CN114506784A - 自动排缆机构、排缆方法及绞车 - Google Patents

Abstract

本申请涉及排缆装置技术领域，具体而言，涉及一种自动排缆机构、排缆方法及绞车。自动排缆机构包括本体、排缆头部总成、液压马达和丝杠，所述液压马达、所述排缆头部总成和所述丝杠均安装在所述本体上，所述液压马达用于通过所述丝杠驱动所述排缆头部总成沿所述本体往复滑动，其中，所述排缆头部总成包括：框架、第一限位阀、第二限位阀、转动支架和拨板。本发明实施例提供的自动排缆机构应用于绞车后，缆绳会根据放缆及收缆动作进行随动，当缆绳收放过程中偏移一定角度时会触发自动排缆机构上的第一限位阀或第二限位阀，第一限位阀或第二限位阀会将偏移情况反馈给液压马达，随后液压马达根据偏移情况进行工作模式的自动调整，保证排缆整齐。

Description

自动排缆机构、排缆方法及绞车

技术领域

本申请涉及排缆装置技术领域，具体而言，涉及一种自动排缆机构、一种排缆方法及一种绞车。

背景技术

为保证绞车放缆及收缆过程中排缆整齐，绞车需要安装排缆装置，防止排缆中缆绳出现咬缆、乱缆等现象。目前绞车在收缆及放缆过程中，不能实时进行自动误差调整，当累计的偏差达到一定值时，如缆绳出现偏移等现象，只能依靠手动人为强制干预排缆，自动化程度较低。

目前的排缆装置从功能上可以分为手动排缆及自动排缆，从驱动形式上又可以分为以下几类，分别为纯机械式驱动、电机驱动、液压驱动。纯机械式驱动依靠绞车滚动作为动力源，通过链传动驱动排缆装置，其设计结构比较大，传动平稳性较差，自动化程度也比较低，且传动关系是固定的，一旦需要更换不同直径的钢缆，由于传动比不能调整，只能对一定直径的缆绳进行工作，无法适应不同缆径的缆绳，工作局限性较大。电驱动式通过伺服电机控制丝杠的转动，通过导轮在丝杠上来回移动实现排缆，其缺点是成本较高，且需要对伺服电机的控制进行复杂的编程，设计较为复杂。液压马达驱动和电机驱动类似，通过马达旋转带动丝杠转动，从而实现导轮在丝杠上的往复运动来实现排缆。以上驱动方式，自动排缆效果都不理想，当缆绳在排缆过程中发生偏移，累计偏移误差较大时，无法根据偏移情况实时自动进行误差调整，一般都需要人为干预进行排缆的纠偏调整。

发明内容

本发明实施例要解决的技术问题为：传统排缆机构在排缆过程中缆绳发生偏移，累计偏移误差较大时，无法根据偏移情况实时自动进行误差调整。为了解决上述技术问题，本申请提供了一种自动排缆机构、一种排缆方法及一种绞车。

根据本发明实施例的第一方面，提供了一种自动排缆机构，其包括本体、排缆头部总成、液压马达和丝杠，所述液压马达、所述排缆头部总成和所述丝杠均安装在所述本体上，所述液压马达用于通过所述丝杠驱动所述排缆头部总成沿所述本体往复滑动，其中，所述排缆头部总成包括：

框架，与所述本体滑动配合且与所述丝杠螺纹配合；

第一限位阀和第二限位阀，设置于所述框架上且分别与所述液压马达相配合，所述第一限位阀被触发后控制所述液压马达正向旋转，所述第二限位阀被触发后控制所述液压马达反向旋转；

转动支架，与所述框架转动配合；

拨板，固定在所述转动支架上且位于第一限位阀和第二限位阀之间，在所述转动支架相对于所述框架转动的过程中，所述拨板可触发所述第一限位阀或所述第二限位阀。

可选地，所述本体包括依次设置的第一支架、导向杆和第二支架，所述液压马达安装在所述第一支架上，所述排缆头部总成滑动设置在所述导向杆上，所述丝杠与所述导向杆平行设置。

