CN114555330A - 树脂容器的制造方法及树脂容器的制造设备 - Google Patents

Abstract

该用于制造树脂容器的方法包括：用于注塑预制件(20)的注塑工序(S1)；用于在冷却预制件(20)的同时控制温度的温度控制工序(S2)；和用于通过对温度已被控制的预制件(20)吹塑成型来制造树脂容器(30)的吹塑成型工序(S3)。在注塑工序(S1)中，在预制件(21)的颈部(21)和主体(23)之间形成台阶部(22)，该台阶部(22)至少比颈部(21)的啮合槽(21a)厚。

Description

树脂容器的制造方法及树脂容器的制造设备

技术领域

本公开涉及一种用于制造树脂容器的制造方法和用于制造树脂容器的制造设备。

背景技术

热坯型吹塑成型法是在注塑预制件期间通过使用残余热进行吹塑成型的方法，并且与冷坯型吹塑成型法相比，能够制造具有极好的美学外观的各种容器。热坯型吹塑成型机有两种，一种在注塑部和吹塑部之间设有温度调节部(4工作台式)，另一种不具有温度调节部(2工作台式和3工作台式)。当设置有温度调节部时，通常容易将吹塑前的预制件的温度条件调节到适合形成最终容器的温度条件。

对于热坯型吹塑成型机，为了缩短成型周期，已经开发了各种方法和设备。例如，在专利文献1和专利文献2中缩短了开启或关闭注塑模具或者拉伸装置的升高和降低所需要的时间，在专利文献3中改变用于控制注射装置的方法，在专利文献4中采用能够提早脱模的预制件形状及其注塑模具以缩短成型周期。

引文清单

专利文献

专利文献1：JP-A-2005-007797

专利文献2：WO-A1-2016-148189

专利文献3：WO-A1-2017-002150

专利文献4：WO-A1-2017-098673

发明内容

技术问题

为了缩短成型周期的目的，除了专利文献1至4中记载的技术以外，已经开发了一种通过在注塑工序中缩短预制件的冷却时间和在温度调节工序中进行后冷却来缩短成型周期时间的技术。然而，作为技术问题，本发明人已经发现，在通过该方法吹塑成型的容器中，由于吹塑成型期间的拉伸不足而在其肩部容易产生树脂残留缺陷，并且容器的厚度分布往往不能适当地形成，导致美观和物理性能下降。

因此，本公开的一个目的是提供一种用于制造树脂容器的制造方法和用于制造树脂容器的制造设备，其中通过在温度调节工序中进行后冷却来缩短成型周期时间，并且容器的肩部不易产生树脂残留缺陷。

问题的解决方案

为了实现上述目的，本发明提供一种用于制造树脂容器的制造方法，该制造方法包括：

注塑工序，注塑包括颈部和主体部的树脂预制件；

温度调节工序，冷却所述经注塑的预制件的同时对经注塑的预制件进行温度调节；

吹塑成型工序，吹塑成型经温度调节的预制件以制造所述树脂容器，

其中在所述注塑工序中，

在所述预制件的所述颈部和所述主体部之间形成至少比所述颈部的啮合槽厚的台阶部，所述台阶部的外径至少大于所述颈部的所述啮合槽的外径，和

其中在所述吹塑成型工序中，

所述预制件被吹塑成型，使得所述台阶部的至少一部分保留在基于所述预制件吹塑成型的容器的颈部和肩部之间。

根据上述方法，在吹塑成型工序中，处于高余热状态的包括台阶部的预制件被拉伸和吹制，使得台阶部的至少一部分保留在容器的颈部和肩部之间，因此可以有利地从容器的颈部到肩部进行拉伸吹气。

