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CN114474938A - 面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材 - Google Patents

面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材 Download PDF

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CN114474938A
CN114474938A CN202111329811.2A CN202111329811A CN114474938A CN 114474938 A CN114474938 A CN 114474938A CN 202111329811 A CN202111329811 A CN 202111329811A CN 114474938 A CN114474938 A CN 114474938A
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CN
China
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suede
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yarn
layer
fabric
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CN202111329811.2A
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小川哲也
高井将臣
上村知行
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Honda Motor Co Ltd
Hayashi Telempu Corp
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
Hayashi Telempu Corp
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Publication date
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Abstract

本发明提供与以往品相比伸长率高而且价格方面也比较廉价、特别适合面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材。绒面革质地表皮材设为至少具有表面层、粘接层和背面层的构成，上述表面层设为包含割纤纱的织物，优选设为经纱包含割纤纱与聚对苯二甲酸丙二醇酯纱的合捻纱且纬纱包含卷曲纱的构成，上述粘接层设为聚酯系粘接剂，优选设为无溶剂的聚酯系聚氨酯粘接剂，根据用途，上述背面层设为编结组织为经编织物或平针织物的编织物。

Description

面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材
技术领域
本发明涉及面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材，具体涉及具有高伸展性能、摩擦坚固性也优异、并且性价比也优异的面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材。
背景技术
以往，从风格手感柔软且具有高级感出发，在各种领域内使用绒面革质地表皮材。
例如，专利文献1中，公开了一种汽车内饰用膨松起绒无纺布，其包含：形成构成纤维的一部分突出的绒毛而成的无纺布设计层、和与该设计层一体地层叠且具有保形性增强和缓冲功能的无纺布基材层，作为整体，由热塑性合成纤维的短纤维构成。
通常的绒面革表皮一般通过使聚氨酯树脂组合物含浸于坯布使手感产生顺滑感来进行。