可选地，所述框架上设置有上挡架和下挡架，所述转动支架包括上支撑板和下支撑板，所述上支撑板通过上旋转轴与所述上挡架转动连接，所述下支撑板通过下旋转轴与所述下挡架转动连接，所述拨板设置在所述下支撑板上。

可选地，所述排缆头部总成还包括平行设置第一限位辊和第二限位辊，所述第一限位辊和所述第二限位辊均转动设置在所述转动支架上，所述第一限位辊和所述第二限位辊之间形成缆绳通道。

可选地，自动排缆机构还包括液压系统，所述液压系统包括液压泵、油箱、所述第一限位阀、所述第二限位阀和所述液压马达；

在所述第一限位阀被触发的情况下，所述液压泵驱动所述油箱内的液压油由所述液压马达的进油口进入所述液压马达，并由所述液压马达的出油口流出所述液压马达；

在所述第二限位阀被触发的情况下，所述液压泵驱动所述油箱内的液压油由所述液压马达的出油口进入所述液压马达，并由所述液压马达的进油口流出所述液压马达。

可选地，所述第一限位阀包括相互连接的第一机械式换向阀和第一液控单向阀，所述第一液控单向阀位于所述第一机械式换向阀和所述液压马达的进油口之间，所述第一液控单向阀在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第一机械式换向阀至所述液压马达的进油口的方向上导通，在所述液压马达的进油口至所述第一机械式换向阀的方向上截止；所述第二限位阀包括相互连接的第二机械式换向阀和第二液控单向阀，所述第二液控单向阀位于所述第二机械式换向阀和所述液压马达的出油口之间，所述第二液控单向阀在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第二机械式换向阀至所述液压马达的出油口的方向上导通，在所述液压马达的出油口至所述第二机械式换向阀的方向上截止。

可选地，液压系统还包括多路换向阀，所述多路换向阀位于所述液压泵的出油端，其中：

在所述多路换向阀的阀芯位于第一位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述第一限位阀连接或所述液压泵通过所述多路换向阀与所述第二限位阀连接；

在所述多路换向阀的阀芯位于第二位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述液压马达的进油口连接；

在所述多路换向阀的阀芯位于第三位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述液压马达的出油口连接。

可选地，液压系统还包括与所述液压泵串联设置的调速阀。

根据本发明实施例的第二方面，提供了一种排缆方法，其通过本发明实施例第一方面提供的具有多路换向阀的自动排缆机构实现，该排缆方法包括：

控制所述多路换向阀的阀芯位于第一位置，使得所述自动排缆机构处于自动排缆模式；

控制所述多路换向阀的阀芯位于第二位置或第三位置，使得所述自动排缆机构处于手动排缆模式。

根据本发明实施例的第三方面，提供了一种绞车，其包括滚筒和本发明实施例第一方面所提供的自动排缆机构。

本发明实施例提供的自动排缆机构应用于绞车后，缆绳会根据放缆及收缆动作进行随动，当缆绳收放过程中偏移一定角度时会触发自动排缆机构上的第一限位阀或第二限位阀，第一限位阀或第二限位阀会将偏移情况反馈给液压马达，随后液压马达根据偏移情况进行工作模式的自动调整，保证排缆整齐。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示意性地给出了本发明实施例提供的自动排缆机构的立体结构图；