如上所述，根据上述方法，可以提供一种制造方法，其中通过在温度调节工序中进行后冷却来缩短成型周期时间，并且不易在容器的肩部发生树脂残留缺陷。

此外，本发明提供一种用于制造树脂容器的制造设备，该制造设备包括：

注塑部，被构造成注塑包括颈部和主体部的树脂预制件；

温度调节部，被构造成在冷却注塑的预制件的同时对经注塑的预制件进行温度调节；和

吹塑部，被构造成吹塑成型经温度调节的预制件以制造所述树脂容器，

其中所述注塑部被构造成在所述预制件的所述颈部和所述主体部之间形成比所述颈部厚的台阶部，所述台阶部的外径至少比所述预制件的所述颈部的啮合槽的外径大，和

其中所述温度调节部被构造成从所述主体部的内侧和外侧同时冷却所述预制件的所述主体部，并且所述吹塑部被构造成吹塑成型所述预制件使得所述台阶部的至少一部分保留在基于所述预制件而吹塑成型的容器的颈部和肩部之间。

根据上述构造，在吹塑部中，处于余热高的状态、具有台阶部的预制件被拉伸和吹制，使得台阶部的至少一部分保留在容器的颈部和肩部之间，因此可以从容器的颈部到肩部有利地进行拉伸吹制。

如上所述，根据上述构造，能够提供一种制造设备，其中通过在温度调节部中进行后冷却来缩短成型周期时间，并且在容器的肩部中不易产生树脂残留缺陷。

发明的有益效果

根据本公开，可以提供一种用于制造树脂容器的制造方法和一种用于制造树脂容器的制造设备，其中通过在温度调节工序中进行后冷却来缩短成型周期时间，并且容器的肩部不易产生树脂残留缺陷。

附图说明

图1是示出根据本发明的一个实施方案的用于制造树脂容器的制造设备的示意图。

图2是说明构成注塑部的注塑模具的视图。

图3是说明构成温度调节部的温度调节模具的视图。

图4是说明构成吹塑部的吹塑成型模具的视图。

图5是示出保留在经吹塑成型的树脂容器上的台阶部的视图。

图6是说明用于制造树脂容器的制造方法的流程图。

图7是说明形成于颈部上的支撑环的视图。

图8是示出注塑模具的修改例的视图。

图9是示出通过注塑形成的预制件的修改例的视图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本公开的实施方案。为了便于说明，图中所示的构件尺寸可能与构件的实际尺寸不同。

将参照图1至图5描述根据一个实施方案的用于制造树脂容器的制造设备10。

图1是示出用于制造树脂容器的制造设备10的示意图。如图1所示，用于制造树脂容器的制造设备10包括用于注塑树脂容器的预制件的注塑部11和用于调节所形成的预制件的温度的温度调节部12。供给作为树脂容器的原材料的树脂材料的注射装置15连接到注塑部11。此外，用于制造树脂容器的制造设备10包括用于通过吹制经温度调节的预制件来制造树脂容器的吹塑部13，和用于取出制造好的树脂容器的取出部14。

在用于制造树脂容器的制造设备10中，预制件和树脂容器按照注塑部11、温度调节部12、吹塑部13和取出部14的顺序由输送工具16输送。注塑部11、温度调节部12、吹塑部13和取出部14设置在围绕输送工具16旋转预定角度(在本实施方案中为90度)的位置处。输送工具16例如包括旋转板等，并且根据旋转板的旋转将预制件和树脂容器输送到各个部。如图2至图4所示，在颈部21由安装在旋转板上的颈部模具102支撑的状态下，随着旋转板的旋转，预制件和树脂容器被输送到各个部。用于制造树脂容器的制造设备10是其中温度调节部12设置在注塑部11和吹塑部13之间的热坯型制造设备，并且连续地进行预制件和树脂容器的制造。

图2是构成注塑部11的注塑模具100的剖视图。如图2的F2A所示，注塑模具100包括颈部模具102、注射芯模具104和注射腔模具106。注塑模具100被构造成通过将诸如聚酯基树脂(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET))的合成树脂材料浇注(填充有熔融树脂)到通过将这些模具夹住形成的腔中来形成预制件20。

