CN114535294A - 一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法 - Google Patents
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Abstract
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法：经冶炼后浇注成坯；对铸坯加热；对铸坯进行二次除鳞；进行七道次轧制；层流冷却至卷取温度；进行卷取。本发明解决了短流程轧制轧制1.0mm热轧极薄带钢穿带稳定性差、板形控制难度大等技术难题，实现了短流程轧制1.0mm热轧极薄带钢稳定性规模化生产，产品具有规格薄、板形和卷形优良的特点，达到批量替代冷轧产品的目的，满足钢铁制造绿色化和轻量化的需求。
Description
技术领域
本发明涉及一种带钢的生产方法，具体属于一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法。
背景技术
传统的极薄带钢，特别是厚度2.0mm以下产品均采用热轧+冷轧的制造工艺，工艺流程长、能耗和制造成本高。随着钢铁工业的发展，短流程工艺取得了长足进步，采用短流程工艺可以直接轧制生产最薄1.0～1.05mm厚度规格的热轧产品，用于替代同等强度和同等厚度的冷轧产品，实现“以热代冷”。可大幅度缩短制造流程，节能减排效果显著，符合钢铁工业简约高效、绿色生态的发展方向。
目前，采用短流程工艺生产薄规格热轧极薄带钢时，存在轧制速度和轧制负荷偏大，穿带稳定性、过程板形控制难度大，热连轧产线单块轧制1.0mm成为行业的技术难题。因此，实现1.0mm极薄热轧板带钢的批量、稳定轧制是本领域亟待解决的技术难点之一。
经检索，名称为《一种加铌宽带钢薄材稳定轧制的方法》的文献，其主要通过1)均热段时间为35～40分钟，加热炉之间的出炉温度差控制在±30℃；2)粗轧末道次摆动降温，使得粗轧轧出温度RDT控制在目标范围中下限；精轧F4及以后的机架间冷却水不投入，采用精轧机速度保持的方法将FDT控制在875℃-890℃；3)粗轧来料头部侧弯控制在±30mm以内；4)成品凸度控制：上游机架凸度控制50μm-60μm。该发明的有益效果是：一种加铌宽带钢薄材稳定轧制的方法，用于生产≤3.0mm的加铌宽带钢，提高加铌宽带钢的轧制成功率，减少顺折、甩尾等生产事故的发生率，提高轧机的作业率进而提高产量，实现利润增长，未涉及文中所提有关CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的相关工艺。
经检索，名称为《一种提高集装箱薄材轧制稳定性的方法》的文献，其主要通过合理配置轧制计划，优化工艺技术参数，改善工艺规程，以温度控制为主线，采取严格控制加热制度和粗，精轧生产工艺等一系列行之有效的技术措施，提高集装箱薄材轧制稳定性，减少带钢的头部顺折及甩尾，卡钢事故,避免轧辊的硌印，挂腊现象及轧制过程中的带钢跑偏与活套波动，提高了集装箱薄材的板形和表面质量，使轧制成功率达到99％。同时，减少了事故处理工作量，提高了轧机作业率和产品产量，确保了合同执行率，提高了企业信誉和经济效益。在采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的控制而言由于针对性不强无法采用。
经检索，名称为《一种高碳钢叠轧坯的薄材轧制方法》的文献，其主要谈到包括坯料预处理，加热及轧制，轧后矫直及冷却过程；本发明实现了高碳钢极限薄规格钢板的顺畅生产，通过调整加热及轧制工艺，防止高碳钢叠轧坯轧制时出现开焊，裂口等现象，并实现板形与厚度精度的严格控制，并未针对特定钢种及薄规格轧制工艺的相关参数。
经检索，名称为《一种基于CSP工艺生产表面质量良好的薄规格带钢的方法》的文献，提到通过包括脱硫、转炉、吹氩、RH精炼、连铸、均热炉、精轧、层冷冷却、卷取工序，其特征在于：所述RH精炼后钢水的成分及其重量百分比为，C：0.045～0.07％，Si：0.02～0.04％，Mn：0.5～0.8％，P：＜0.020％，S：＜0.01％，A法律状态：0.015～0.05％，Ti：0.03～0.05％，其余为铁基于CSP工艺生产表面质量良好的薄规格带钢的方法消除了点状氧化铁皮的缺陷明显提高了产品的表面质量，对于CSP工艺生产厚度1.0mm热轧带钢的控制而言由于针对性不强无法采用。
经检索，名称为《一种消除短流程薄带钢尾部横振线偏移的控制方法》的文献，提到通过轧制中心线测量轧机导板对中控制、活套尾部落套的控制、轧制力和弯辊力控制、水系统时序控制、工作辊轧制吨位控制和板坯温度控制六个方面消除短流程薄带钢尾部横振线偏移；本发明解决了CSP极薄材尾部横振线偏移的问题,以解决短流程轧制极薄带钢尾部板形难控制造成甩尾、生产不稳定等技术难题,实现了短流程轧制极薄规格热轧带钢的高质量、高稳定性规模化生产的目的。对于CSP工艺生产厚度1.0mm热轧带钢的控制而言由于针对性不强无法采用。
经检索，名称为《一种消除短流程极薄带钢飞翘的控制方法》的文献，其主要谈到包括控制轧机工作辊辊压、带钢的穿带速度、除尘水时序、微双边浪轧制、工作辊不均匀磨损、压下率的条件及参数。
以上均未涉及到在CSP产线生产1.0mm热轧极薄带钢的问题，均为大于1.0mm厚的。
发明内容
本发明在于克服现有技术存在轧制1.0mm热轧极薄带钢穿带稳定性差、板形控制难度大等技术难题的不足，提供一种在CSP产线能稳定生产1.0mm热轧极薄带钢，且板形和卷形优良的采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法。
实现上述目的的措施：
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在50～56mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1200～1220℃，加热时间不低于30min；
3)对铸坯进行二次除鳞：，第一次除鳞水压力控制在不低于180bar，第二道次除鳞水压力不低于200bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在55～60mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，控制穿带速度在9.5～9.8m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14～15m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.5～20.5％，倒二道次增加14.5～15.5％，倒一道次增加14.5～15.5％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差不超过3mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差≤20mm；控制最后一道次的动态厚度动作量≤0.2mm；带钢成品凸度控制在45～55um；最后一道次的压下率控制在8～9％；
终轧温度控制在860～890℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至不超过5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在630～680，℃其间,控制抛钢张力在35～36N/mm2且使其保持至卷取结束。
优选地：在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.8～20.2％，
倒二道次增加14.5～15.1％，倒一道次增加14.5～15.2％。