图2示意性地给出了本发明实施例提供的自动排缆机构中的排缆头部总成的立体结构图；

图3示意性地给出了本发明实施例提供的转动支架与框架的装配关系图；

图4示意性地给出了本发明实施例提供的自动排缆机构中液压系统的液压原理图；以及

图5示意性地给出了本发明实施例提供的绞车的立体结构图。

图中：

1、滚筒；2、驱动机构；3、自动排缆机构；301、本体；3011、第一支架、3012、第二支架；3013、导向杆；302、排缆头部总成；3021、框架；3022、第一限位阀；30221、第一机械式换向阀；30222、第一液控单向阀；30223、第二三通接头；3023、第二限位阀；30231、第二机械式换向阀；30232、第二液控单向阀；30233、第三三通接头；3024、转动支架；30241、上支撑板；30242、下支撑板；30243、第一限位辊；30244、第二限位辊；30245、缆绳通道；3025、拨板；3026、上挡架；3027、下挡架；3028、上旋转轴；3029、下旋转轴；303、液压马达；304、丝杠；305、液压泵；306、油箱；307、第一三通接头；308、多路换向阀；309、第四三通接头；310、第五三通接头；311、调速阀；312、压力表。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列单元的系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些产品或设备固有的其单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“内”、“中”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“设置”、“连接”、“固定”应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1-4所示，本发明实施例提供了一种自动排缆机构3，该自动排缆机构3可以与滚筒1一起组成如图5所示的绞车，在绞车中，该自动排缆机构3布置在可旋转的滚筒1的前方，自动排缆机构3辅助滚筒1进行整齐有序的排缆及收缆，可以将电缆及钢丝绳等缆绳整齐地缠绕在滚筒1上。

如图1-4所示，本发明实施例提供的自动排缆机构3包括本体301、排缆头部总成、液压马达303和丝杠304，所述液压马达303、所述排缆头部总成和所述丝杠304均安装在所述本体301上，所述液压马达303用于通过所述丝杠304驱动所述排缆头部总成沿所述本体301往复滑动，其中，所述排缆头部总成包括框架3021、第一限位阀3022、第二限位阀3023、转动支架3024和拨板3025，其中：框架3021与所述本体301滑动配合且与所述丝杠304螺纹配合；第一限位阀3022和第二限位阀3023均设置于所述框架上且分别与所述液压马达303相配合，所述第一限位阀3022被触发后控制所述液压马达303正向旋转，所述第二限位阀3023被触发后控制所述液压马达303反向旋转；转动支架3024与所述框架3021转动配合；拨板3025固定在所述转动支架3024上且位于第一限位阀3022和第二限位阀3023之间，在所述转动支架3024相对于所述框架3021转动的过程中，所述拨板3025可触发所述第一限位阀3022或所述第二限位阀3023。

上述实施例中的自动排缆机构3在缆绳放缆及收缆过程中，缆绳会根据放缆及收缆动作进行随动，当缆绳收放过程中偏移一定角度时会触发自动排缆装置上的第一限位阀3022或第二限位阀3023，第一限位阀3022或第二限位阀3023会将偏移情况反馈给液压马达303，随后液压马达303根据偏移情况进行工作模式的自动调整，驱动排缆头部总成302的运动，保证排缆整齐。具体地，绞车滚筒1上缆绳穿过排缆头部总成302，当滚筒1上的缆绳没有发生偏移或者偏移量较小时，缆绳不会驱动转动支架3024相对于框架3021转动或使得转动支架3024仅发生较小的偏移，第一限位阀3022和第二限位阀3023均不会被触发，液压马达303不会动作，排缆头部总成302会相对于本体301保持当前的位置；当滚筒1上的缆绳相对于排缆头部总成302更偏向于第二限位阀3023的位置时，偏移后的缆绳会驱动转动支架3024相对于框架3021转动，转动支架3024进而带动拨板3025向第一限位阀3022的方向转动并最终触发第一限位阀3022，在第一限位阀3022被触发后，会控制液压马达303正向旋转，驱动排缆头部总成302沿着第一限位阀3022至第二限位阀3023的方向移动，使得转动支架3024反方向旋转，不再触发第一限位阀3022，此时液压马达303停止工作，完成缆绳的纠偏；当滚筒1上的缆绳相对于排缆头部总成302更偏向于第一限位阀3022的位置时，偏移后的缆绳会驱动转动支架3024相对于框架3021转动，转动支架3024进而带动拨板3025向第二限位阀3023的方向转动并最终触发第二限位阀3023，在第二限位阀3023被触发后，会控制液压马达303反向旋转，驱动排缆头部总成302沿着第二限位阀3023至第一限位阀3022的方向移动，使得转动支架3024反方向旋转，不再触发第二限位阀3023，此时液压马达303停止工作，完成缆绳的纠偏。在绞车的整个工作过程中，伴随着缆绳在滚筒1上排缆，缆绳与转动支架3024的相对位置关系不断的变化，会带动拨板3025在第一限位阀3022和第二限位阀3023之间不断的移动，并不断的触发第一限位阀3022和第二限位阀3023，使得液压马达303根据被触发的限位阀做出相应的动作。