预制件20包括颈部21、与颈部21相连的台阶部22、与台阶部22相连的主体部23和与主体部23相连的底部24。台阶部22是设置在颈部21和主体部23之间的中间连接部，是从颈部21的下端T在外径方向上突出的部分。如图2的F2B(局部放大图)所示，台阶部22的厚度T2形成为至少比颈部21的啮合槽21a的厚度T1厚。台阶部22的厚度T2可以与啮合突起21b的厚度相同，或者可以比啮合突起21b的厚度更厚或更薄。另外，台阶部22的外径形成为至少比颈部21的啮合槽21a的外径大。台阶部22的外径可以与啮合突起21b的外径相同，或者可以比啮合突起21b的外径更大或更小。另外，如图2的F2C(局部放大图)所示，第一角部设置在颈部21的下部(最下的啮合突起21b的下部)的外壁表面与台阶部22的上表面之间，其角度K1被设置为例如90°至110°。另外，第二角部设置在台阶部22的上表面与侧表面之间，其角度K2例如设定为80°至100°。

预制件20的台阶部22包括由颈部模具102的下腔表面的一部分限定的上台阶部22a和由注射腔模具106的上腔表面的一部分限定的下台阶部22b。上台阶部22a形成在颈部21和下台阶部22b之间。下台阶部22b形成在上台阶部22a和主体部23之间。如图2的F2B所示，在本实施例中，上台阶部22a在上下方向上的长度大体上与下台阶部22b在上下方向上的长度相同。上台阶部22a和下台阶部22b之间的边界位于与颈部模具102的底面和注射腔模具106的上表面之间的分模面相对应的位置处。因此，在该边界处，可以形成与分模线相对应的迹线以便可观察到。上台阶部22a可以设定为以颈部21的下端T为基端的台阶部22的上部的1.5mm至2.0mm的区域，下台阶部22b可以设定为与其相连的1.5mm的区域。

在本实施例中，台阶部22的外壁表面与主体部23的外壁表面彼此连接，并且例如形成为处于大体上彼此齐平的状态或处于在其中间设置有直径逐渐缩小的部分(例如，锥形形状)。另外，主体部23形成为使得随着其朝向预制件20的底部24延伸而其内壁表面逐渐朝向预制件20的中心侧倾斜，并且主体部23的内径随着朝向预制件20的底部24而逐渐减小。

颈部模具102包括外颈部限定部111和外台阶限定部112，外颈部限定部111是对预制件20的颈部21的外形进行限定的腔表面，并且外台阶限定部112是对成型件20的台阶部22的上台阶部22a的外部形状进行限定的腔表面。外台阶限定部112的内径形成为至少大于外颈部限定部111的限定颈部21的啮合槽21a的部分的内径。外台阶限定部112的内径可以与外颈部限定部111的限定颈部21的啮合突起21b的部分的内径相同，或者可以比限定啮合突起21b的部分的内径更大或更小。

注射芯模具104包括对预制件20的颈部21的内部形状进行限定的内颈限定部121、对预制件20的台阶部22的内部形状进行限定的内台阶限定部122、对预制件20的主体部23的内部形状进行限定的内主体限定部123和对预制件20的底部24的内部形状进行限定的内底限定部124。内台阶限定部122与内颈限定部121连续，内主体限定部123与内台阶限定部122连续，内底限定部124与内主体限定部123连续。注射芯模具104的包括内颈限定部121、内台阶限定部122、内主体限定部123和内底限定部124在内的一部分是锥形的。注射芯模具104被构造成可在图2的上下方向Y1上上下移动。图2所示的注射芯模具104处于在完成预制件20的形成后注射芯模具104被向上提起的状态。

注射腔模具106包括对预制件20的主体部23的外部形状进行限定的外主体限定部131、对预制件20的底部24的外部形状进行限定的外底限定部132、隔着外主体限定部131而位于与外底限定部132相反的一侧的开口部133、和作为对台阶部22的下台阶部22b的外部形状进行限定的腔表面的外台阶限定部134。热流道108连接到注射腔模具106的下部。热流道108连接到注射装置15。熔融树脂诸如PET从注射装置15经由热流道108填充。

图3是构成温度调节部12的温度调节模具200的剖视图。如图3所示，温度调节模具200包括颈部模具102、温度调节芯模具(温度调节吹制芯模具)202、空气引入杆203和温度调节腔模具204。颈部模具102是在由注塑部11形成的预制件20被保持的状态下移动到温度调节模具200的位置的共用的颈部模具。