例如，专利文献2中，公开了一种使用聚四亚甲基碳酸酯二醇得到的聚氨酯树脂组合物，该聚氨酯树脂组合物通过直接涂布于基材，或隔着中间层或粘接层涂布来使用。
另一方面，作为油分、指纹等的擦拭性能优异的纤维，已知割纤纱(极细纤维)。例如，作为割纤纱(极细纤维)的使用例，专利文献3中，公开了一种便携终端收纳袋，其包含坯布的至少与便携终端接触的面以起绒状形成割纤纱而成的起绒面。
该割纤纱(极细纤维)可以得到绒面革的柔软的风格手感和质感，因此还用于绒面革质地表皮材。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3715731号
专利文献2：日本专利第3281126号
专利文献3：日本特开2012-243078号
发明内容
发明要解决的问题
然而，绒面革质地表皮中使用的聚氨酯树脂组合物虽然能够使坯布的手感产生顺滑感，但作为不相容的一面，存在以摩擦坚固性为代表的掉色性能劣化的问题。这是由于，染料转移到聚氨酯树脂而受到颜色污染的聚氨酯树脂剥离。
另外，绒面革质地表皮伸长率低，因此用途有限，而且使用割纤纱的绒面革质地表皮材有制造原价变得高昂的倾向。
因此，本发明的目的在于，提供与以往品相比伸长率高、摩擦坚固性优异、而且价格方面也比较廉价，特别适合作为面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材。
用于解决问题的手段
本发明为了达成上述目的而完成，具有以下构成。
<1>一种面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材，其是至少具有表面层、粘接层和背面层的绒面革质地表皮材，上述表面层由包含割纤纱的织物制成。
<2>根据上述<1>所述的绒面革质地表皮材，其中，上述织物中，经纱包含合捻纱，所述合捻纱包含割纤纱和高伸缩纱、或者包含割纤纱和高收缩纱，纬纱包含聚酯卷曲纱。
<3>根据上述<1>或<2>所述的绒面革质地表皮材，其中，上述粘接层包含无溶剂的聚酯系聚氨酯粘接剂。
<4>根据上述<1>至<3>中任一项所述的绒面革质地表皮材，其中，上述背面层由编织物制成，编结组织为经编织物(tricot)或平针织物(jersey)。
发明效果
本发明可以提供与以往品相比，伸展性能高、摩擦坚固性优异而且比较廉价，特别适合作为面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材。
附图说明
图1是表示纵向上的本发明品(A)与比较品(B)和(C)的伸长率的图。
图2是表示横向上的本发明品(A)与比较品(B)和(C)的伸长率的图。
图3是表示偏倚R方向上的本发明品(A)与比较品(B)和(C)的伸长率的图。
图4是表示偏倚L方向上的本发明品(A)与比较品(B)和(C)的伸长率的图。
图5是表示本发明品(A)与比较品(B)和(C)的在纵向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷的图。
图6是表示本发明品(A)与比较品(B)和(C)的在横向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷的图。
图7是表示本发明品(A)与比较品(B)和(C)的在偏倚R方向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷的图。
图8是表示本发明品(A)与比较品(B)和(C)的在偏倚L方向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷的图。
图9是表示实施品(A)与比较品(B)和(C)的纵向上的MIU(平均摩擦系数)、MMD(平均摩擦系数的变动)、SMD(表面粗糙度的平均偏差)的值的图。
图10是表示实施品(A)与比较品(B)和(C)的横向上的MIU(平均摩擦系数)、MMD(平均摩擦系数的变动)、SMD(表面粗糙度的平均偏差)的值的图。
图11是表示对实施品(A)与比较品(B)和(C)测定表面摩擦特性的结果的图。