在本发明实施例提供的自动排缆机构3中，所述本体301包括依次设置的第一支架3011、导向杆3013和第二支架3012，所述液压马达303安装在所述第一支架3011上，所述排缆头部总成滑动设置在所述导向杆3013上，所述丝杠304与所述导向杆3013平行设置。第一支架3011和第二支架3012左右并排设置，导向杆3013和丝杠304均架设在第一支架3011和第二支架3012之间，液压马达303通过丝杠304驱动排缆头部总成302在第一支架3011和第二支架3012之间的往复移动，导向杆3013用于限定排缆头部总成302在第一支架3011和第二支架3012之间的移动方向，导向杆3013优选设置为两个，可以对排缆头部总成302的转动进行限定，防止排缆头部总成302随着丝杠304发生旋转。

在本发明实施例提供的自动排缆机构3中，所述框架3021上设置有上挡架3026和下挡架3027，所述转动支架3024包括上支撑板30241和下支撑板30242，所述上支撑板30241通过上旋转轴3028与所述上挡架3026转动连接，所述下支撑板30242通过下旋转轴3029与所述下挡架3027转动连接，所述拨板3025设置在所述下支撑板30242上。上旋转轴3028和下旋转轴3029共轴线，使得转动支架3024可以相对于框架3021实现转动配合，在工作过程中，框架3021与本体301上的导向杆3013滑动配合，并且与所述丝杠304螺纹配合，液压马达303可以通过丝杠304驱动框架3021沿着导向杆3013往复移动，框架3021会带着转动支架3024一起沿着导向杆3013往复直线运动，当转动支架3024受到外力干涉的情况下，其还可以相对于框架3021转动。

在本发明实施例提供的自动排缆机构3中，所述排缆头部总成302的转动支架3024还包括平行设置第一限位辊30243和第二限位辊30244，所述第一限位辊30243和所述第二限位辊30244均转动设置在所述转动支架3024上，所述第一限位辊30243和所述第二限位辊30244之间形成缆绳通道30245，第一限位辊30243和第二限位辊30244分布在下旋转轴3029的一侧，拨板3025设置在下旋转轴3029相对的另一侧。在具体的工作过程中，绞车滚筒1上的缆绳穿过第一限位辊30243和第二限位辊30244之间的缆绳通道30245，当滚筒1上的缆绳没有发生偏移或者偏移量较小时，缆绳不会与第一限位辊30243和第二限位辊30244发生干涉作用或仅发生较小的干涉，转动支架3024相对于框架3021不转动或使得转动支架3024仅发生较小的转动量，第一限位阀3022和第二限位阀3023均不会被拨板3025触发，液压马达303不会动作，排缆头部总成302会相对于本体301保持当前的位置；当滚筒1上的缆绳相对于排缆头部总成302更偏向于第二限位阀3023的位置时，偏移后的缆绳会与第二限位辊30244发生较大的干涉并带动转动支架3024围绕上旋转轴3028和下旋转轴3029转动，下支撑板30242则带动拨板3025围绕下旋转轴3029发生相应的转动，下支撑板30242带动拨板3025向第一限位阀3022的方向转动并最终触发第一限位阀3022；当滚筒1上的缆绳相对于排缆头部总成302更偏向于第一限位阀3022的位置时，偏移后的缆绳会与第一限位辊30243发生较大的干涉并带动转动支架3024围绕上旋转轴3028和下旋转轴3029转动，下支撑板30242则带动拨板3025围绕下旋转轴3029发生相应的转动，下支撑板30242带动拨板3025向第二限位阀3023的方向转动并最终触发第二限位阀3023。