温度调节芯模具202被构造成可在图3中的上下方向Y2上上下移动。如图3所示，当在颈部模具102和温度调节腔模具204合模的状态下温度调节芯模具202下降并被插入到颈部模具102中时，温度调节芯模具202被构造成与预制件20的颈部21嵌合或抵接。因此，可以防止预制件20内的空气从颈部21泄漏到温度调节芯模具202的外部。

空气引入杆203被构造成可在温度调节芯模具202内在图3中的上下方向Y2上上下移动。能够喷射或排出空气(供应空气或排出空气：供应或排出)的第一内流口221设置在空气引入杆203的末端。

温度调节芯模具202与空气引入杆203之间的间隙是用于向预制件20供应空气或从预型件20排出空气的流动路径。在温度调节芯模具202的末端与空气引入杆203之间形成的间隙构成能够喷射或吸入空气的第一外流口222。第一内流口221和第一外流口222可以分别是吹气口和排出口。

温度调节腔模具204容纳由注塑部11形成的预制件20。冷却介质循环路径205设置在温度调节腔模具204的内部。诸如水等冷却介质流经冷却介质循环路径205。温度调节模具200被构造成将注塑部11形成的预制件20容纳在温度调节腔模具204中，并在将预制件20冷却至适合吹塑成型的温度的同时调节预制件20的温度。流经冷却介质循环路径205的冷却介质的温度被设定为例如约10℃至约65℃。

温度调节模具200通过从空气引入杆203吹出的空气和温度调节腔模具204的直接冷却，从内部和外部同时冷却注塑的预制件20的颈部21、台阶部22、主体部23和底部24来调节温度。

加热器206可以设置在温度调节腔模具204的面对台阶部22的上部。加热器206不用于加热主体部23。

图4是构成吹塑部13的吹塑成型模具300的截面图。图4中的F4A示出其中预制件20被容纳在吹塑成型模具300中的状态。图4种的F4B示出其中预制件体20膨胀为树脂容器30的形状的状态。

如图4的F4A和F4B所示，吹塑成型模具300包括颈部模具102、吹制芯模具302、拉伸杆304、吹制腔模具306和底模具308。颈部模具102是在由温度调节部12进行温度调节的预制件20被保持的状态下移动到吹塑成型模具300的位置的共用的颈部模具。吹塑成型模具300通过在拉伸杆304拉伸由温度调节部12进行温度调节的预制件20同时从吹制芯模具302引入空气以将预制件20膨胀成由吹制腔模具306和底模具308限定的形状来形成树脂容器30。

由于吹制腔模具306和底模具308被合模，树脂容器30的侧表面和底表面的外形被限定。底模具308设置在吹制腔模具306的成型空间的下中心处。

拉伸杆304被构造成可在吹制芯模具302内在图4中的上下方向Y3上上下移动。拉伸杆304的末端设置有抵接部311，该抵接部311与预制件20的内底表面接触以防止在拉伸期间不对准。能够喷射空气的第二内流口312形成在拉伸杆304的外周表面。

当吹制芯模具302在颈部模具102、吹制腔模具306和底模具308被合模的图4中F4A状态下被插入到颈部模具102中时，吹制芯模具302被构造成嵌入或抵接预制件20的颈部21。因此，可以防止预制件20内的空气从颈部21泄漏到吹制芯模具302的外部。

拉伸杆304和吹制芯模具302之间的间隙是用于向预制件20供应空气和从预制件20排出空气的流动路径。由吹制芯模具302的末端和拉伸杆304形成的间隙构成可吸入空气的第二外流口313。拉伸杆304被构造成能够将空气从第二内流口312喷射到预制件20中。第二内流口312是吹气口，第二外流口313是排出口。

图5是吹塑成型的树脂容器30的剖视图。如图5所示，树脂容器30包括在颈部21和肩部36之间的上台阶部22a。上台阶部22a是在预制件20的注塑期间形成在预制件20上的台阶部22的一部分。吹塑部13吹塑成型预制件20使得在预制件20的注塑期间形成的台阶部22的至少一部分保留在树脂容器30的颈部21和肩部36之间。台阶22的至少一部分保留在树脂容器30的颈部21和肩部36之间的现象的示例包括其中台阶部22的痕迹(线)保留在树脂容器30的肩部36上的示例。

