CN114603754B - 一种轮胎硫化装置及其硫化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种轮胎硫化装置及其硫化工艺，包括：一体式框架，其顶部设置有油缸；模具，设置于一体式框架内，模具包括相同的两组，分别为第一组模具和第二组模具，用于同时完成两个轮胎的硫化，第一组模具设置于第二组模具的顶部，所述第一组模具包括第一上模具和第一下模具，第二组模具包括第二上模具和第二下模具；轮胎固定机构，设置于所述第一下模具和第二下模具的顶部，轮胎固定机构包括胶囊和撑胚机；防尘罩，套置于模具的外侧，防尘罩的侧壁设置有通风口；废气反应罐，设置于一体式框架的一侧，废气反应罐和通风口之间连接设置有抽气管道，借此，本发明具有不仅可以根据轮胎的大小进行硫化，同时降低了硫化时烟气污染可能性的优点。

Description

一种轮胎硫化装置及其硫化工艺

技术领域

本发明属于轮胎硫化技术领域，特别涉及一种轮胎硫化装置及其硫化工艺。

背景技术

目前，轮胎硫化机是在轮胎硫化工序中，用于将轮胎由塑性轮胎转化为弹性轮胎或硬质轮胎的设备，其包括底座、主传动机构、中心机构、硫化室、装卸胎装置、脱模机构及控制系统。其中，装卸胎装置是实现硫化轮胎自动化过程的重要保证之一，该装置通过设置机械手，能够完成生胎抓取、上升、转入和下降，以及将生胎准确套住胶囊使之定型，然后闭合、上升转出等一系列连贯动作。

但是，由于轮胎有小轮胎和大轮胎的区别，现有技术无法根据轮胎的类型分别进行硫化操作，降低了轮胎硫化的精细化，同时，由于硫化过程中容易产生大量的烟尘，现有技术中的烟尘很难消除，容易对操作人员造成影响。

发明内容

本发明提出一种轮胎硫化装置及其硫化工艺，解决了上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种轮胎硫化装置，包括：

一体式框架，其顶部设置有油缸；

模具，设置于一体式框架内，所述模具包括相同的两组，分别为第一组模具和第二组模具，用于同时完成两个轮胎的硫化，所述第一组模具设置于第二组模具的顶部，所述第一组模具包括第一上模具和第一下模具，所述第二组模具包括第二上模具和第二下模具；

轮胎固定机构，设置于所述第一下模具和第二下模具的顶部，所述轮胎固定机构包括胶囊和撑胚机；

防尘罩，套置于模具的外侧，所述防尘罩的侧壁设置有通风口；

废气回收机构，包括废气反应罐，废气反应罐设置于一体式框架的一侧，所述废气反应罐和通风口之间连接设置有抽气管道。

作为一种优选的实施方式，第一下模具和第二上模具之间连接设置有模具连接架，模具连接架呈凸型设置；

一体式框架的内壁设置有滑轨，滑轨上滑动设置有第一滑板和第二滑板，第一滑板和第一上模具之间固定连接，第二滑板和模具连接架之间固定连接，第一上模具和模具连接架之间通过吊杆相连接。

作为一种优选的实施方式，第一下模具和第二下模具呈分体式设置；

第一下模具包括内环和外环，外环设置于内环的外侧，内环和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环的内侧设置有凹槽部，内环的外侧设置有凸出部，外环和内环之间卡合连接设置；

第二下模具包括内环和外环，外环设置于内环的外侧，内环和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环的内侧设置有凹槽部，内环的外侧设置有凸出部，外环和内环之间卡合连接设置。

作为一种优选的实施方式，撑胚机包括卡盘上盖，卡盘下盖、气柱、支撑连杆和内撑头，其中卡盘上盖设置于卡盘下盖的上方，卡盘下盖和内环之间固定连接，气柱贯穿卡盘上盖和卡盘下盖的中部设置，支撑连杆设置于卡盘上盖和卡盘下盖之间，支撑连杆的顶端和卡盘上盖的底面之间相连接，支撑连杆的底端和卡盘下盖的顶面之间相连接，内撑头设置于支撑连杆的外侧。

作为一种优选的实施方式，卡盘上盖的底部固定设置有第一连杆固定板，第一连杆固定板的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第一连杆卡槽；