优选地，当第一限位辊30243和第二限位辊30244均未受到缆绳的外力干涉且转动支架3024未相对于框架3021发生转动的情况下，第一限位阀3022和第二限位阀3023在拨板3025的两侧呈对称安装，保证缆绳偏移时拨板3025触发第一限位阀3022和第二限位阀3023的角度一致。此外第一限位辊30243的轴线与下旋转轴3029的轴线之间的距离和第二限位辊30244的轴线与下旋转轴3029的轴线之间的距离相等，可以保证两个方向上的发生相同的偏移程度时，转动支架3024的转动程度相同，实现在不同方向纠偏的对称性。

本发明实施例提供的自动排缆机构3可以适用于不同粗细的缆绳，具体可以通过如下的两种方式来实现，一方面可以使得第一限位阀3022与第二限位阀3023之间的间距为可调节设置，通过第一限位阀3022与第二限位阀3023之间的间距变化来调整足以触发两个限位阀的转动支架3024的偏转程度，因为不同粗细的缆绳会使得转动支架3024的偏转程度不同，通过第一限位阀3022与第二限位阀3023的间距与不同的缆绳粗细配合，可以对多种规格的缆绳进行排缆纠偏；另一方面，可以使得第一限位辊30243与第二限位辊30244之间的缆绳通道30245的宽度可调节设置，来适应不同直径规格的缆绳。

本发明实施例提供的自动排缆机构3还包括液压系统，所述液压系统包括液压泵305、油箱306、所述第一限位阀3022、所述第二限位阀3023、所述液压马达303；在所述第一限位阀3022被触发的情况下，所述液压泵305驱动所述油箱306内的液压油由所述液压马达303的进油口进入所述液压马达303，并由所述液压马达303的出油口流出所述液压马达303；在所述第二限位阀3023被触发的情况下，所述液压泵305驱动所述油箱306内的液压油由所述液压马达303的出油口进入所述液压马达303，并由所述液压马达303的进油口流出所述液压马达303。具体地，所述第一限位阀3022包括相互连接的第一机械式换向阀30221和第一液控单向阀30222，所述第一液控单向阀30222位于所述第一机械式换向阀30221和所述液压马达303的进油口之间，所述第一液控单向阀30222在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第一机械式换向阀30221至所述液压马达303的进油口的方向上导通，在所述液压马达303的进油口至所述第一机械式换向阀30221的方向上截止；所述第二限位阀3023包括相互连接的第二机械式换向阀30231和第二液控单向阀30232，所述第二液控单向阀30232位于所述第二机械式换向阀30231和所述液压马达303的出油口之间，所述第二液控单向阀30232在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第二机械式换向阀30231至所述液压马达303的出油口的方向上导通，在所述液压马达303的出油口至所述第二机械式换向阀30231的方向上截止。上述液压系统中的液压泵305的入口与油箱306连接，所述液压泵305用于从油箱306内吸出液压油，提供给整个液压系统液压油源；液压泵305的出口通过第一三通接头307分别与第一机械式换向阀30221和第二机械式换向阀30231的进口连接，第一机械式换向阀30221的出口通过第二三通接头30223分别与液压马达303的进油口和第二液控单向阀30232的控制口连接，第二机械式换向阀30231的出口通过第三三通接头30233分别与液压马达303的出油口和第一液控单向阀30222的控制口连接；在工作过程中，缆绳没有偏移时，第一机械式换向阀30221和第二机械式换向阀30231的阀芯均不动作，液压油无法进入液压马达303中，即液压马达303无旋转动作；当缆绳偏移触碰到第一机械式换向阀30221的滚轮时，第一机械式换向阀30221的阀芯进行换向，压力油从第一机械式换向阀30221的P口进入，经过第一机械式换向阀30221的B口流出，一部分通过第二三通接头30223进入液压马达303的A口(即进油口)，使得液压马达303进行正向旋转，另一部分液压油通过第二三通接头30223进入第二液控单向阀30232的控制口，此时第二液控单向阀30232可以实现反向导通，液压油从液压马达303的B口(即出油口)流出后通过第二液控单向阀30232进入到第二机械式换向阀30231，此时第二机械式换向阀30231未被触发，液压油从第二机械式换向阀30231的B口流入，并从T口流出，回流至油箱306；当缆绳偏移触碰到第二机械式换向阀30231的滚轮时，第二机械式换向阀30231的阀芯进行换向，压力油从第二机械式换向阀30231的P口进入，经过第二机械式换向阀30231的B口流出，一部分通过第三三通接头30233进入液压马达303的B口(即出油口)，使得液压马达303进行反向旋转，另一部分液压油通过第三三通接头30233进入第一液控单向阀30222的控制口，此时第一液控单向阀30222可以实现反向导通，液压油从液压马达303的A口(即进油口)流出后通过第一液控单向阀30222进入到第一机械式换向阀30221，此时第一机械式换向阀30221未被触发，液压油从第一机械式换向阀30221的B口流入，并从T口流出，回流至油箱306。