取出部14被构造成通过从颈部模具102释放树脂容器30的颈部21来取出树脂容器30。

接下来，将参照图6和图2至图5描述根据该实施方案的用于制造树脂容器30的制造方法。图6是说明用于制造树脂容器30的制造方法的流程图。如图6所示，用于制造树脂容器30的制造方法至少包括注塑预制件20的注塑工序S1、温度调节预制件20的温度调节工序S2、吹塑成型预制件20以成型树脂容器30的吹塑成型工序S3和取出工序S4。

首先，将描述注塑工序S1。在注塑工序S1中，包括颈部模具102、注射芯模具104和注射腔模具106的注塑模具100被合模。随后，在合模的注塑模具100的腔内经由热流道108填充有来自注射装置15的树脂材料。

在注塑工序S1中，台阶部22被成型在预制件20的颈部21和主体部23之间。如图2的F2B所示，台阶部22被成型使得其厚度T2至少比颈部21的啮合槽21a的厚度T1更厚。此外，台阶部22被成型使得其外径至少比颈部21的啮合槽21a的外径更大。此外，台阶部22被成型成其外壁表面与主体部23的外壁表面大体上平齐的状态，或者被成型成在台阶部22的外壁表面和主体部23的外壁表面之间设置直径缩小的部分(例如，锥形形状)的状态。此外，主体部23的内壁表面随着朝向预制件20的底部24延伸而逐渐朝向预制件20的中心侧倾斜，并且主体部23的内径逐渐变窄。主体部23可以被成型使得主体部23的厚度朝向底部24逐渐增加。

在将树脂材料填充到被合模的注塑模具100的腔中完成之后，被合模的状态保持预定的时间，然后合模被打开以成型预制件20。这时，为了冷却填充在腔中的树脂材料，冷却介质流经设置在注射芯模具104和注射腔模具106中的循环路径。冷却介质被设置在例如约5℃至约20℃的范围内。

已成型的预成形件20与注射芯模具104和颈部模具102一起被抬起，并且预制件20从注射腔模具106中脱模。随后，注射芯模具104被进一步抬起以使注射芯模具104从预制件20脱模。然后，由颈部模具102保持的预制件20通过输送工具16与颈部模具102一起旋转，并被移动到温度调节部12(温度调节工序)。

接下来，将描述温度调节工序S2。在温度调节工序S2中，首先，被移动到温度调节部12的预制件20通过降低颈部模具102而被容纳在温度调节腔模具204中。随后，温度调节芯模具202被降低以使温度调节芯模具202抵接预制件20的内表面。此外，空气引入杆203被降低并插入到预制件20中。然后，在第一内流口221关闭的状态下，空气从第一外流口222送入预制件20中，并进行初步吹制以使预制件20与温度调节腔模具204的内壁紧密接触。接下来，打开第一内流口221，进行冷却吹制以经由第一外流口222将空气排出到预制件20的外部，同时从第一内流口221引入空气(图3)。如上所述，在初步吹制和冷却吹制中，空气的流动方向优选被设定为彼此相反。初步吹制不一定必须进行。此外，冷却吹制可以是经由第一内流口221将空气排出到预制件20的外部，同时从第一外流口222引入空气的方法。

此时，由于空气继续从第一内流口221喷射，预制件20的主体部23通过在内部流动的空气的对流从内部(内表面侧)被冷却。同时，通过使预制件20与温度调节腔模具204接触，主体部23也从外部(外表面侧)得到冷却。以这种方式，预制件20被温度调节到适合吹塑成型的温度。

当加热器206被设置在温度调节腔模具204的上部时，台阶部22的温度可以被更精确地控制，因为温度调节(热量调节)可以通过加热台阶部22进行。

在温度调节之后，温度调节芯模具202和空气引入杆203被抬起以使预制件20从温度调节芯模具202脱模。随后，保持预制件20的颈部模具102被抬起以使预制件20从温度调节腔模具204脱模。然后，由颈部模具102保持的预制件20通过输送工具16与颈部模具102一起旋转，并被移动到吹塑部13(吹塑成型工序)。