所述卡盘下盖的顶部固定设置有第二连杆固定板，第二连杆固定板的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第二连杆卡槽；

所述支撑连杆包括第一连杆连接部和第二连杆连接部，第一连杆连接部的顶端设置于第一连杆卡槽中，第一连杆连接部和第一连杆固定板之间相铰接，第二连杆连接部的底端设置于第二连杆卡槽中，第二连杆连接部和第二连杆固定板之间相铰接，第一连杆连接部的底端设置有第一齿部，第二连杆连接部的顶端设置有第二齿部，第一齿部和第二齿部之间相啮合；

所述内撑头包括内撑支撑部和内撑固定部，内撑固定部呈U型设置，内撑固定部的顶端和第一齿部之间通过第一销轴相连接，内撑固定部的底端和第二齿部之间通过第二销轴相连接，内撑支撑部固定设置于内撑固定部的外侧，内撑支撑部呈H型设置，内撑支撑部的外表面呈弧型设置，内撑支撑部和内撑固定部均包括若干个，内撑支撑部和内撑固定部之间一一对应设置，相邻的两个内撑支撑部之间相卡合设置。

作为一种优选的实施方式，第一上模具包括第一加热板，第一加热板的顶部连接设置有第一隔热板，第一加热板的底部连接设置有第一加热盖板；

所述第一下模具包括第二加热板，第二加热板的底部连接设置有第二隔热板，第二加热板的顶部连接设置有第二加热盖板；

所述第二上模具包括第三加热板，第三加热板的顶部连接设置有第三隔热板，第三加热板的底部连接设置有第三加热盖板；

所述第二下模具包括第四加热板，第四加热板的底部连接设置有第四隔热板，第四加热板的顶部连接设置有第四加热盖板。

作为一种优选的实施方式，第一加热盖的底部、第二加热盖的顶部、第三加热盖的底部和第四加热盖的顶部均设置有圆周电热板组件；

圆周电热板组件包括第一加热连接板、第二加热连接板和加热管，第一加热连接板和第二加热连接板均呈L型设置，第一加热连接板和第二加热连接板之间形成密闭的加热槽，加热槽呈环型设置，加热管设置于加热槽内。

作为一种优选的实施方式，防尘罩包括第一防尘罩、第二防尘罩、第三防尘罩和第四防尘罩；

第一防尘罩套设于第一上模具的外侧，第二防尘罩套设于第一下模具的外侧，第二防尘罩的侧壁设置有贯通的第一通风口；

第三防尘罩套设于第二上模具的外侧，第四防尘罩套设于第二下模具的外侧，第四防尘罩的侧壁设置有贯通的第二通风口；

所述抽气管道设置有若干分支，该分支分别和第一通风口、第二通风口之间连通设置；

所述废气反应罐设置有空气进入管，空气进入管上设置有空气阀，废气反应罐上还设置有第一回收管和第二回收管，第一回收管和中心机构之间连通设置，第二回收管和模具之间连通设置。

作为一种优选的实施方式，油缸包括缸底、缸筒和活塞杆；

缸底固定设置于缸筒的顶部，缸底设置有贯通的注油孔；

活塞杆设置于缸筒的内部，活塞杆的顶部设置有吊拉螺栓孔，活塞杆的顶端外侧套设有活塞环，活塞环的外侧套设有第一导向带、第一O型圈和YX圈，活塞杆的中部外侧套设有导向环，导向环的外侧套设有宽导向带，活塞杆的底端外侧套设有第二导向带和第二O型圈，活塞杆的底部和所述第一上模具的顶部之间固定连接设置。

一种轮胎硫化装置的硫化工艺，包括如下步骤：

步骤1、根据待硫化轮胎的大小，分别将胶囊或撑胚机放置于第一下模具和第二下模具的顶部，使胶囊或撑胚机与内环之间固定连接；

步骤2、将待硫化轮胎对应放置于胶囊或撑胚机的外侧；

步骤3、启动油缸，使活塞杆向下移动，推动第一上模具向下移动，于吊杆的作用下，第二上模具同时向下移动，对轮胎进行硫化；

步骤4、同时对第一上模加热板、第一下模加热板、第二上模加热板、第二下模加热板和加热管进行通电，采用电加热的方式对轮胎进行硫化；

步骤5、同时通过第一通风口和第二通风口将第一防尘罩、第二防尘罩、第三防尘罩和第四防尘罩内的烟气吸入废气反应罐内，并开启空气阀，待空气进入废气反应罐内后，分别采用燃烧和裂解的方式使废气反应罐的气体进行反应；