图12是表示对实施品(A)与比较品(B)和(C)测定表面摩擦特性的结果的图。
图13是表示对实施品(A)与比较品(B)和(C)测定拉伸强度、撕裂强度、接缝强度的结果的图。
图14是表示对实施品(A)与比较品(B)和(C)测定拉伸强度、撕裂强度、接缝强度的结果的图。
图15是表示对实施品(A)与比较品(B)和(C)测定透气性的结果的图。
图16是表示实施例1的实施品(A)的示意截面图。
图17是表示比较例1和2的比较品(B)和(C)的示意截面图。
具体实施方式
本发明人等，为了解决伸展性能低、摩擦坚固性差、而且制造原价有变得高昂的倾向的以往品的绒面革质地表皮材的问题点，反复研究的结果发现，通过采用将绒面革质地表皮材设为表面层、粘接层和背面层这三层的构成，并且将割纤纱的使用限于表面层的一部分，能够解决上述问题点。以下，对本发明的构成依次进行说明。
本发明的绒面革质地表皮材由表面层、背面层、和介于上述表面层与上述背面层之间的粘接层制成，上述表面层由包含割纤纱的织物制成，上述粘接层包含聚酯系粘接剂。
(表面层)
表面层由包含割纤纱的织物制成，优选由高密度的织物制成，起到体现绒面革质地的有顺滑感的手感的作用。
对于以往品的绒面革质地表皮材而言，为了体现绒面革质地的有顺滑感的手感，通过以下方式来进行：使聚氨酯树脂组合物含浸于坯布，从而手感产生顺滑感，但如前所述，该聚氨酯树脂组合物成为摩擦坚固性的降低、成本提高的要因。
与此相对，本发明中，在表面层中不使用聚氨酯树脂组合物，由于割纤纱表现出具有独有的顺滑感的手感，因此抑制了摩擦坚固性的降低。
上述织物中，经纱中使用割纤纱。通过对织物的一部分使用割纤纱，能够抑制成本增加的要因即割纤纱的使用量。另外对绒面革质地的表皮的手感造成影响的不是纬纱，而在于经纱，因而通过在经纱中使用割纤纱，能够充分体现绒面革质地的手感。需要说明的是，作为上述织物的形态(组织)，没有特别限定，可以是平纹组织、斜纹组织、缎纹组织中的任一种，在要求致密的表面手感的情况下，优选缎纹组织。
上述织物中使用的割纤纱是，将在特定的溶剂中不溶解的合成树脂和溶解的合成树脂在熔融状态下从多个喷嘴喷出并使其复合并且进行混合纺纱后，将在溶剂中溶解的构成树脂溶解除去而成的纱。
作为在溶剂中不溶解的合成树脂与溶解的合成树脂的组合，例如，可以举出尼龙(注册商标)与碱易溶聚酯，但不限于此，若能得到同样的效果则可以组合使用公知的合成树脂。
上述割纤纱的单纤度优选为0.07dtex以上且0.44dtex以下，更优选为0.10dtex以上且0.22dtex以下，另外总纤度优选为84dtex以上且330dtex以下，更优选为84dtex以上且167dtex以下。通过单纤度在上述范围内，可以得到顺滑的表面触感和致密的表面手感。另外通过总纤度在上述范围内，作为绒面革坯布，能够得到面向车辆内饰材料所需的丰实感、强度性能。
作为上述割纤纱，存在通过物理分割割纤的原纱(橘子型)和经碱处理通过药剂分割割纤的原纱(海岛型)这两大种类，使用后者的割纤纱在再现高品质的手感、触感上优选，尤其从维持作为绒面革的良好的手感和用于车辆时所需的物性的观点出发，更优选使用以84T/24F的海岛型16分割的割纤纱。作为这样的割纤纱，可以举出服装、鞋、杂货等的市售品。
上述经纱优选设为割纤纱与高伸缩纱(伸缩性优异的原纱)或高收缩纱(收缩性优异原纱)的合捻纱。通过在原纱中使用高伸缩纱或高收缩纱，能够补足割纤纱的低伸缩性。作为该伸缩性高的纤维，可以举出高伸缩聚酯纱、高卷曲聚酯纱等，从作为染色加工完成后的完成产品的伸缩性的观点出发，在要求更高伸展性能的情况下，可以使用伸缩性优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等这样的高伸缩纱。
上述高伸缩纱或高收缩纱的单纤度优选为2.5dtex以上且4.0dtex以下，另外总纤度优选为33dtex以上84dtex以下，更优选为33dtex以上且55dtex以下。通过单纤度和总纤维度在上述范围内，能够确保良好的起绒性，能够在不损害上述割纤纱所具有的表面触感和手感的情况下作为合撚原纱赋予高伸长率。