第一机械式换向阀30221连接在液压马达303的进油口，第二机械式换向阀30231连接在液压马达303的出油口，当缆绳无偏移动作时，第一机械式换向阀30221和第二机械式换向阀30231未被触发，即第一机械式换向阀30221的B口与第二机械式换向阀30231的B口是通过机械式换向阀的T口连接到油箱306的，液压马达303的工作油口通过两个机械式换向阀与油箱306导通，使得液压马达303在缆绳无偏移时有旋转的风险，通过分别设置第一液控单向阀30222和第二液控单向阀30232，在缆绳无偏移时可以锁止液压马达303的两个工作油口的液压油，使液压马达303无法旋转。

在上述实施方式的基础上，所述液压系统还包括多路换向阀308，所述多路换向阀308位于所述液压泵305的出油端，其中：在所述多路换向阀308的阀芯位于第一位置时，所述液压泵305通过所述多路换向阀308与所述第一限位阀3022连接或所述液压泵305通过所述多路换向阀308与所述第二限位阀3023连接；在所述多路换向阀308的阀芯位于第二位置时，所述液压泵305通过所述多路换向阀308与所述液压马达303的进油口连接；在所述多路换向阀308的阀芯位于第三位置时，所述液压泵305通过所述多路换向阀308与所述液压马达303的出油口连接。通过设置多路换向阀308，可以使得该自动排缆机构3包含两种工作模式，分别为自动排缆模式及手动排缆模式。当所述多路换向阀308的阀芯位于第一位置时，自动排缆机构3为自动排缆模式，排缆头部总成302可以在丝杠304上根据缆绳的收放动作进行随动，通过拨板3025、第一限位阀3022和第二限位阀3023来感应缆绳的偏移角度，当缆绳发生偏移时，由于缆绳侧向力的作用会使缆绳带动拨板3025发生偏移，当缆绳偏移一定角度，使拨板3025触碰到一侧的限位阀的滚轮，促使机械式换向阀阀芯换向，此时液压马达303油液通过限位阀的阀芯导通，使其驱动丝杠304进行相应偏移误差调整，在自动模式下的工作过程可以具体参见前文描述；当所述多路换向阀308的阀芯位于第一位置或第二位置时，自动排缆机构3处于手动排缆模式，此时操作者可以操作多路换向阀308的阀杆在第一位置和第二位置之间活动，手动控制液压马达303的旋向或速度，从而实现排缆速度及方向的调节。手动排缆模式根据实际排缆需要，直接操作多路换向阀308的液压操作阀杆即可，操作阀杆后，多路换向阀308的阀芯即不在中位，多路换向阀308P口与C口断开，压力油路与第一限位阀3022及第二限位阀3023断开，自动排缆模式失效，因此可以根据实际需要，通过操作多路换向阀308阀杆使液压马达303强制进行正向及反向旋转。当操作多路换向阀308的阀杆使阀芯左移时，压力油从多路换向阀308的P口流向B口，经多路换向阀308的B口进入液压马达303的A口，低压油从液压马达303的B口流向多路换向阀308的A口，经过多路换向阀308的T口流回油箱306，此时液压马达303进行正向旋转。当操作多路换向阀308的阀杆使阀芯右移时，压力油从多路换向阀308的P口流向A口，经多路换向阀308的A口进入液压马达303的B口，低压油从液压马达303的A口流向多路换向阀308的B口，经过多路换向阀308的T口流回油箱306，此时液压马达303进行反向旋转。