步骤6、将废气反应罐的气体分别通过第一回收管通入中心机构进行内压充气，通过第二回收管通入模具中对胎胚进行预热。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1、本发明通过将第一下模具和第二下模具分体化设置，提高了第一下模具和第二下模具的实用性，因为轮胎花纹深度大，以前轮胎硫化完毕后，采用胶囊硫化充气压力从2.1MPa降低到1.3MPa左右，里面预存一部分惰性气体使胶囊外壁与轮胎内壁贴合在一起，然后，上半模与下半模分离，中心机构上环上升，带动胶囊与轮胎上升，因为是胶囊与轮胎贴合，用胶囊与轮胎的摩擦力将轮胎从模具里分离出来，故胶囊的使用寿命缩短，还会出现充气压力小，胶囊和轮胎脱不出模具的现象，需要二次充气，造成窝工。而现在采用内外环分体式，硫化完毕后，胶囊抽真空，上下半模分离，中心机构上环顶升，带动下半模内环和轮胎从下半模外环脱出。

2、本发明对油缸进行了改进，首先，于活塞杆的两端均设置有密封装置，提高了密封导向性，其次，于油缸底部钻孔，安装吊拉螺栓。改变了以前油缸无处吊拉维修的问题，最后，油缸缸径Φ300-Φ360，油缸下降时，液压站泵供油给注油孔，回油口的油全部回泄到油箱，上升时同样道理。硫化合模的速度一般要求10-20mm/s，依据V＝Q/πR2n公式计算，v代表上升速度，Q代表油泵排量，R代表油缸的半径，n代表油缸个数，如果要求速度，势必增大油泵或减小油缸半径，因为油缸缸径决定了合模力吨位，所以只有一个选项就是增大油泵，油泵增大紧接着增大电机功率，要不然势必会拖慢了上升合模速度。而现在改变液压工作原理，油缸注油孔进油时，回油口的油不再回泄到油缸，而是补充到注油孔里，一是不会因回油慢拖累速度，二是增加了进油的供给量，提高了上升速度。

3、本发明取消了以往的蒸汽加热，改为电加热，其电加热的方式，一是利用第一加热板、第二加热板、第三加热板和第四加热板进行加热，二是利用圆周电热板组件中的电热管进行加热。蒸汽加热的方式无需多说，需要锅炉，产生噪音废气，影响环保，并且烧煤热功率达不到充分利用，本发明取消蒸汽，采用在待硫化轮胎上下面进行加热，减少了噪音废气，达到了环保的要求。但对待硫化轮胎来说，因为其上下部位是胎侧，比较薄，而厚的胎冠部位在周边，因为较厚需要硫化时间较长，硫化部位时间长的胎冠没有加热点，而在硫化时间短的胎侧部位加热，虽然热传导，但会影响硫化时间和硫化质量。本发明采用圆周电加热板组件加热可完全杜绝这一点。

4、本发明对硫化过程中的废气进行了合理化的利用，在硫化过程中，会产生废气，影响人的身体健康，影响环保。本发明在模具的外围增加了密闭的防尘罩，在防尘罩上通风口，防尘罩是层叠式的，硫化完毕后，还没有开模就预先吸风，吸走废气，开模后，加大吸风量，将上模下模中的烟气基本回收，吸走的废气顺着抽风管，储存至反应罐里，补充进一定空气，然后采用有机物燃烧、催化反应、裂解等办法，将有机物中的可燃废气和氧气消耗殆尽，形成稳定的混合气，由于该燃烧、催化反应以及裂解均属于现有常用的技术手段，因此此处不做过多的赘述，反应后气体顺着管道回到硫化机旁边，一部分连接中心机构，给胎胚做内压充气，一部分给胎胚预热，循环利用这一部分热能。胎胚的预热，一是可以缩短硫化时间，二是可以起到保护胶囊的作用。本发明中将气体通过第一回收管和第二回收管分别运输至中心机构和模具的方法为本领域技术人员可根据现有的技术手段使用或推断出的连接方法，因此此处不再做过多赘述。