割纤纱与高伸缩纱或高收缩纱的合捻纱的捻数优选为50捻回/m以上且300捻回/m以下，特别优选为100捻回/m以上且200捻回/m以下，从设计、手感、性能、价格等的观点出发，较优选基于交织的合并。通过捻数在上述范围内，能够在不损害设计、手感、性能方面中的任一者的情况下完成调合的产品。
构成上述织物的经纱的密度在完成时，优选为200条/英寸以上且300条/英寸以下，特别优选为220条/英寸以上且270条/英寸以下。通过经纱密度在上述范围内，作为绒面革织物完成时，能够完成致密的表面手感。
上述纬纱优选包含卷曲纱。卷曲纱的单纤度优选为1.2dtex以上且3.5dtex以下，更优选为2.0dtex以上且3.5dtex以下，另外总纤度优选为55dtex以上且330dtex以下，更优选为84dtex以上且167dtex以下。通过单纤度在上述范围内，与纵向同样，横向也能具有高伸长率性能，能够确保纵/横的伸长率平衡良好的高密度性的品质。
上述卷曲纱的卷曲率优选为20％以上且60％以下，更优选为30％以上且50％以下。通过卷曲率在上述范围内，能够实现织物的高密度化和纵/横上平衡良好的伸展性能。
另外上述织物在完成时，纬纱密度优选为80条/英寸以上且150条/英寸以下，特别优选为100条/英寸以上且130条/英寸以下。
通过纬纱密度在上述范围内，能够确保致密的外观手感和顺滑的触感和纵/横平衡匀称的高伸展性能。
如以上说明，上述表面层优选经纱包含割纤纱与聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)纱的合捻纱，纬纱包含卷曲纱。
以往品的绒面革质地表皮材伸长率低、不适合片材剪裁性、向车门等的装饰性部件的粘贴，用途局限于不要求高伸长率的车辆座椅等。
与此相对，本发明中，将具有高伸缩性的PTT纱和卷曲纱用作原纱，因此作为最终产品，在纵/横方向上，能够确保10kg负荷时10％以上的伸长率(定负荷伸长率)，适合于片材剪裁性、向车门等的装饰性部件的粘贴，在车门、仪表板等成形部件中也能期待良好的贴合、剪裁性。需要说明的是，本发明中，定负荷伸长率是指通过实施例的评价方法中记载的方法测定的值。
上述表面层的单位面积重量优选为150g/m2以上且300g/m2以下，特别优选为170g/m2以上且230g/m2以下。通过单位面积重量在上述范围内，能够在控制制造原价的同时确保商品性。
上述表面层的厚度优选为0.3mm以上且0.8mm以下，更优选为0.4mm以上且0.6mm以下。通过厚度在上述范围内，能够使成本增加的要因即割纤纱的使用量适当。另一方面，厚度(体积)和强度等物性值的降低能够通过设置后述的背面层来补足。
上述表面层的制造方法没有特别限制，能够通过公知的方法制造，例如，能够通过经过坯布→松弛加工→减量加工→脱水→染色→脱水→赋予起绒剂→起绒→最终定型的工序来制造。
上述表面层可以根据用途进一步对其表面进行加工，例如，为了实现良好的起绒手感，可以对织物表面施加打磨(金刚砂起绒整理)加工。
(背面层)
背面层通过根据表面层的织物的厚度(体积)、性能形成与表面层的复合体，从而发挥补足的作用。
另外，背面层根据完成体要求的特性、例如强度、伸长率、厚度、燃烧特性等特性改变应用的表皮，能够赋予各种功能性。
(平针织物)
例如，作为完成体有高伸长率的要求的情况下，期望使用比表面层的绒面革织物的伸展特性优异的、编结组织为圆织的编织物(平针织物)。该情况下，作为原纱构成，期望使用55dtex以上且450dtex以下粗度的PET纱。
平针织物的情况下的背面层的单位面积重量优选为200g/m2以上且500g/m2以下，特别优选为250g/m2以上且350g/m2以下，根据要求性能对其要求选择适当的重量是没有问题的。
平针织物的情况下的背面层的密度优选纵行方向35条/英寸以上且40条/英寸以下、横行方向35条/英寸以上且45条/英寸以下，关于厚度，期望为0.5mm以上且1.5mm以下，根据要求性能选择适于该要求的厚度、重量是没有问题的。
(经编织物)
