CN114437707B - 自悬浮支撑剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自悬浮支撑剂及其制备方法，所述自悬浮支撑剂包括骨料、低密高强包覆层和疏水层，其中，所述低密高强包覆层包覆在所述骨料的表面，所述疏水层包覆在所述低密高强包覆层的表面；所述低密高强包覆层为轻质多孔结构，所述低密高强包覆层包括以下重量份的组分：偶氮氨基苯溶液2‑5份，热固性树脂40‑100份，工程塑料粉末20‑50份，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2‑5％的偶氮氨基苯的混合溶液。本申请的自悬浮支撑剂通过高强度的轻质多孔覆膜和超疏水性能实现自悬浮，不再使用增稠剂或高分子吸水材料，能够避免伤害地层和堵塞裂缝内的孔道和喉道。

Description

自悬浮支撑剂及其制备方法

技术领域

本申请属于油气田压裂开采技术领域，具体涉及一种自悬浮支撑剂及其制备方法。

背景技术

水力压裂是油气田增产、增注的重要措施，在油气藏的增产改造中取得了良好的效果。它是利用地面高压泵车组，将高粘液体注入井中，在井底形成高压，当井底压力大于地层的破裂压力时，产生裂缝，继续注入带有支撑剂的携砂液，裂缝向前延伸并填以支撑剂，关井返排后裂缝闭合在支撑剂上，使裂缝得以支撑，从而在储层层内形成具有高导流的填砂裂缝，最终达到增产增注的目的。

由于需要用压裂液携入，因此，支撑剂需要具有悬浮特性。目前，支撑剂一般由骨料、低密高强包覆层、水溶性高分子材料(或溶胀性高分子、增稠剂)以及固化剂等构成。甚至，为了保证支撑剂的悬浮特性，采用粉体造粒技术制成质量密度较低的骨料。其中，增稠剂在使用过程中溶于携砂液，从而使支撑剂悬浮，然而，增稠剂的存在必然会造成地层伤害，同时可能会导致破胶不完全而造成裂缝内孔道和喉道的堵塞；溶胀性高分子在使用时吸水膨胀，从而使支撑剂悬浮，这类支撑剂虽然对地层伤害较小，但是溶胀性高分子被挤压时容易变形，从而造成裂缝内孔道和喉道的堵塞。

基于上述原因，急需开发出一种无需在携砂液内或支撑剂添加增稠剂 (增粘剂、溶胀剂的)、破胶的自悬浮支撑剂，从而减少地层伤害，增加开采效率。

发明内容

本申请实施例提供一种自悬浮支撑剂及其制备方法，该自悬浮支撑剂通过高强度的轻质多孔覆膜和超疏水性能实现自悬浮，不再使用增稠剂或高分子吸水材料，能够避免伤害地层和堵塞裂缝内的孔道和喉道。

根据本申请实施例的第一方面，提供一种自悬浮支撑剂，包括骨料、低密高强包覆层和疏水层，其中，所述低密高强包覆层包覆在所述骨料的表面，所述疏水层包覆在所述低密高强包覆层的表面；所述低密高强包覆层为轻质多孔结构，所述低密高强包覆层包括以下重量份的组分：偶氮氨基苯溶液2-5份，热固性树脂40-100份，工程塑料粉末20-50份，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液。

在一些可选实施例中，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂等中的一种。

在一些可选实施例中，所述工程塑料粉末至少包括聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种。

在一些可选实施例中，所述低密高强包覆层包括多层覆膜，所述多层覆膜由内而外堆积形成所述低密高强包覆层。

在一些可选实施例中，所述疏水层选自聚四氟乳液、氟硅烷偶联剂、含氟胶黏剂中的一种。

根据本申请实施例的第二方面，提供一种自悬浮支撑剂的制备方法，包括：

将偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末按照2-5：40-100： 20-50的重量比混合均匀得到低密高强包覆层材料，备用；其中，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液；

将陶粒骨料加热至160-220℃后，放入混砂机中，降温至200℃；

将制备的低密高强包覆层材料加入混砂机中，搅拌20-25s，形成低密高强包覆层；

将疏水材料加入混砂机中，搅拌10-15s，形成疏水层。

在一些实施方式中，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂等中的一种。

在一些可选实施例中，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机前和在所述疏水材料加入混砂机前，所述方法还包括向混砂机中加入偶联剂的步骤。