5、本发明根据轮胎的大小分别提供了胶囊和撑胚机的轮胎固定机构，大型轮胎，例如5.00-12，采用胶囊型进行定型硫化，小型轮胎，例如3.00-8，采用撑胚机进行定型硫化，本发明的撑胚机所采用的工作原理为，当第一上模具向下移动至和卡盘上盖相接触时，推动卡盘上盖向下移动，第一齿部和第二齿部之间相啮合，使第一连杆连接部和第二连杆连接部的连接处向外凸出，推动相邻的内撑支撑部之间相对远离，对轮胎进行定型，本发明所用撑胚机由于是机械连杆构件，使用寿命长，成型灵活方便，节省了胶囊的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明的剖面结构示意图；

图6为本发明的另一正视图；

图7为本发明的另一俯视图；

图8为撑胚机的结构示意图；

图9为撑胚机的正视图；

图10为撑胚机的剖视图；

图11为内撑支撑部的结构示意图；

图12为油缸的结构示意图；

图13为油缸的剖面结构示意图。

图中，1-一体式框架；2-油缸；3-模具；4-轮胎固定机构；5-防尘罩；6-电加热机构；7-废气回收机构；10-滑轨；11-第一滑板；12-第二滑板；20-缸底；21-缸筒；22-活塞杆；23-注油孔；24-吊拉螺栓孔；25-导向环；26-宽导向带；27-第一密封装置；28-第二密封装置；29-活塞环；270-YX圈；271-第一O型圈；272-第一导向带；280-第二O型圈；281-第二导向带；30-第一上模具；31-第一下模具；32-第二上模具；33-第二下模具；34-吊杆；35-模具连接架；310-外环；311-内环；312-凸出部；313-凹槽部；40-胶囊；41-撑胚机；410-卡盘上盖；411-卡盘下盖；412-气柱；413-支撑连杆；414-内撑头；415-第一连杆固定板；416-第二连杆固定板；4130-第一连杆连接部；4131-第二连杆连接部；4132-第一齿部；4133-第二齿部；4140-内撑支撑部；4141-内撑固定部；50-第一防尘罩；51-第二防尘罩；52-第三防尘罩；53-第四防尘罩；60-第一加热板；61-第二加热板；62-第三加热板；63-第四加热板；65-第一加热连接板；66-第二加热连接板；67-加热槽；68-加热管；70-第一通风口；71-第二通风口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据图1至图13所示，一种轮胎硫化装置，包括：

一体式框架1，其顶部设置有油缸2；

模具，设置于一体式框架1内，所述模具包括相同的两组，分别为第一组模具和第二组模具，用于同时完成两个轮胎的硫化，所述第一组模具设置于第二组模具的顶部，所述第一组模具包括第一上模具30和第一下模具31，所述第二组模具包括第二上模具32和第二下模具33；

轮胎固定机构，设置于所述第一下模具31和第二下模具33的顶部，所述轮胎固定机构包括胶囊40和撑胚机41；

防尘罩，套置于模具的外侧，所述防尘罩的侧壁设置有通风口；

废气回收机构，包括废气反应罐，废气反应罐设置于一体式框架1的一侧，所述废气反应罐和通风口之间连接设置有抽气管道。

第一下模具31和第二上模具32之间连接设置有模具连接架35，模具连接架35呈凸型设置；

一体式框架1的内壁设置有滑轨10，滑轨10上滑动设置有第一滑板11和第二滑板12，第一滑板11和第一上模具30之间固定连接，第二滑板12和模具连接架35之间固定连接，第一上模具30和模具连接架35之间通过吊杆34相连接。

第一下模具31和第二下模具33呈分体式设置；

第一下模具31包括内环311和外环310，外环310设置于内环311的外侧，内环311和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环310的内侧设置有凸出部312，内环311的外侧设置有凹槽部313，外环310和内环311之间卡合连接设置；

第二下模具33包括内环311和外环310，外环310设置于内环311的外侧，内环311和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环310的内侧设置有凸出部312，内环311的外侧设置有凹槽部313，外环310和内环311之间卡合连接设置。