优选地：控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差不超过2.7mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差≤17mm；控制最后一道次的动态厚度动作量≤0.15mm；带钢成品凸度控制在45～51um；终轧温度控制在860～883℃。
优选地：卷取温度在630～673℃。
本发明中主要工艺的作用及机理
本发明之所以控制加热温度在1200～1220℃，是由于板坯出炉温度过高，氧化烧损严重表面铁皮难以去除，质量风险大，同时煤气单耗高不经济；板坯出炉温度偏低会造成钢的变形抗力增大，金属的流动性变差引起金属的不规则变形加剧，甚至出现大量的轧废、卡钢及甩尾现象，因此，需根据实际情况摸索板坯出炉温度。
本发明之所以进行二次高压除磷，是由于在板坯表面氧化铁皮去除干净的前提下，除磷压力越低板坯表面温降越小，金属的流动性越好，利于稳定轧制。第一、二道次除鳞上集管喷嘴到薄板坯表面的距离各在55～60mm，是由于集管喷嘴到薄板坯表面的距离太小，会导致喷嘴喷射出的扇形面无法全覆盖整个薄板坯表面，造成局部未除鳞；集管喷嘴到薄板坯表面的距离太大，会减弱除鳞水对薄板坯表面的打击力，进而影响除鳞效果。
本发明之所以控制穿带速度在9.5～9.8m/s，是由于带钢头部是不规则形状，带钢通板速度越高，越容易出现带钢在通道线上弹跳、飞翘等引起的废钢。
本发明之所以控制轧制张力在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.5～20.5％，倒二道次增加14.5～15.5％，倒一道次增加14.5～15.5％，是由于轧制前段机架即第一至第四道次主要控制的是轧件厚度及凸度，后段机架即第五至第七道次主要控制的是轧件的板形，适当增加机架间张力更有利于控制板形的稳定。
本发明之所以在板形控制阶段，采取控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％，使总水量保持不变，是由于水在带钢上表面滞留时间长，导致带钢上下表面冷却不均匀，下表面温度更高，轧制时延伸量更大，即带钢上下表面产生非对称咬入，进而发生翘头(这种现象开始于前段机架，但在后段机架才真正表现出来，故穿带翘头多发生在第六和第七道次)，所以使上喷流量减小，下喷流量增大，总流量保持不变；之所以控制精轧各侧导板中心与轧制中心线的偏差，是由于精轧导卫装置包括第一至第七道次机架导板，轧机导板安装在每个轧机机架的入口侧，位于轧制中心线的上、下牌坊之间，将带材导入辊缝和带钢尾部导向的作用，其中第一道次前1个固定侧导板，第二至第七道次前6个宽度可调侧导板。精轧导卫装置在轧制过程中，穿带、稳定轧制、抛钢三个阶段均对带钢起到导向的作用。带钢头部和尾部的跑偏表现在成品上便是楔形不良，因此精轧导卫装置的对中性在控制带钢稳定轧制的过程中尤为重要。控制F5、F6、F7机架窜辊位置，是由于上块钢与下块钢窜辊变化大，引起辊缝形状变化大，容易产生边浪或者中浪引起的板形不良现象，严重的话会产生废钢。控制第七道次的动态厚度，是由于带钢穿带后动态厚度过大时，各机架辊缝均需动态调整，调整过程中，容易引起机架秒流量不匹配而导致的机架拉钢、堆钢及轧破事故。
控制成品凸度在45～55um，是由于成品凸度偏大会引起双边浪缺陷，成品凸度偏小会引起单边浪缺陷造成轧制不稳定。
之所以控制第七道次机架压下率在8～9％，是由于压下率过小，弯辊力无法对轧制力的变化作出补偿，带钢容易产生双边浪形；压下率过大，也不利于板形控制，容易发生通板轧破甚至废钢事故。
之所以控制终轧温度，是由于终轧温度低于860℃会造成带钢奥氏体和铁素体混晶引起钢的加工及机械性能变差，终轧温度高于890℃钢较软轧制过程会造成机架拉钢、减薄缺陷。
本发明之所以控制卷取温度在630～680，℃优选地在630～673℃，是由于1.0mm热轧极薄在层流辊道上易出现头部翻起缺陷，层流冷却采用稀疏上喷、下喷水关闭冷却的方式能更好的控制带钢头部翻起。控制卷取温度，是由于卷取温度过低钢的变形抗力偏高塑性变差，卷取温度过高钢的塑性变好变形抗力偏低，影响钢的使用性能。控制卷取张力，是由于卷取过程中尾部张力过大，容易产生溢出边，尾部张力过小又会造成松卷，是综合考虑基础上确定的，可有效解决1.0mm极薄材卷取过程中卷形不良问题。
本发明与现有技术相比，本发明解决了短流程轧制轧制1.0mm热轧极薄带钢穿带稳定性差、板形控制难度大等技术难题，实现了短流程轧制1.0mm热轧极薄带钢稳定性规模化生产，产品具有规格薄、板形和卷形优良的特点，达到批量替代冷轧产品的目的，满足钢铁制造绿色化和轻量化的需求。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
实施例1
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在54mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1203℃，加热时间在31min；
3)对铸坯进行二次除鳞：，第一次除鳞水压力控制在181bar，第二道次除鳞水压力在206bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在55mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.5m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.1m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.6％，倒二道次增加14.5％，倒一道次增加14.7％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.8mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在19.6mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.187mm；带钢成品凸度控制在49um；最后一道次的压下率控制在8.2％；
终轧温度控制在863℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至4.5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在636℃，其间,控制抛钢张力在35.2N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例2
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在52mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1210℃，加热时间在33min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在185bar，第二道次除鳞水压力在208bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在57mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.6m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.3m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加20％，倒二道次增加15％，倒一道次增加15％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.5mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在16mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.145mm；带钢成品凸度控制在50um；最后一道次的压下率控制在8.5％；