接下来，将描述吹塑成型工序S3。在吹塑成型工序S3中，如图4的F4A所示，预制件20被容纳在吹制腔模具306中。随后，如图4的F4B所示，在预制件20被拉伸杆304拉伸的同时，从吹制芯模具302引入吹气以使预制件20膨胀到吹制腔模具306的形状，从而成型树脂容器30。

在吹塑成型工序S3中，如图5所示，预制件20被吹塑成型到树脂容器30中，使得在预制件20的注塑期间形成的台阶部22的至少一部分(包括上部台阶部22a的部分)留在树脂容器30的肩部36和颈部21之间。在吹塑成型之后，树脂容器30从吹塑成型模具300中释放，并且树脂容器30被移动到取出部14。

附带地，已经设计出一种热坯型吹塑成型方法，其中通过在注塑工序中缩短冷却时间以使预制件从高温状态的注射模具中脱模并在温度调节工序中进行后冷却(附加冷却)和补充预制件的不足冷却量来实现高循环。根据这种方法，可以防止诸如PET的结晶塑料因冷却缓慢而发生白化(结晶化)，并可以高速制造高质量的容器。然而，通过这种方法成型的预制件有一个问题，即颈部的下部区域(颈部和主体部之间的边界)容易被冷却。这是因为颈部和颈部的下部区域的直径基本相同，下部区域的厚度与薄颈部的厚度基本相同，注塑期间颈部的下部区域的热量(残余热量)很小，而且颈部的下部区域的热量经由附近的模具去除。此外，在该方法中，由于预制件在温度调节工序中被冷却以保持高循环，因此难以在温度调节工序中进行再加热，而且颈部的下部区域被进一步冷却的可能性很大。当在颈部的下部区域被冷却的状态下，通过吹塑成型预制件形成容器时，在肩部发生树脂残留缺陷(厚度分布缺陷)，肩部是对应于颈部的下部区域的部分。由于厚度分布缺陷发生在容器中，因此美学外观和物理性能(强度和刚度)都会降低。因此，在高循环热坯型吹塑成型方法中，希望开发一种能够防止在容器的肩部中发生树脂残留缺陷的方法和设备。

相比之下，根据包括上述工序的用于制造树脂容器的制造方法，由于预制件20在温度调节工序S2中被后冷却，所以可以缩短注塑工序S1的冷却时间。

进一步地，在注塑工序S1中，在预制件20的颈部21和主体部23之间形成至少比颈部21的啮合槽21a更厚的台阶部22。与颈部的下部区域相对应的台阶部22至少比颈部21的啮合槽21a更厚。此外，台阶部22的外径被成型成比预制件20的颈部21的啮合槽21a的外径更大。

根据上述构造，台阶部22的与颈部模具102接触的上台阶部22a在低温下保留较低的热量，但是不与颈部模具102接触的下台阶部22b可以通过比相关艺术形状的预制件增加厚度而保留更高的热量。随后，在吹塑成型工序S3中，处于高残余热状态的包括厚的台阶部22的预制件20被拉伸和吹制，从而台阶部22的至少一部分(包括上台阶部22a的至少一部分的部分)保持在颈部21和树脂容器30的肩部36之间。因此，处于高残余热状态的包括厚的下台阶部22b的部分可以有利地被拉伸并吹制成从颈部21到树脂容器30的肩部36的部分。

由于台阶部22的外径被成型成大于预制件20的颈部21的啮合槽21a的外径，因此在不改变注射芯模具104的形状的情况下，可以将用于形成预制件20的厚的主体部22的空间固定在注射腔106内。

附带地，为了通过上述高循环热坯型吹塑成型方法制造具有良好外观和物理性能的树脂容器，希望通过使用具有大厚度和短长度的主体部的预制件来提高吹塑成型期间的拉伸率。然而，用于使预制件的主体部变厚的相关技术设计方法是其中颈部和主体部的外壁表面基本上彼此平齐(直径基本上相同)和主体部的内壁表面朝向预制件的中心轴侧偏移的方法。然而，结果是，有必要缩小注射芯模具(减少其直径)。由于冷却介质循环路径设置在注射芯模具内部，因此注射芯模具的直径不能缩小到超过一定的数值。特别是，由于在用于容纳饮料、食用油等的窄口型树脂容器中，颈部的内径很小(例如28mm)，因此相应的注射芯模具也很窄。因此，在相关技术中，很难任意设计预制件的主体部的厚度。