撑胚机41包括卡盘上盖410，卡盘下盖411、气柱412、支撑连杆413和内撑头414，其中卡盘上盖410设置于卡盘下盖411的上方，卡盘下盖411和内环311之间固定连接，气柱412贯穿卡盘上盖410和卡盘下盖411的中部设置，支撑连杆413设置于卡盘上盖410和卡盘下盖411之间，支撑连杆413的顶端和卡盘上盖410的底面之间相连接，支撑连杆413的底端和卡盘下盖411的顶面之间相连接，内撑头414设置于支撑连杆413的外侧。

卡盘上盖410的底部固定设置有第一连杆固定板415，第一连杆固定板415的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第一连杆卡槽；

所述卡盘下盖411的顶部固定设置有第二连杆固定板416，第二连杆固定板416的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第二连杆卡槽；

所述支撑连杆413包括第一连杆连接部4130和第二连杆连接部4131，第一连杆连接部4130的顶端设置于第一连杆卡槽中，第一连杆连接部4130和第一连杆固定板415之间相铰接，第二连杆连接部4131的底端设置于第二连杆卡槽中，第二连杆连接部4131和第二连杆固定板416之间相铰接，第一连杆连接部4130的底端设置有第一齿部4132，第二连杆连接部4131的顶端设置有第二齿部4133，第一齿部4132和第二齿部4133之间相啮合；

所述内撑头414包括内撑支撑部4140和内撑固定部4141，内撑固定部4141呈U型设置，内撑固定部4141的顶端和第一齿部4132之间通过第一销轴相连接，内撑固定部4141的底端和第二齿部4133之间通过第二销轴相连接，内撑支撑部4140固定设置于内撑固定部4141的外侧，内撑支撑部4140呈H型设置，内撑支撑部4140的外表面呈弧型设置，内撑支撑部4140和内撑固定部4141均包括若干个，内撑支撑部4140和内撑固定部4141之间一一对应设置，相邻的两个内撑支撑部4140之间相卡合设置。

第一上模具30包括第一加热板60，第一加热板60的顶部连接设置有第一隔热板，第一加热板60的底部连接设置有第一加热盖板；

所述第一下模具31包括第二加热板61，第二加热板61的底部连接设置有第二隔热板，第二加热板61的顶部连接设置有第二加热盖板；

所述第二上模具32包括第三加热板62，第三加热板62的顶部连接设置有第三隔热板，第三加热板62的底部连接设置有第三加热盖板；

所述第二下模具33包括第四加热板63，第四加热板63的底部连接设置有第四隔热板，第四加热板63的顶部连接设置有第四加热盖板。

第一加热盖的底部、第二加热盖的顶部、第三加热盖的底部和第四加热盖的顶部均设置有圆周电热板组件；

圆周电热板组件包括第一加热连接板65、第二加热连接板66和加热管68，第一加热连接板65和第二加热连接板66均呈L型设置，第一加热连接板65和第二加热连接板66之间形成密闭的加热槽67，加热槽67呈环型设置，加热管68设置于加热槽67内。

作为一种优选的实施方式，防尘罩包括第一防尘罩50、第二防尘罩51、第三防尘罩52和第四防尘罩53；

第一防尘罩50套设于第一上模具30的外侧，第二防尘罩51套设于第一下模具31的外侧，第二防尘罩51的侧壁设置有贯通的第一通风口70；

第三防尘罩52套设于第二上模具32的外侧，第四防尘罩53的侧壁设置有贯通的第二通风口71；

所述抽气管道设置有若干分支，该分支分别和第一通风口70、第二通风口71之间连通设置；

所述废气反应罐设置有空气进入管，空气进入管上设置有空气阀，废气反应罐上还设置有第一回收管和第二回收管，第一回收管和中心机构之间连通设置，第二回收管和模具之间连通设置。

油缸2包括缸底20、缸筒21和活塞杆22；

缸底20固定设置于缸筒21的顶部，缸底20设置有贯通的注油孔23；

活塞杆22设置于缸筒21的内部，活塞杆22的顶部设置有吊拉螺栓孔24，活塞杆22的顶端外侧套设有活塞环，活塞环的外侧套设有第一导向带272、第一O型圈271和YX圈270，活塞杆22的中部外侧套设有导向环25，导向环25的外侧套设有宽导向带26，活塞杆22的底端外侧套设有第二导向带281和第二O型圈280，活塞杆22的底部和所述第一上模具30的顶部之间固定连接设置。