终轧温度控制在872℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至4.2m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在641℃，其间,控制抛钢张力在35.6N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例3
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在55mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1212℃，加热时间在35min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在189bar，第二道次除鳞水压力在209bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在60mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.8m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.9m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加20.4％，倒二道次增加15.3％，倒一道次增加15.2％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.3mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在14mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.137mm；带钢成品凸度控制在47um；最后一道次的压下率控制在8.8％；
终轧温度控制在882℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.9m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在659℃，其间,控制抛钢张力在35.9N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例4
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在56mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1215℃，加热时间在36min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在190bar，第二道次除鳞水压力在211bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在57mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.75m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.8m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加20.1％，倒二道次增加15.5％，倒一道次增加15.5％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.1mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在15mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.145mm；带钢成品凸度控制在45um；最后一道次的压下率控制在8.2％；
终轧温度控制在876℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在665℃，其间,控制抛钢张力在35.3N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例5
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在50mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1201℃，加热时间在31min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在181bar，第二道次除鳞水压力在202bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在55mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.8m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为15m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.5％，倒二道次增加14.5％，倒一道次增加14.5％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.8mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在17mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.145mm；带钢成品凸度控制在46um；最后一道次的压下率控制在8.1％；
终轧温度控制在866℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在655℃，其间,控制抛钢张力在35.1N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例6
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在51.5mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1205℃，加热时间在33min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在184bar，第二道次除鳞水压力在206bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在58mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.77m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.85m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.9％，倒二道次增加14.7％，倒一道次增加14.8％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.9mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在17mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.148mm；带钢成品凸度控制在49um；最后一道次的压下率控制在8.9％；