在作为完成体不要求伸展特性的情况下，或者在作为后期加工需要基于穿孔加工的开孔时，期望使用在低伸长率下难以解开的高密度的、编结组织为经编织物的编织物。该情况下，作为原纱构成，期望使用84dtex以上且330dtex以下粗度的PET纱。
经编织物的情况下的背面层的单位面积重量优选为200g/m2以上且500g/m2以下，特别优选为250g/m2以上且450g/m2以下，根据要求性能选择适于该要求的重量是没有问题的。
经编织物的情况下的背面层的密度优选纵行方向30条/英寸以上且45条/英寸以下、横行方向50条/英寸以上且65条/英寸以下，关于厚度，期望为0.5mm以上且1.5mm以下，根据要求性能选择适于该要求的重量是没有问题的。
背面层的厚度从完成体要求的特性出发适当变更，没有特别限制，从通过与表面层形成复合体来补足完成体的厚度(体积)、性能的必要性出发，期望至少为0.5mm以上，更期望为1.0mm以上，根据要求性能、原价设定选择适于该要求的厚度是没有问题的。
另外，为了防止背面层向表面层的绒面革织物表面的凹凸转印，背面层的背面状态期望尽量没有凹凸而是平坦的表面状态。
背面层在平针织物和经编织物的任一情况下，都可以通过公知的方法制造，其制造方法没有限制，例如，在平针织物的情况下，能够通过编织→染色→脱水→树脂加工→定型来制造，在经编织物的情况下也能经过同样的工序完成。
此外，背面层通过贴合具有1mm以上的厚度的坯布从而比通常的绒面革得到厚质感和弹性，在完成伴随压花加工、绗缝加工等体现凹凸的设计性二次加工时，能够得到比通常的织物表皮更有效的凹凸感。
关于赋予阻燃性，可以通过将特定的阻燃剂通过浸渍处理以任意的比率赋予到背面层。
另外，由于是浸渍处理，因此能够得到基于要求性能的阻燃强度的自由度。
(粘接层)
粘接层发挥将表面层与背面层粘合(粘接)的作用。作为形成该粘接层的粘接剂，只要发挥将表面层与背面层粘合(粘接)的作用，则可以无限制地使用公知的粘接剂。作为这样的粘接剂，除了聚酯系聚氨酯粘接剂等聚酯系粘接剂以外，可以举出聚醚系聚氨酯粘接剂、聚碳酸酯系聚氨酯粘接剂等，可以使用任一种。作为聚酯系聚氨酯粘接剂，存在例如溶剂系、水系、固态热熔系的粘接剂树脂，可以使用任一种，考虑到车辆SPEC的环境特性，优选设为无溶剂类型。此外，考虑粘接强度和耐久性的情况下，更优选使用无溶剂且无需干燥工序的湿气固化型热熔聚氨酯树脂作为粘接剂。
上述粘接层的涂布重量优选为20g/m2以上且60g/m2以下，在考虑对剥离强度以外的性能的逆反影响的情况下更优选35g/m2以上且50g/m2以下。
粘接层通过使用特定的粘合机涂布20g/m2以上且60g/m2以下的涂布量从而形成。另外，在产品要求透气的情况下，通过点粘接来粘接，或者在对完成产品要求伸长率的情况下，期望在背面层的表侧涂布粘接剂，在不要求伸长率的情况下，期望在表面层的背面涂布粘接剂。
对于粘接层的形成需要养护时间，期望大致48小时以上且72小时以下左右的养护时间，作为环境条件，期望在40℃×55％RH的环境下。
具有以上构成的本发明的绒面革质地表皮材在定负荷伸长率方面，在纵/横方向上具有约10％左右的伸长率，因此与伸长率低而用途受限的以往品的绒面革质地表皮材相比，能够在更广泛的用途中使用。另外，与以往品的绒面革质地表皮材相比具有压倒性的价格优越性。
实施例
以下，通过实施例和比较例具体说明本发明。需要说明的是，实施例中的各项目的测定依照以下方法。
<实施例1>本发明的绒面革质地表皮材的构成
作为表面层，通过公知的方法制造单位面积重量为180g/m2的含PET割纤细丝纤维的高密度织物，作为背面层，通过公知的方法制造单位面积重量为260g/m2的编织物(针织物(knit))，在所得到的背面层的表侧使用粘合机涂布无溶剂聚碳酸酯系聚氨酯粘接剂，将表面层与背面层通过点粘接粘接，在40℃×55％RH下养护48～72小时，在表面层与背面层之间形成单位面积重量为35g/m2的粘接层，制造具有图16所示的截面构成的本发明的绒面革质地表皮材的实施品(A)(以下所示的图表中，也仅记为“A”)。实施品(A)的厚度为1.2mm。
<比较例1>比较评价用的类似绒面革质地表皮材的构成