一种轮胎硫化装置的硫化工艺，包括如下步骤：

步骤1、根据待硫化轮胎的大小，分别将胶囊40或撑胚机41放置于第一下模具31和第二下模具33的顶部，使胶囊40或撑胚机41与内环311之间固定连接；

步骤2、将待硫化轮胎对应放置于胶囊40或撑胚机41的外侧；

步骤3、启动油缸2，使活塞杆22向下移动，推动第一上模具30向下移动，于吊杆34的作用下，第二上模具32同时向下移动，对轮胎进行硫化；

步骤4、同时对第一上模加热板、第一下模加热板、第二上模加热板、第二下模加热板和加热管68进行通电，采用电加热的方式对轮胎进行硫化；

步骤5、同时通过第一通风口70、第二通风口71将第一防尘罩50、第二防尘罩51、第三防尘罩52和第四防尘罩53内的烟气吸入废气反应罐内，并开启空气阀，待空气进入废气反应罐内后，分别采用燃烧和裂解的方式使废气反应罐的气体进行反应；

步骤6、将废气反应罐的气体分别通过第一回收管通入中心机构进行内压充气，通过第二回收管通入模具中对胎胚进行预热。

本发明通过将第一下模具31和第二下模具33分体化设置，提高了第一下模具31和第二下模具33的实用性，因为轮胎花纹深度大，以前轮胎硫化完毕后，采用胶囊40硫化充气压力从2.1MPa降低到1.3MPa左右，里面预存一部分惰性气体使胶囊40外壁与轮胎内壁贴合在一起，然后，上半模与下半模分离，中心机构上环上升，带动胶囊40与轮胎上升，因为是胶囊40与轮胎贴合，用胶囊40与轮胎的摩擦力将轮胎从模具里分离出来，故胶囊40的使用寿命缩短，还会出现充气压力小，胶囊40和轮胎脱不出模具的现象，需要二次充气，造成窝工。而现在采用内外环310分体式，硫化完毕后，胶囊40抽真空，上下半模分离，中心机构上环顶升，带动下半模内环311和轮胎从下半模外环310脱出。

本发明对油缸2进行了改进，首先，于活塞杆22的两端均设置有密封装置，提高了密封导向性，其次，于油缸2底部钻孔，安装吊拉螺栓。改变了以前油缸2无处吊拉维修的问题，最后，油缸2缸径Φ300-Φ360，油缸2下降时，液压站泵供油给注油孔23，回油口的油全部回泄到油箱，上升时同样道理。硫化合模的速度一般要求10-20mm/s，依据V＝Q/πR2n公式计算，v代表上升速度，Q代表油泵排量，R代表油缸2的半径，n代表油缸2个数，如果要求速度，势必增大油泵或减小油缸2半径，因为油缸2缸径决定了合模力吨位，所以只有一个选项就是增大油泵，油泵增大紧接着增大电机功率，要不然势必会拖慢了上升合模速度。而现在改变液压工作原理，油缸2注油孔23进油时，回油口的油不再回泄到油缸2，而是补充到注油孔23里，一是不会因回油慢拖累速度，二是增加了进油的供给量，提高了上升速度。

本发明取消了以往的蒸汽加热，改为电加热，其电加热的方式，一是利用第一加热板60、第二加热板61、第三加热板62和第四加热板63进行加热，二是利用圆周电热板组件中的电热管进行加热。蒸汽加热的方式无需多说，需要锅炉，产生噪音废气，影响环保，并且烧煤热功率达不到充分利用，本发明取消蒸汽，采用在待硫化轮胎上下面进行加热，减少了噪音废气，达到了环保的要求。但对待硫化轮胎来说，因为其上下部位是胎侧，比较薄，而厚的胎冠部位在周边，因为较厚需要硫化时间较长，硫化部位时间长的胎冠没有加热点，而在硫化时间短的胎侧部位加热，虽然热传导，但会影响硫化时间和硫化质量。本发明采用圆周电加热板组件加热可完全杜绝这一点。

