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CN114487859A - 一种电池高速生产线上量电检测装置及测试方法 - Google Patents

一种电池高速生产线上量电检测装置及测试方法 Download PDF

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CN114487859A
CN114487859A CN202210048438.1A CN202210048438A CN114487859A CN 114487859 A CN114487859 A CN 114487859A CN 202210048438 A CN202210048438 A CN 202210048438A CN 114487859 A CN114487859 A CN 114487859A
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CN
China
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battery
guide rod
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dial
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CN202210048438.1A
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余谷峰
林俊
鲍鑫
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Zhengjiang Mustang Battery Co ltd
Original Assignee
Zhengjiang Mustang Battery Co ltd
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    • G01R31/382—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC
    • G—PHYSICS
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Abstract

本发明属于电池高速生产线上电池量电测试领域，一种电池高速生产线上电池量电检测装置及电池量电测试方法，其测试方法为电池通过进口S过道(1)进入量电拨轮，所述电池的正极朝里，负极朝外；量电拨轮携带电池在量电拨轮盘运动时，量电主动转盘内的导杆伸出，将量电拨轮内的电池正负极压紧导通，实现数据的测试，随着凸轮运动，导杆再缩回来，实现电池的脱开，该过程中电池正负极脱开、导通和脱开往复循环运动；量电测压后的电池由量电拨轮一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在称重环节将不合格电池剔除，该装置提高电池的生产效率和自动化程度，同时提高电池的品质和合格率，降低客诉。

Description

一种电池高速生产线上量电检测装置及测试方法
技术领域
本发明涉及电池量电测试领域，尤其是涉及一种电池高速生产线上量电检测装置及其测试方法。
背景技术
随着电池的使用范围及使用量的增加，每年电池的生产量也在不断提升，电池的生产线向着全自动、高速度和高品质的方向发展。生产线生产的电池经常需要对电压进行测试，保证电池的质量。目前，采用先生产后检测的方法，随着电池生产量的增大，采用先生产后检测不仅使生产中出现的问题不能及时发现，检测需要大量的检测人员，并且检测人员劳动强度大。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种电池高速生产线上电池量电自动检测装置，该装置不仅减少检测人员劳动强度及检测人员数量，还实现在线自动化检测，并及时发现电池生产过程中的质量问题，减低产品不合率的产生。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
一种电池高速生产线上电池量电检测装置，所述电池量电检测装置包括进口S过道、量电机构、导电滑环、编码器和输入链条，所述量电机构包括量电拨轮、凸轮和导杆，所述量电拨轮上连接有量电拨轮挡盘，所述量电拨轮挡盘上安装有铜触头作为电池负极的导通；与所述量电拨轮对应的是量电主转盘，所述凸轮固定连接在量电主动盘上，所述凸轮上设置有导杆，导杆上安装有量电触头作为电池正极的导通。
所述量电拨轮和量电主转盘上设由的电池工位相同，为20个工位，对应20个导杆；
所述凸轮运动轨迹保证5-6个工位实现电池正负极导通。
所述导杆上设置由导向轴承，保证导杆在指定方向前后往复运动，所述导杆内部设有导杆绝缘套和绝缘台，同时内部安装有弹簧。
所述导杆上还设有导杆铜接头。
所述量电拨轮通过拨轮挡盘铜环将铜触头串联起来，导杆通过凸轮运动与电池正极导通，上述信息分别接线至导电滑环。
所述量电机构安装在称重设备上，通过齿轮传动将量电测压后的电池由量电拨轮一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在电压测试不合格时，通过称重机上的自动剔除机构进行剔除。
所述编码器内设有PLC控制模块的模拟量计算，并将该数据传送至称重装置显示屏，实现电池电压实时数据显示。
一种采用如上述装置测试电池高速生产线上电池量电的方法，包括如下步骤：
(1)电池通过进口S过道进入量电拨轮，所述电池的正极朝里，负极朝外；
(2)量电拨轮携带电池在量电拨轮盘运动时，量电主动转盘内的导杆伸出，将量电拨轮内的电池正负极压紧导通，实现数据的测试，随着凸轮运动，导杆再缩回来，实现电池的脱开，实现电池正负极脱开、导通和脱开的往复循环运动；
(3)电池经过步骤(2)中电压测试后，通过齿轮传动将量电测压后的电池由量电拨轮一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在称重环节将不合格电池剔除。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过量电机构的电池电压自动测试设备，测试数据实时传送至显示屏，快速自动剔除不合格产品，既保证产品的质量，同时在产品出现问题时，可以快速发现，减少不合格产品的量；
(2)该发明采用的自动电压测试系统，减少人员操作的不稳定，并减轻检测人员劳动强度，还提高了检测效率，推动电池的高品质和自动化生产。
附图说明
图1为电池高速生产线上量电检测装置图。
图2为电池在线量电测试流程图。
图3为电池电压测试示意图。
图4为导杆装置示意图。
附图标记：1-进口S过道，2-量电拨轮，3-量电主转盘，4-凸轮，5-导杆6-量电拨轮挡盘，7-拨轮挡盘铜环，8-导电滑环，9-编码器，10-齿轮，11-输入链条，12-电池，13-铜触头；501-量电触头，502-导杆铜接头，503-导杆绝缘套，504-绝缘台，505-导向轴承，506- 弹簧；①电池正负极脱开状态，②电池正负极导通状态，③电池正负极脱开状态。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明进行进一步说明，旨在加深对本发明的理解，并非对本发明的限制，本发明中出现的“上、下、左、右、前、后“为附图显示的相对位置。
如图1所示电池高速生产线上电池量电检测装置，包括进口S过道1、量电机构、导电滑环8、编码器9和输入链条11，所述量电机构包括量电拨轮2、凸轮4和导杆5，所述量电拨轮2上连接有量电拨轮挡盘6，所述量电拨轮挡盘6上安装有铜触头13作为电池负极的导通；与所述量电拨轮2对应的是量电主转盘3，所述凸轮4固定连接在量电主动盘3上，所述凸轮4上设置有导杆5，导杆5上安装有量电触头501作为电池正极的导通。
所述量电拨轮2和量电主转盘3上设有的电池12工位相同，为20个工位，对应20个导杆5；
所述凸轮4运动轨迹保证5-6个工位实现电池正负极导通。
所述导杆5上设置由导向轴承505，保证导杆5在指定方向前后往复运动，所述导杆5 内部设有导杆绝缘套503和绝缘台504，同时内部安装有弹簧506，使量电触头501由一定伸缩性。
所述导杆5上还设有导杆铜接头502。
所述量电拨轮2通过拨轮挡盘铜环7将铜触头13串联起来，导杆5通过凸轮4运动与电池正极导通，上述信息分别接线至导电滑环8。
所述量电机构安装在称重设备上，通过齿轮10传动将量电测电压后的电池12由量电拨轮2一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在电压测试不合格时，通过称重机上的自动剔除机构进行剔除。
所述编码器9内设有PLC控制模块的模拟量计算，并将该数据传送至称重装置显示屏，实现电池电压实时数据显示。
一种采用如上述装置测试电池高速生产线上电池量电的方法，包括如下步骤：
(1)电池通过进口S过道1进入量电拨轮2，所述电池的正极朝里，负极朝外；
(2)量电拨轮2携带电池12在量电拨轮盘6运动时，量电主动转盘3内的导杆5伸出，将量电拨轮2内的电池正负极压紧导通，实现数据的测试，随着凸轮4运动，导杆5再缩回来，实现电池的脱开，该过程中电池正负极脱开①、导通②和脱开③往复循环运动；
(3)电池12经过步骤(2)中电压测试后，通过齿轮10传动将量电测压后的电池由量电拨轮2一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在称重环节将不合格电池剔除。
电池通过进口S过道1进入量电拨轮2，所述电池的正极朝里，负极朝外，导杆5上安装有量电触头501作为正极的导通，量电拨轮挡盘6上安装有铜触头13作为电池负极的导通，导杆5通过凸轮4运动轨迹，从开始的不接触电池到电池正负极导通，再到电池正负极脱开，从而实现电池电压的测量和电池的传送，电池电压测试通过编码器9内设有PLC控制模块的模拟量计算，并将该数据传送至称重装置显示屏；量电机构安装在称重设备上，通过齿轮10 传动将量电测电压后的电池12由量电拨轮2一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节；根据称重机显示屏上电压数据，将不合格电池经过称重机上的剔除机构剔除。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前叙述实施对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (9)

