到硅橡胶混炼胶，并将硅橡胶混炼胶常温停放不少于24h。
膨胀微球是一种热塑性空心聚合物微球，内部装有液态烷烃，在一定温度下加热膨胀微球时，膨胀微球的热塑性外壳软化，并且内部的液态烷烃受热气化，使膨胀微球的体积迅速增大，从而形成泡孔。因此，在步骤S4的交联发泡的过程中，通过采用膨胀微球作为泡体，不仅可以利用膨胀微球优异的回弹性，使硅橡胶发泡材料中的泡孔压缩形变可逆，提高硅橡胶发泡材料的回复性，而且可以通过改变膨胀微球的含量以及发泡温度和时间，调节泡孔的尺寸、数密度及分布，使硅橡胶发泡材料中的泡孔具有可控性。
具体地，所述交联发泡的温度为150℃-200℃。
为了获得形状规整的成品，可以先将硅橡胶混炼胶在30℃-60℃进行预成型，然后进行交联发泡。
本发明还提供如上述制备方法得到的硅橡胶发泡材料。
本发明制备方法得到的硅橡胶发泡材料在使用过程中被反复压缩泡壁不易粘合，具有高回弹、低压缩形变等优势，并且其综合性能优异，可以更好的应用于减震、抗冲击领域。
以下，将通过以下具体实施例对所述硅橡胶发泡材料及其制备方法做进一步的说明。
实施例1
将10质量份的羟基封端聚二甲基硅氧烷(运动粘度为65cSt)、0.5质量份经干燥处理的硼酸、89.5质量份的甲苯依次加入至密封容器中，在60℃下以120rpm的转速搅拌120min，得到均一的羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液，并将羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液升温至120℃进行缩聚反应，在120rpm的搅拌速度下反应12h，得到聚硼硅氧烷溶液。然后，将聚硼硅氧烷溶液用孔径为0.44μm的微孔滤膜过滤出未反应的硼酸颗粒，将滤液倒入玻璃皿中，并放置在80℃、-3MPa的真空烘箱中烘干24h，除去甲苯，得到剪切增稠凝胶。
将100质量份的甲基乙烯基硅橡胶(硬度为40A、分子量为50×104g/mol、乙烯基的摩尔分数为0.55％)、10质量份的剪切增稠凝胶依次加入至真空捏合机，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼45min，得到硅橡胶基料。
将3质量份的经聚甲基三乙氧基硅氧烷处理的纳米纤维素(横截面直径为50nm、长度为40μm)、0.5质量份的过氧化二异丙苯、10质量份的膨胀微球(EXPANCEL950 DU 80)依次加入到含有硅橡胶基料的真空捏合机中，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶预混胶。再将硅橡胶预混胶加入至双辊开炼机中，在30℃的温度条件下，以40rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶混炼胶，并常温停放24h。
将硅橡胶混炼胶加入模压机，在30℃的温度条件下进行预成型，然后在150℃高温下进行交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。
实施例2
将10质量份的羟基封端聚二甲基硅氧烷(运动粘度为75cSt)、0.5质量份经干燥处理的硼酸、89.5质量份的甲苯依次加入至密封容器中，在60℃下以120rpm的转速搅拌120min，得到均一的羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液，并将羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液升温至120℃进行缩聚反应，并在120rpm的搅拌速度下反应12h，得到聚硼硅氧烷溶液。然后，将聚硼硅氧烷溶液用孔径为0.44μm的微孔滤膜过滤出未反应的硼酸颗粒，将滤液倒入玻璃皿中，并放置在80℃、-3MPa的真空烘箱中烘干24h，除去甲苯，得到剪切增稠凝胶。
将100质量份的甲基乙烯基硅橡胶(硬度为40A、分子量为50×104g/mol、乙烯基的摩尔分数为0.55％)、10质量份的剪切增稠凝胶依次加入至真空捏合机，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼45min，得到硅橡胶基料。