本发明对硫化过程中的废气进行了合理化的利用，在硫化过程中，会产生废气，影响人的身体健康，影响环保。本发明在模具的外围增加了密闭的防尘罩，在防尘罩上通风口，防尘罩是层叠式的，硫化完毕后，还没有开模就预先吸风，吸走废气，开模后，加大吸风量，将上模下模中的烟气基本回收，吸走的废气顺着抽风管，储存至反应罐里，补充进一定空气，然后采用有机物燃烧、催化反应、裂解等办法，将有机物中的可燃废气和氧气消耗殆尽，形成稳定的混合气，由于该燃烧、催化反应以及裂解均属于现有常用的技术手段，因此此处不做过多的赘述，反应后气体顺着管道回到硫化机旁边，一部分连接中心机构，给胎胚做内压充气，一部分给胎胚预热，循环利用这一部分热能。胎胚的预热，一是可以缩短硫化时间，二是可以起到保护胶囊40的作用。本发明中将气体通过第一回收管和第二回收管分别运输至中心机构和模具的方法为本领域技术人员可根据现有的技术手段使用或推断出的连接方法，因此此处不再做过多赘述。

本发明根据轮胎的大小分别提供了胶囊40和撑胚机41的轮胎固定机构，大型轮胎，例如5.00-12，采用胶囊40型进行定型硫化，小型轮胎，例如3.00-8，采用撑胚机41进行定型硫化，本发明的撑胚机41所采用的工作原理为，当第一上模具30向下移动至和卡盘上盖410相接触时，推动卡盘上盖410向下移动，第一齿部4132和第二齿部4133之间相啮合，使第一连杆连接部4130和第二连杆连接部4131的连接处向外凸出，推动相邻的内撑支撑部4140之间相对远离，对轮胎进行定型，本发明所用撑胚机41由于是机械连杆构件，使用寿命长，成型灵活方便，节省了胶囊40的成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种轮胎硫化装置，其特征在于，包括：

一体式框架，其顶部设置有油缸；

模具，设置于一体式框架内，所述模具包括相同的两组，分别为第一组模具和第二组模具，用于同时完成两个轮胎的硫化，所述第一组模具设置于第二组模具的顶部，所述第一组模具包括第一上模具和第一下模具，所述第二组模具包括第二上模具和第二下模具；

轮胎固定机构，设置于所述第一下模具和第二下模具的顶部，所述轮胎固定机构包括胶囊和撑胚机；

防尘罩，套置于模具的外侧，所述防尘罩的侧壁设置有通风口；

废气回收机构，包括废气反应罐，所述废气反应罐设置于一体式框架的一侧，所述废气反应罐和通风口之间连接设置有抽气管道；

所述第一下模具和第二上模具之间连接设置有模具连接架，模具连接架呈凸型设置；

一体式框架的内壁设置有滑轨，滑轨上滑动设置有第一滑板和第二滑板，第一滑板和第一上模具之间固定连接，第二滑板和模具连接架之间固定连接，第一上模具和模具连接架之间通过吊杆相连接；

所述第一下模具和第二下模具呈分体式设置；

所述第一下模具包括内环和外环，外环设置于内环的外侧，内环和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环的内侧设置有凹槽部，内环的外侧设置有凸出部，外环和内环之间卡合连接设置；

所述第二下模具包括内环和外环，外环设置于内环的外侧，内环和所述轮胎固定机构之间固定连接，外环的内侧设置有凹槽部，内环的外侧设置有凸出部，外环和内环之间卡合连接设置；

所述撑胚机包括卡盘上盖，卡盘下盖、气柱、支撑连杆和内撑头，其中卡盘上盖设置于卡盘下盖的上方，卡盘下盖和内环之间固定连接，气柱贯穿卡盘上盖和卡盘下盖的中部设置，支撑连杆设置于卡盘上盖和卡盘下盖之间，支撑连杆的顶端和卡盘上盖的底面之间相连接，支撑连杆的底端和卡盘下盖的顶面之间相连接，内撑头设置于支撑连杆的外侧；

所述卡盘上盖的底部固定设置有第一连杆固定板，第一连杆固定板的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第一连杆卡槽；

所述卡盘下盖的顶部固定设置有第二连杆固定板，第二连杆固定板的侧壁外表面沿圆周均分设置有若干第二连杆卡槽；

所述支撑连杆包括第一连杆连接部和第二连杆连接部，第一连杆连接部的顶端设置于第一连杆卡槽中，第一连杆连接部和第一连杆固定板之间相铰接，第二连杆连接部的底端设置于第二连杆卡槽中，第二连杆连接部和第二连杆固定板之间相铰接，第一连杆连接部的底端设置有第一齿部，第二连杆连接部的顶端设置有第二齿部，第一齿部和第二齿部之间相啮合；