1.一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述电池量电检测装置包括进口S过道(1)、量电机构、导电滑环(8)、编码器(9)和输入链条(11)，所述量电机构包括量电拨轮(2)、凸轮(4)和导杆(5)，所述量电拨轮(2)上连接有量电拨轮挡盘(6)，所述量电拨轮挡盘(6)上安装有铜触头(13)作为电池负极的导通；与所述量电拨轮(2)对应的是量电主转盘(3)，所述凸轮(4)固定连接在量电主动盘(3)上，所述凸轮(4)上设置有导杆(5)，导杆(5)上安装有量电触头(501)作为电池正极的导通。
2.如权利要求1所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述量电拨轮(2)和量电主转盘(3)上设有的电池(12)工位相同，为20个工位，对应20个导杆(5)。
3.如权利要求1所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述凸轮(4)运动轨迹保证5-6个工位实现电池正负极导通。
4.如权利要求2所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述导杆(5)上设置由导向轴承(505)，保证导杆(5)在指定方向前后往复运动，所述导杆(5)内部设有导杆绝缘套(503)和绝缘台(504)，同时内部安装有弹簧(506)，使量电触头(501)由一定伸缩性。
5.如权利要求4所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述导杆(5)上还设有导杆铜接头(502)。
6.如权利要求1所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述量电拨轮(2)通过拨轮挡盘铜环(7)将铜触头(13)串联起来，导杆(5)通过凸轮(4)运动与电池正极导通，上述信息分别接线至导电滑环(8)。
7.如权利要求1所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述量电机构安装在称重设备上，通过齿轮(10)传动将量电测电压后的电池(12)由量电拨轮(2)一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在电压测试不合格时，通过称重机上的自动剔除机构进行剔除。
8.如权利要求6所述一种电池高速生产线上电池量电检测装置，其特征在于，所述编码器(9)内设有PLC控制模块的模拟量计算，并将该数据传送至称重装置显示屏，实现电池电压实时数据显示。
9.一种采用如上述1-8所述装置测试电池高速生产线上电池量电的方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)电池通过进口S过道(1)进入量电拨轮(2)，所述电池的正极朝里，负极朝外；
(2)量电拨轮(2)携带电池(12)在量电拨轮盘(6)运动时，量电主动转盘(3)内的导杆(5)伸出，将量电拨轮(2)内的电池正负极压紧导通，实现数据的测试，随着凸轮(4)运动，导杆(5)再缩回来，实现电池的脱开，该过程中电池正负极脱开(①)、导通(②)和脱开(③)往复循环运动；
(3)电池(12)经过步骤(2)中电压测试后，通过齿轮(10)传动将量电测压后的电池由量电拨轮(2)一一对应传送至称重机输入链条上进入称重环节，在称重环节将不合格电池剔除。
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