优选地，液压马达303的进油口(A口)通过第四三通接头309分别与多路换向阀308的B口和第一液控单向阀30222连接，液压马达303的出油口(B口)通过第五三通接头310分别与多路换向阀308的A口和第二液控单向阀30232连接，从而满足自动排缆模式和手动排缆模式下，从液压马达303流出的低压油的不同流动路径。具体地，在自动排缆模式下，多路换向阀308的阀芯处于中位，多路换向阀308的B口和A口均处于截止状态，液压马达303A口流出的低压油在第四三通接头309处只能流向第一液控单向阀30222，而不会流向多路换向阀308，液压马达303B口流出的低压油在第五三通接头310处只能流向第二液控单向阀30232，而不会流向多路换向阀308；在多路换向阀308的阀芯处于第二位置的手动排缆模式下，多路换向阀308P口与C口断开，压力油路与第一限位阀3022及第二限位阀3023断开，自动排缆模式失效，多路换向阀308的阀杆使阀芯左移，压力油从多路换向阀308的P口流向B口，经多路换向阀308的B口进入液压马达303的A口，低压油从液压马达303的B口流向第四三通接头309，此时第一液控单向阀30222的控制口不存在液压力，其处于反向截止状态，低压油只能从第四三通接头309流向多路换向阀308的A口，经过多路换向阀308的T口流回油箱306，此时液压马达303进行正向旋转；在多路换向阀308的阀芯处于第三位置的手动排缆模式下，多路换向阀308P口与C口断开，压力油路与第一限位阀3022及第二限位阀3023均断开，自动排缆模式失效，多路换向阀308的阀杆使阀芯右移，压力油从多路换向阀308的P口流向A口，经多路换向阀308的A口进入液压马达303的B口，低压油从液压马达303的A口流向第五三通接头310，此时第二液控单向阀30232的控制口不存在液压力，其处于反向截止状态，低压油只能从第五三通接头310流向多路换向阀308的B口，经过多路换向阀308的T口流回油箱306，此时液压马达303进行正向旋转。

在上述实施方式的基础上，所述液压系统还包括与所述液压泵305串联设置的调速阀311。调速阀311是为了满足排缆速度适应滚筒1旋转速度，此调速阀311可以调节进入多路换向阀308的P口的液压油流量，无论是自动排缆模式还是手动排缆模式，压力油都是从多路换向阀308的P口进入，所以调节进入多路换向阀308P口的流量可以控制马达的运行速度，更好的使排缆结构随滚筒1的速度进行自适应的随动。在调速阀311的进口与液压泵305的出口间接有压力表312，用于检测液压系统中的压力。

本发明实施例还对应提供一种排缆方法，通过本发明实施例提供的上述具有多路换向阀308的自动排缆机构3实现，当控制所述多路换向阀308的阀芯位于第一位置时，可以使得所述自动排缆机构3处于自动排缆模式；当控制所述多路换向阀308的阀芯位于第二位置或第三位置时，可以使得所述自动排缆机构3处于手动排缆模式，其具体的原理和工作过程描述具体参见本发明实施例提供自动排缆机构3结构部分的相关描述，此处不再赘述。

本发明实施例还相应保护一种绞车，如图5所示，其包括滚筒1和本发明实施例所提供的自动排缆机构3，滚筒1通过转动进行排缆放缆，绞车还相应的包括用于用于驱动滚筒1的驱动机构2。本发明实施例所公开的绞车由于包括上述实施例提供的自动排缆机构3，因此具有该自动排缆机构3的绞车也具有上述所有的技术效果，在此不再一一赘述。绞车的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。

本说明书中部分实施例采用递进或并列的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动排缆机构，其特征在于，包括本体、排缆头部总成、液压马达和丝杠，所述液压马达、所述排缆头部总成和所述丝杠均安装在所述本体上，所述液压马达用于通过所述丝杠驱动所述排缆头部总成沿所述本体往复滑动，其中，所述排缆头部总成包括：