所述内撑头包括内撑支撑部和内撑固定部，内撑固定部呈U型设置，内撑固定部的顶端和第一齿部之间通过第一销轴相连接，内撑固定部的底端和第二齿部之间通过第二销轴相连接，内撑支撑部固定设置于内撑固定部的外侧，内撑支撑部呈H型设置，内撑支撑部的外表面呈弧型设置，内撑支撑部和内撑固定部均包括若干个，内撑支撑部和内撑固定部之间一一对应设置，相邻的两个内撑支撑部之间相卡合设置。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化装置，其特征在于，所述第一上模具包括第一加热板，第一加热板的顶部连接设置有第一隔热板，第一加热板的底部连接设置有第一加热盖板；

所述第一下模具包括第二加热板，第二加热板的底部连接设置有第二隔热板，第二加热板的顶部连接设置有第二加热盖板；

所述第二上模具包括第三加热板，第三加热板的顶部连接设置有第三隔热板，第三加热板的底部连接设置有第三加热盖板；

所述第二下模具包括第四加热板，第四加热板的底部连接设置有第四隔热板，第四加热板的顶部连接设置有第四加热盖板。

3.根据权利要求2所述的一种轮胎硫化装置，其特征在于，所述第一加热盖的底部、第二加热盖的顶部、第三加热盖的底部和第四加热盖的顶部均设置有圆周电热板组件；

圆周电热板组件包括第一加热连接板、第二加热连接板和加热管，第一加热连接板和第二加热连接板均呈L型设置，第一加热连接板和第二加热连接板之间形成密闭的加热槽，加热槽呈环型设置，加热管设置于加热槽内。

4.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化装置，其特征在于，所述防尘罩包括第一防尘罩、第二防尘罩、第三防尘罩和第四防尘罩；

第一防尘罩套设于第一上模具的外侧，第二防尘罩套设于第一下模具的外侧，第二防尘罩的侧壁设置有贯通的第一通风口；

第三防尘罩套设于第二上模具的外侧，第四防尘罩套设于第二下模具的外侧，第四防尘罩的侧壁设置有贯通的第二通风口；

所述抽气管道设置有若干分支，该分支分别和第一通风口、第二通风口之间连通设置；

所述废气反应罐设置有空气进入管，空气进入管上设置有空气阀，废气反应罐上还设置有第一回收管和第二回收管，第一回收管和中心机构之间连通设置，第二回收管和模具之间连通设置。

5.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化装置，其特征在于，所述油缸包括缸底、缸筒和活塞杆；

缸底固定设置于缸筒的顶部，缸底设置有贯通的注油孔；

活塞杆设置于缸筒的内部，活塞杆的顶部设置有吊拉螺栓孔，活塞杆的顶端外侧套设有活塞环，活塞环的外侧套设有第一导向带、第一O型圈和YX圈，活塞杆的中部外侧套设有导向环，导向环的外侧套设有宽导向带，活塞杆的底端外侧套设有第二导向带和第二O型圈，活塞杆的底部和所述第一上模具的顶部之间固定连接设置。

6.一种利用权利要求1所述的轮胎硫化装置的硫化工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1、根据待硫化轮胎的大小，分别将胶囊或撑胚机放置于第一下模具和第二下模具的顶部，使胶囊或撑胚机与内环之间固定连接；

步骤2、将待硫化轮胎对应放置于胶囊或撑胚机的外侧；

步骤3、启动油缸，使活塞杆向下移动，推动第一上模具向下移动，于吊杆的作用下，第二上模具同时向下移动，对轮胎进行硫化；

步骤4、同时对第一上模加热板、第一下模加热板、第二上模加热板、第二下模加热板和加热管进行通电，采用电加热的方式对轮胎进行硫化；

步骤5、同时通过第一通风口和第二通风口将第一防尘罩、第二防尘罩、第三防尘罩和第四防尘罩内的烟气吸入废气反应罐内，并开启空气阀，待空气进入废气反应罐内后，分别采用燃烧和裂解的方式使废气反应罐的气体进行反应；

步骤6、将废气反应罐的气体分别通过第一回收管通入中心机构进行内压充气，通过第二回收管通入模具中对胎胚进行预热。