将5质量份的经聚甲基三乙氧基硅氧烷处理的纳米纤维素(横截面直径为50nm、长度为40μm)、0.5质量份的过氧化二异丙苯依次加入到含有硅橡胶基料的真空捏合机中，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶预混胶。再将10质量份的膨胀微球(EXPANCEL950 DU 80)和硅橡胶预混胶加入至双辊开炼机中，在30℃的温度条件下，以40rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶混炼胶，并常温停放24h。
将硅橡胶混炼胶加入模压机，在30℃的温度条件下进行预成型，然后在150℃高温下进行交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。
实施例3
将10质量份的羟基封端聚二甲基硅氧烷(运动粘度为75cSt)、0.5质量份经干燥处理的硼酸、89.5质量份的甲苯依次加入至密封容器中，在60℃下以120rpm的转速搅拌120min，得到均一的羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液，并将羟基封端聚二甲基硅氧烷溶液升温至120℃进行缩聚反应，并在120rpm的搅拌速度下反应12h，得到聚硼硅氧烷溶液。然后，将聚硼硅氧烷溶液用孔径为0.44μm的微孔滤膜过滤出未反应的硼酸颗粒，将滤液倒入玻璃皿中，并放置在80℃、-3MPa的真空烘箱中烘干24h，除去甲苯，得到剪切增稠凝胶。
将100质量份的甲基乙烯基硅橡胶(硬度为40A、分子量为50×104g/mol、乙烯基的摩尔分数为0.55％)、5质量份的剪切增稠凝胶依次加入至真空捏合机，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼45min，得到硅橡胶基料。
将10质量份的经聚甲基三乙氧基硅氧烷处理的纳米纤维素(横截面直径为50nm、长度为40μm)、0.5质量份的双(叔丁基过氧异丙基)苯依次加入到含有硅橡胶基料的真空捏合机中，在80℃的真空条件下，以120rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶预混胶。再将5质量份的膨胀微球(EXPANCEL950 DU 80)和硅橡胶预混胶加入至双辊开炼机中，在30℃的温度条件下，以40rpm的转速混炼30min，得到硅橡胶混炼胶，并常温停放24h。
将硅橡胶混炼胶加入模压机，在30℃的温度条件下进行预成型，然后在150℃高温下进行交联发泡，得到硅橡胶发泡材料。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，剪切增稠凝胶采用无溶剂法制备得到，制备过程中不添加甲苯。
对比例2
对比例2与实施例2的区别在于，剪切增稠凝胶采用无溶剂法制备得到，制备过程中不添加甲苯。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，制备硅橡胶发泡材料不添加纳米纤维素。
对比例4
对比例4与实施例2的区别在于，制备硅橡胶发泡材料不添加纳米纤维素。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于，采用10质量份的空心玻璃微珠代替10质量份的膨胀微球。
对比例6
对比例6与实施例1的区别在于，采用20质量份的剪切增稠凝胶。
对比例7
对比例7与实施例1的区别在于，采用220℃的高温进行交联发泡。
对实施例1-2、对比例1-2得到的剪切增稠凝胶进行透光率测试，结果如表1所示。
表1
由表1可知，实施例1的透光率为89.2％，实施例2的透光率为85.3％，均与羟基封端聚二甲基硅氧烷的透光率(90.1％)相当，具有极高的纯度。而对比例1和对比例2由于制备剪切增稠凝胶的配方中无溶剂，使该配方所制得的剪切增稠凝胶中含有大量未反应的硼酸颗粒，其透光率低至8.1％。
通过旋转流变仪对实施例1-2和对比例1-2得到的剪切增稠凝胶的模量的速率相关性进行测试，结果表明：在剪切过程中，随着角频率从0.01rad/s增加到500rad/s，实施例1和实施例2得到的剪切增稠凝胶的储能模量均从102MPa增加到106MPa，表现出优异的剪切硬化特性；而对比例1得到的剪切增稠凝胶的储能模量从102MPa增加到105MPa，对比例2得到的剪切增稠凝胶的储能模量仅从103MPa增加到105MPa，这是由于对比例1和对比例2制备剪切增稠凝胶的配方中无溶剂，体系粘度较高，反应速率降低，产物中含有大量游离的硼酸，导致所得的剪切增稠凝胶的剪切硬化性能较差。