框架，与所述本体滑动配合且与所述丝杠螺纹配合；

第一限位阀和第二限位阀，设置于所述框架上且分别与所述液压马达相配合，所述第一限位阀被触发后控制所述液压马达正向旋转，所述第二限位阀被触发后控制所述液压马达反向旋转；

转动支架，与所述框架转动配合；

拨板，固定在所述转动支架上且位于第一限位阀和第二限位阀之间，在所述转动支架相对于所述框架转动的过程中，所述拨板可触发所述第一限位阀或所述第二限位阀。

2.根据权利要求1所述的自动排缆机构，其特征在于，所述本体包括依次设置的第一支架、导向杆和第二支架，所述液压马达安装在所述第一支架上，所述排缆头部总成滑动设置在所述导向杆上，所述丝杠与所述导向杆平行设置。

3.根据权利要求1所述的自动排缆机构，其特征在于，所述框架上设置有上挡架和下挡架，所述转动支架包括上支撑板和下支撑板，所述上支撑板通过上旋转轴与所述上挡架转动连接，所述下支撑板通过下旋转轴与所述下挡架转动连接，所述拨板设置在所述下支撑板上。

4.根据权利要求1所述的自动排缆机构，其特征在于，所述排缆头部总成还包括平行设置第一限位辊和第二限位辊，所述第一限位辊和所述第二限位辊均转动设置在所述转动支架上，所述第一限位辊和所述第二限位辊之间形成缆绳通道。

5.根据权利要求1所述的自动排缆机构，其特征在于，还包括液压系统，所述液压系统包括液压泵、油箱、所述第一限位阀、所述第二限位阀和所述液压马达；

在所述第一限位阀被触发的情况下，所述液压泵驱动所述油箱内的液压油由所述液压马达的进油口进入所述液压马达，并由所述液压马达的出油口流出所述液压马达；

在所述第二限位阀被触发的情况下，所述液压泵驱动所述油箱内的液压油由所述液压马达的出油口进入所述液压马达，并由所述液压马达的进油口流出所述液压马达。

6.根据权利要求5所述的自动排缆机构，其特征在于，

所述第一限位阀包括相互连接的第一机械式换向阀和第一液控单向阀，所述第一液控单向阀位于所述第一机械式换向阀和所述液压马达的进油口之间，所述第一液控单向阀在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第一机械式换向阀至所述液压马达的进油口的方向上导通，在所述液压马达的进油口至所述第一机械式换向阀的方向上截止；

所述第二限位阀包括相互连接的第二机械式换向阀和第二液控单向阀，所述第二液控单向阀位于所述第二机械式换向阀和所述液压马达的出油口之间，所述第二液控单向阀在其控制口未通入液压油的情况下，在所述第二机械式换向阀至所述液压马达的出油口的方向上导通，在所述液压马达的出油口至所述第二机械式换向阀的方向上截止。

7.根据权利要求5所述的自动排缆机构，其特征在于，所述液压系统还包括多路换向阀，所述多路换向阀位于所述液压泵的出油端，其中：

在所述多路换向阀的阀芯位于第一位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述第一限位阀连接或所述液压泵通过所述多路换向阀与所述第二限位阀连接；

在所述多路换向阀的阀芯位于第二位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述液压马达的进油口连接；

在所述多路换向阀的阀芯位于第三位置时，所述液压泵通过所述多路换向阀与所述液压马达的出油口连接。

8.根据权利要求5所述的自动排缆机构，其特征在于，所述液压系统还包括与所述液压泵串联设置的调速阀。

9.一种排缆方法，通过权利要求7所述的自动排缆机构实现，其特征在于，包括：

控制所述多路换向阀的阀芯位于第一位置，使得所述自动排缆机构处于自动排缆模式；

控制所述多路换向阀的阀芯位于第二位置或第三位置，使得所述自动排缆机构处于手动排缆模式。

10.一种绞车，其特征在于，包括滚筒和权利要求1-8任一项所述的自动排缆机构。

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