制造具有将作为基布层的织物用单位面积重量460g/m2的2个基底层即PET割纤短纤维层叠体夹持的结构的比较评价用的类似绒面革质地表皮材的比较品(B)(以下所示的图表中，也仅记为“B”)(参照图17)。
制造了本发明的绒面革质地表皮材。比较品(B)的厚度为1.1mm。
<比较例2>比较评价用的类似绒面革质地表皮材的构成
制造在比较例1中除了2个基底层即PET割纤短纤维层叠体的单位面积重量变更为300g/m2以外具有同样的构成的比较评价用的类似绒面革质地表皮材的比较品(C)(以下所示的图表中，也仅记为“C”)(参照图17)。比较品(C)的厚度为1.0mm。
对所得到的实施品(A)以及比较品(B)和(C)通过以下所示的方法进行评价。
<不同特定负荷下的伸长率(条带)>
将所得到的实施品(A)以及比较品(B)和(C)加工成规定尺寸的试验样品，安装于恒速伸长型的拉伸试验机(ORIENTEC制型号RTC1310A)，以固定速度(200mm/min)对各方向(纵向、横向、偏倚R方向、偏倚L方向)拉伸，分别算出1kg、2.5kg、5kg、7kg、10kg负荷时的恒负荷伸长率、和断裂时的伸长率。将结果示于图1和图2。
由图1能够确认，纵向上1kg负荷～断裂为止，本发明品(A)的伸长率比比较品(B)和(C)的伸长率高。
由图2能够确认，横向上1kg负荷至10kg负荷为止，本发明品(A)的伸长率比比较品(B)和(C)的伸长率高。
由图3和4能够确认，在两偏倚方向上1kg负荷至断裂时为止，本发明品的伸长率比比较品(B)和(C)的伸长率高。总之，能够确认是在全部方向上比类似品具有高伸长率的绒面革。另外，尤其能够确认纵向上的优越性。
<不同特定伸长率下的必要负荷(圆形)>
将所得到的实施品(A)和比较品(B)和(C)裁断成直径300mm的圆形的试验样品利用恒速伸长型的英斯特朗型拉伸试验机(ORIENTEC制RTG1210)对各方向(纵向、横向、偏倚R方向、偏倚L方向)以固定速度(200mm/min)拉伸，求出负荷-伸长曲线，由负荷-伸长曲线读取2.5％、5.0％、10％、15％伸长时的负荷。将结果示于图5至8。
由图5能够确认，对于为了在纵向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷而言，本发明品(A)的必要负荷与比较品(B)和(C)相比，为低负荷。
由图6能够确认，对于为了在横向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷而言，本发明品(A)的必要负荷与比较品(B)和(C)相比，为低负荷。
由图7和8能够确认，对于为了在两偏倚方向上得到2.5～15％的伸长率所需的负荷而言，本发明品(A)的必要负荷与比较品(B)和(C)相比，为低负荷。总之，能够确认在全部方向上，与比较品(B)和(C)相比，本发明品(A)能够通过低负荷得到高伸长率。另外，尤其能够确认纵向上的优越性。
<表面摩擦特性(顺滑度)(1)>
通过以下的方法评价所得到的实施品(A)以及比较品(B)和(C)的表面摩擦特性(顺滑度)(1)。具体来说，将实施品(A)以及比较品(B)和(C)裁断加工成200×200mm而制作试料样品，使用KES-FB4表面试验机(加多技术制)，(表面)摩擦中以硅为接触件，(表面)粗糙度中以钢琴线为接触件，使制作的试料样品以固定速度(0.1cm/sec)移动，测定试料的摩擦特性和(试料表面的)凹凸状态，由所得到的测定值算出MIU(平均摩擦系数)、MMD(平均摩擦系数的变动)、SMD(表面粗糙度的平均偏差)。需要说明的是，MIU(平均摩擦系数)、MMD(平均摩擦系数的变动)、SMD(表面粗糙度的平均偏差)通过将测定值代入以下的数学式中而算出。将结果示于图9和10。
【数学式1】
Figure BDA0003346552290000121
x：试料上的摩擦子的位置(移动距离)
【数学式2】
Figure BDA0003346552290000122
x：试料上的摩擦子的位置(移动距离)
μ：摩擦系数(＝摩擦力F/静负荷W)
Figure BDA0003346552290000123
摩擦系数的平均值