终轧温度控制在867℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在659℃，其间,控制抛钢张力在35.6N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例7
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在53mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1209℃，加热时间在34min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在186bar，第二道次除鳞水压力在207bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在58mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.76m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.83m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.9％，倒二道次增加14.8％，倒一道次增加14.9％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.6mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在16mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.149mm；带钢成品凸度控制在48um；最后一道次的压下率控制在8.6％；
终轧温度控制在862℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.4m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在656℃，其间,控制抛钢张力在35.2N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
实施例8
一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其步骤如下：
1)经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在55.5mm；
2)对铸坯加热，加热温度控制在1213℃，加热时间在35min；
3)对铸坯进行二次除鳞：第一次除鳞水压力控制在188bar，第二道次除鳞水压力在210bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在57mm；
4)进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，穿带的厚度为1.05mm；穿带速度在9.74m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14.78m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加20.1％，倒二道次增加15.3％，倒一道次增加15.2％；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90％，下喷流量为额定水量的110％；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差在2.8mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差在15mm；控制最后一道次的动态厚度动作量在0.141mm；带钢成品凸度控制在46um；最后一道次的压下率控制在8.4％；
终轧温度控制在872℃；
5)层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至3.7m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6)进行卷取，控制卷取温度在661℃，其间,控制抛钢张力在35.2N/mm2且使其保持至卷取结束。
经检测及统计，本实施例通板平稳，成品合格率100％。
具体实施方式仅为最佳例举，并非对本发明技术方案的限制性实施。
Claims (4)
1.一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法， 其步骤如下：
1）经冶炼后浇注成坯，浇注成坯中采用液芯压下方式使铸坯厚度控制在50～56mm；
2）对铸坯加热，加热温度控制在1200~1220℃，加热时间不低于30min；
3）对铸坯进行二次除鳞：，第一次除鳞水压力控制在不低于180bar，第二道次除鳞水压力不低于200bar；并控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至铸坯表面的距离均在55~60mm；
4）进行七道次轧制，其间各个阶段操作如下：
在穿带阶段，控制穿带速度在9.5~9.8m/s，并在穿带结束后，在轧制速度为14~15m/s下轧制至厚度为1.0mm的成品带钢；
在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.5~20.5%，倒二道次增加14.5~15.5%，倒一道次增加14.5~15.5%；
在板型控制阶段，控制第一至四道次的机架辊缝冷却水的上喷水量为额定水量的90%，下喷流量为额定水量的110%；
控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差不超过3mm； 控制最后三道次的机架窜辊位置差≤20mm；控制最后一道次的动态厚度动作量≤0.2mm；带钢成品凸度控制在45~55um；最后一道次的压下率控制在8~9％；
终轧温度控制在860~890℃；
5）层流冷却至卷取温度，在自带钢头部至不超过5m长度通过后再启动层流冷却，冷却上部的喷嘴采取隔一个关一个的方式进行，下部的喷嘴为全部关闭；
6）进行卷取，控制卷取温度在630~680℃，其间, 控制抛钢张力在35~36N/mm2且使其保持至卷取结束。
2.如权利要求1所述的一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其特征在于：在轧制张力控制阶段：
控制最后三道次的机架间张力，在现有轧制压下率的基础上，倒三道次增加19.8~20.2%，倒二道次增加14.5~15.1%，倒一道次增加14.5~15.2%。
3.如权利要求1所述的一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其特征在于：控制各轧机侧导板中心与轧制中心线的偏差不超过2.7mm；控制最后三道次的机架窜辊位置差≤17mm；控制最后一道次的动态厚度动作量≤0.15mm；带钢成品凸度控制在45~51um；终轧温度控制在860~883℃。
4.如权利要求1所述的一种采用CSP产线生产厚度1.0mm热轧带钢的方法，其特征在于：卷取温度在630~673℃。
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