相比之下，在本实施方案的构造中，预制件20被形成为这样的形状，其中预制件20设置有从颈部22的下端在外径方向上突出的部分(台阶部22)，并且台阶部22与主体部23连接。因此，上述由注射芯模具造成的限制被消除，并且预制件20的主体部23的厚度可以被任意设计。此外，主体部23还可以形成为使得主体部23的内壁表面随着其朝向预制件20的底部24延伸而逐渐朝向预制件20的中心侧倾斜。也就是说，主体部23的内径也可以形成为随着其朝向预内壁表面件20的底部24延伸而逐渐减小。因此，容易将预制件20的主体部23设计得更厚。由于如上所述预内壁表面件的主体部23形成为厚的，因此在吹塑成型期间可以实现高拉伸率，并且可以保证树脂容器30的肩部、主体部等的物理性质(强度和刚度)。

如上所述，根据用于制造树脂容器的制造方法，可以通过在温度调节工序S2中进行后冷却来缩短成型周期，并且可以难以在树脂容器30的肩部36中发生树脂残留缺陷。因此，可以通过高循环热坯型吹塑成型法制造具有适当厚度分布的树脂容器30。

当设置加热器206时，由于台阶部22的温度也可以通过加热(热量调节)来调节，因此台阶部22的温度可以更精确地控制。相应地，由于预制件20可以在更合适的温度下被吹塑成型，因此可以进一步改善吹塑成型中预制件20的成型。

根据用于制造树脂容器的制造方法，在注塑工序S1中，台阶部22由注射芯模具104的内台阶限定部122、颈部模具102的外台阶限定部112和注射腔模具106的外台阶限定部134的模具闭合表面成型。相应地，可以在与颈部模具102长时间接触的部分形成厚的上台阶部22a。因此，对于热量被模具除去并可能造成树脂残留缺陷的部分，可以通过形成厚的台阶部22来增加保留的热量。

根据用于制造树脂容器的制造方法，在注塑工序S1中，预制件20的台阶部22和主体部23被成型使得其外壁表面基本上彼此平齐。此外，主体部23的内壁表面被形成为随着朝向预制件20的底部24延伸而逐渐朝向预制件的中心侧倾斜。相应地，在增加树脂容器30的重量和优化树脂容器30的拉伸程度的同时，例如，具有宽口的树脂容器30可以有利地从颈部21向肩部36进行拉伸和吹制。

根据具有上述构造的用于制造树脂容器的制造设备10，可以获得与上述制造方法相同的操作和效果。

(修改例)

图7是说明在颈部21上形成的支撑环的视图。图7中的F7A是示出通过注塑在预制件20的颈部21上形成的凸部25(支撑环)的视图。图7中的F7B是示出通过吹塑成型图7中F7A所示的预制件20制造的形成在树脂容器30上的凸部25(支撑环)的视图。

在注塑工序S1中，如图7中F7A所示，凸部25被成型在预制件20的颈部21的一部分上，例如，在颈部21的下端部分上。凸部25成型在颈部21的下端部分处和台阶部22的上方。凸部25是从颈部21的外周向外凸出的法兰状的凸部。凸部25的外径被成型成大于台阶部22的外径。

在吹塑成型工序S3中，如图7中的F7B所示，凸部25被成型在台阶部22的上方，使得其至少一部分保留在树脂容器30中的颈部21和肩部36之间。

根据包括这样的工序的用于制造树脂容器的制造方法，包括支撑环的树脂容器30也可以通过使用由台阶部22的厚度保留的热量而有利地从颈部21到肩部部分36进行拉伸和吹制。

本公开内容不限于上述实施方案，并且可以根据情况进行修改、改进等。此外，上述实施方案中的组成元素的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、排列位置等是任意的，只要能实现本公开内容，就不受限制。

例如，在本实施例中，已经描述了用于形成台阶部的外台阶限定部112形成在颈部模具102的腔表面上的示例，但是本发明不限于该示例。例如，如图8所示，颈部模具102的底表面可以形成为平齐的，并且当注射腔模具的侧表面(外台阶限定部134)和注射芯模具的内表面(内主体限定部123)结合时，该底表面的一部分可以用作外台阶限定部。