【数学式3】
Figure BDA0003346552290000124
x：试料上的摩擦子的位置(移动距离)
T：试料上的位置x处的试料厚度
Figure BDA0003346552290000125
试料厚度的平均值
由图9能够确认，MIU(A＞B、C)、MMD/SMD(A＜B、C)，任一特性都有显示A顺滑的倾向。
由图10能够确认，MIU(A＞B、C)、MMD/SMD(A＜B、C)，任一特性都有显示A顺滑的倾向。
<表面摩擦特性(顺滑度)(2)>
通过以下的方法评价所得到的实施品(A)和比较品(B)和(C)的表面摩擦特性(顺滑度)(2)。
具体来说，将实施品(A)和比较品(B)和(C)按照动摩擦：500×500mm见方，静摩擦：100×150mm见方的方式加工而制作了试料样品。
动摩擦系数在试验样品上放置用JIS L 0803规定的棉白布包裹的线束(直径80mm、质量705g)，用推拉量规(IMADA制PS-100N)在水平上沿纵向和横向分别以固定速度(0.1m/sec.)拉伸，由量规保持恒定值的时刻的数值算出摩擦系数。
【数学式4】
μ(动摩擦系数)＝F(恒定值)/A(所有片的重量)
测定进行纵(顺纹、逆纹)、横(正、逆)各3次以平均值表示。
静摩擦系数在试验机(TOYOSEIKI制SLIP ANGLE TESTER AN)的倾斜板上设置试验样品，由在上方放载的线束(卷上的白帆布的质量1500g)通过倾斜角的增加而在斜面开始滑动的角度(θ)算出摩擦系数(tanθ)。倾斜速度为2.7°/s。需要说明的是，线束对于试验样品沿顺纹方向、逆纹方向、右左方向、左右方向分别测定，结果示于图11和12。
由图11能够确认，任一方向都是本发明品(A)的数值低，为顺滑的表面特性。
由图12能够确认，任一方向都是本发明品(A)的数值低，为顺滑的表面特性。
<有无背基布时的强度物性的变化>
实施品(A)中，对于对表面层粘接背面层前的表面层单独品(以下的表中，记为“无背坯布”)、和粘接了背面层的实施品(A)(以下的表中，记为“有背坯布”)，进行了以下的试验。
·拉伸强度
准备规定尺寸的试验样品，将该试验样品安装于恒速伸长型的拉伸试验机，以恒定速度拉伸，测定断裂时的最大负荷(拉伸强度)。
·撕裂强度
准备规定尺寸的试验样品，在其中央部切入缺口同样地进行拉伸，测定撕裂时的负荷(撕裂强度)。将规定尺寸的2片试验样品在规定条件下缝制并同样地进行拉伸，测定接缝切断时的负荷(接缝强度)。以上的测定对纵向和横向分别实施。将结果示于图13和14。
由图13和14能够确认，即使表层单个对于面向车辆的内饰材料的强度而言不充分，但通过与背基布成为一体而强度(特别是撕裂强度和接缝强度)提高，能够满足必要强度。
<透气性>
对于所得到的实施品(A)和比较品(B)和(C)，使用弗雷泽型试验机(TEXTEST公司制FX3300)，在固定的差压(空气通过试验面时的压力差)下，求出通过作为纤维材料的实施品(A)和比较品(B)和(C)的空气量(cm3/cm2/s)。
试验依据JIS L 1096 8.26.1 A法，取180×180mm见方的3片试料样品的平均值。
由图15能够确认，本发明品(A)透气性最高，在车辆座椅那样的人长时间接触那样的情况下，倾向于具有不容易闷热的性能。
另外，作为本发明品(A)的透气性高的理由，是由于坯布本身未被含浸聚氨酯树脂、和贴合正背层的粘接方法为点粘接。

Claims (4)

1.一种面向车辆内饰材料的绒面革质地表皮材，其至少具有表面层、粘接层和背面层，其中，所述表面层由包含割纤纱的织物制成。
2.根据权利要求1所述的绒面革质地表皮材，其中，所述织物中，经纱包含合捻纱，所述合捻纱包含割纤纱和高伸缩纱、或者包含割纤纱和高收缩纱，纬纱包含聚酯卷曲纱。
3.根据权利要求1所述的绒面革质地表皮材，其中，所述粘接层包含无溶剂的聚酯系聚氨酯粘接剂。
4.根据权利要求1所述的绒面革质地表皮材，其中，所述背面层由编织物制成，编结组织为经编织物或平针织物。
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