对实施例1-3、对比例1-7得到的硅橡胶发泡材料进行性能测试，结果如表2所示，其中，落锤冲击测试：在2500N的冲击力下，样品吸收的冲击力与总冲击力的比值，即为吸收率。
表2
由表2可知，实施例1-3得到的硅橡胶发泡材料的回弹率高达88％，表现出高回弹和低压缩形变的特性。而对比例5由于采用10质量份的空心玻璃微珠代替10质量份的膨胀微球，使发泡材料的硬度明显增大，导致其压缩性变差；对比例7由于发泡温度过高，制得的发泡材料颜色偏黄，并且部分膨胀微球破裂导致样品表面出现少量孔洞。
实施例1-3得到的硅橡胶发泡材料的拉伸强度高达11.43MPa，断裂伸长率高达412.6％。而对比例3-4由于未添加纳米纤维素，因而与添加纳米纤维素的实施例1-3相比，对比例3-4得到的硅橡胶发泡材料的密度、力学性能、硬度、回弹率均有所降低；对比例6由于剪切增稠凝胶的添加量过多，因而与实施例1相比，对比例6得到的硅橡胶发泡材料的拉伸强度、硬度以及回弹率均降低。
在2500N的冲击力下，实施例1-3得到的硅橡胶发泡材料能够吸收的冲击力高达89.1％，表现出优异的抗冲击特性，并且，在剪切过程中，随着角频率从0.01rad/s增加到500rad/s，实施例1和实施例2得到的硅橡胶发泡材料的储能模量均从104MPa增加到106MPa，仍然保持着良好的剪切硬化特性。而对比例1-2由于制备剪切增稠凝胶的配方中无溶剂，导致得到的剪切增稠凝胶的剪切硬化性能较差，在2500N的冲击力下，对比例1-2得到的硅橡胶发泡材料能够吸收的冲击力低至70％，因此，对比例1-2得到的硅橡胶发泡材料的抗冲击性能较差。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将聚二甲基硅氧烷、硼酸及其衍生物以及有机溶剂配制成聚二甲基硅氧烷溶液，并进行缩聚反应，然后除去未反应的所述硼酸及其衍生物和所述有机溶剂，得到剪切增稠凝胶；
将1质量份-10质量份的所述剪切增稠凝胶与100质量份的含有乙烯基的硅橡胶进行混炼，得到硅橡胶基料；
将所述硅橡胶基料与1质量份-20质量份的纳米纤维素、1质量份-10质量份的膨胀微球、0.01质量份-0.5质量份的有机过氧化物交联剂进行混炼，得到硅橡胶混炼胶；以及
将所述硅橡胶混炼胶进行预成型和交联发泡，得到硅橡胶发泡材料，其中，所述交联发泡的温度为150℃-200℃。
2.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述含有乙烯基的硅橡胶中乙烯基的摩尔分数为0.05%-1%。
3.根据权利要求1或2任一项所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述含有乙烯基的硅橡胶选自甲基乙烯基羟基硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基乙烯基氯硅橡胶中的至少一种。
4.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述聚二甲基硅氧烷溶液中，所述聚二甲基硅氧烷的质量分数为10%-15%，所述硼酸及其衍生物的质量分数为0.5%-2.5%，所述有机溶剂的质量分数为82.5%-89.5%。
5.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述聚二甲基硅氧烷选自运动粘度为65cSt-100cSt的羟基封端聚二甲基硅氧烷。
6.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述纳米纤维素选自硅烷偶联剂改性纳米纤维素，所述纳米纤维素的横截面直径为1nm-300nm，长度为10μm-4000μm。
7.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述有机过氧化物交联剂选自过氧化二异丙苯、双(叔丁基过氧异丙基)苯、叔丁基异丙苯基过氧化物中的至少一种。
8.根据权利要求1所述硅橡胶发泡材料的制备方法，其特征在于，所述缩聚反应的温度为100℃-140℃。
9.一种如权利要求1-8任一项所述硅橡胶发泡材料的制备方法得到的硅橡胶发泡材料。
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