通过注塑形成的预制件的形状不限于本实施例中描述的形状。例如，如图9所示，预制件20A的主体部23的厚度T3可以形成为比台阶部22的上端的厚度T2更厚。此时，理想的是，至少将台阶部22的下台阶部22b形成为随着其接近主体部23而逐渐变厚。在图9的预制件20A中，下台阶部22b形成为随着它接近主体部23而从上台阶部22a和下台阶部22b之间的边界附近开始逐渐变厚，但本发明不限于此实施例。厚度逐渐增加的起始点的一部分可以在上台阶22a上。

理想的是，台阶部22的上端的厚度T2设置为主体部23的厚度T3的1/3至9/10，并且更优选地为主体部23的厚度T3的1/2至3/5。台阶部22的上端的厚度T2可以设置为，例如，2.0mm至4.0mmm。

如上所述，通过将台阶部22的内壁表面形成为台阶部22的内壁表面随着其接近主体部23一侧而变得接近预制件的中心轴侧的形状(通过将台阶部22形成为台阶部22随着其接近主体部而逐渐变厚的形状)，可以将预制件22的主体部23形成为更厚。因此，从台阶部22下面到主体部23的余热进一步增加，并且在吹塑成型期间的高拉伸率进一步容易得到保证。结果是，可以制造具有适当厚度分布的树脂容器30，并确保肩部、主体部等的物理性质(强度和刚性)，以及美观的外观。

本申请适当地合并了于2019年9月27日提交的日本专利申请(日本专利申请No.2019-177233)中公开的内容。

Claims (6)

1.一种用于制造树脂容器的制造方法，所述制造方法包括：

注塑工序，注塑包括颈部和主体部的树脂的预制件；

温度调节工序，在冷却已注塑的所述预制件的同时对已注塑的所述预制件进行温度调节；

吹塑成型工序，吹塑成型经温度调节的所述预制件以制造树脂容器，

其中，在所述注塑工序中，

在所述预制件的所述颈部和所述主体部之间形成至少比所述颈部的啮合槽厚的台阶部，所述台阶部的外径至少大于所述颈部的所述啮合槽的外径，并且

其中，在所述吹塑成型工序中，

所述预制件被吹塑成型，使得所述台阶部的至少一部分保留在基于所述预制件而吹塑成型的容器的颈部和肩部之间。

2.根据权利要求1所述的制造方法，

其中，所述注塑工序中，所述台阶部由颈部模具和注塑腔模具的模具闭合表面形成。

3.根据权利要求1所述的制造方法，

其中，所述注塑工序中，所述预制件的所述台阶部和所述主体部的各自外壁表面实质上彼此齐平，并且所述主体部的内壁表面随着其朝向所述预制件的底部延伸而逐渐朝向所述预制件的中心侧倾斜。

4.根据权利要求1所述的制造方法，

其中，在所述注塑工序中，向外突出的凸部形成在所述预制件的所述颈部的一部分上，并且所述凸部的外径形成为大于所述台阶部的外径。

5.根据权利要求1所述的制造方法，

其中，在所述温度调节工序中，所述预制件的所述主体部被同时从内侧和外侧冷却。

6.一种用于制造树脂容器的制造设备，所述制造设备包括：

注塑部，其被构造成注塑包括颈部和主体部的树脂预制件；

温度调节部，其被构造成在冷却已注塑的所述预制件的同时对已注塑的所述预制件进行温度调节；和

吹塑部，其被构造成吹塑成型经温度调节的所述预制件以制造树脂容器，

其中，所述注塑部被构造成在所述预制件的所述颈部和所述主体部之间形成比所述颈部厚的台阶部，所述台阶部的外径至少比所述预制件的所述颈部的啮合槽的外径大，并且

其中，所述温度调节部被构造成从所述主体部的内侧和外侧同时冷却所述预制件的所述主体部，并且所述吹塑部被构造成吹塑成型所述预制件以使得所述台阶部的至少一部分保留在基于所述预制件而吹塑成型的容器的颈部和肩部之间。

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