在一些可选实施例中，所述低密高强包覆层采用分层覆膜的方式制备。

在一些可选实施例中，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机时或在所述低密高强包覆层材料加入混砂机后，所述方法还包括向混砂机中加入固化剂的步骤。

本申请的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

本申请实施例的自悬浮支撑剂，其低密高强包覆层为由偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末等材料形成的轻质多孔结构，该结构具有较高的强度和较低的密度，从而配合疏水层的疏水性使自悬浮支撑剂能够实现自悬浮，而且，由于不再使用增稠剂或高分子吸水材料，能够避免伤害地层和堵塞裂缝内的孔道和喉道。另外，由于覆层材料的低密度特点，对骨料的质量密度要求大大降低，有利于降低生产成本。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本申请进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本申请的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本申请的概念。

本申请实施方式提供一种自悬浮支撑剂，包括骨料、低密高强包覆层和疏水层，其中，所述低密高强包覆层包覆在所述骨料的表面，所述疏水层包覆在所述低密高强包覆层的表面；所述低密高强包覆层为轻质多孔结构，所述低密高强包覆层包括以下重量份的组分：偶氮氨基苯溶液2-5份，热固性树脂40-100份，工程塑料粉末20-50份，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液。

在本实施方式中，自悬浮支撑剂的低密高强包覆层由偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末等材料组成，在覆膜过程中，因树脂发泡以及工程塑料粉末不完全浸润，使得低密高强包覆层内部形成大量微孔，微孔的存在使支撑剂具有较低的密度的轻质多孔结构，而且，偶氮氨基苯溶液中的有机溶剂作为物理发泡剂，通过在覆膜时蒸发，不仅可以使低密高强包覆层内部微孔数量增加，还使得低密高强包覆层表面粗糙化，而低密高强包覆层的粗糙表面可以提高疏水层的疏水效果，从而这种自悬浮支撑剂基于较低的密度和较好的疏水效果可以实现自悬浮。另外，由于工程塑料粉末作为低密高强包覆层的骨架材料，可以对轻质多孔的低密高强包覆层进行有效支撑，保证低密高强包覆层在应对地下裂缝的压力时具有足够的强度。基于自悬浮和高强度的特点，本实施方式的自悬浮支撑剂由于不再使用增稠剂或高分子吸水材料，能够避免伤害地层和堵塞裂缝内的孔道和喉道。

在本实施方式中，基于本实施例中自悬浮支撑剂的包覆层的低密度特性，对骨料的质量密度要求大大降低，所述自悬浮支撑剂的骨料选用一般的骨料，例如，骨料为体积密度不大于1.55g/cm³的轻质陶粒、石英砂等，从而有利于降低生产成本。

在一些实施方式中，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂等中的一种。

在一些实施方式中，所述工程塑料粉末至少包括聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种。在本实施方式中，工程塑料粉末作为低密高强包覆层的骨架材料，可以在低密高强包覆层形成蜂窝多孔结构时，对低密高强包覆层结构进行有效支撑，从而在降低低密高强包覆层密度的同时，保证低密高强包覆层具有足够的强度，以应对地下裂缝的压力。

在一些实施方式中，所述低密高强包覆层包括多层覆膜，所述多层覆膜由内而外堆积形成所述低密高强包覆层。由多层覆膜形成的低密高强包覆层厚度更均匀，而且可以有效提高支撑剂的抗破碎能力和酸溶解度。可选地，低密高强包覆层包括两层或多层覆膜，根据具体需要，每层覆膜的厚度、材料配比、固化剂等可以相同或者不同。在本实施方式中，每层覆膜的厚度、材料配比和使用的固化剂均相同。

在一些实施方式中，所述疏水层选自聚四氟乳液、氟硅烷偶联剂、含氟胶黏剂中的一种。疏水层的疏水性可以阻止水进入支撑剂表面的开孔，而且，由于支撑剂自身表面的张力较低，一定数量的支撑剂颗粒之间在水中绕气泡四周形成一个整体单元，该整体单元由于气泡的存在浮力增加，最终实现自悬浮。

为了制备前述实施方式的自悬浮支撑剂，本申请实施方式还提供一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末按照2-5：40-100： 20-50的重量比混合均匀得到低密高强包覆层材料，备用；其中，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液；

将陶粒骨料加热至160-220℃后，放入混砂机中，降温至200℃；

将制备的低密高强包覆层材料加入混砂机中，搅拌20-25s，形成低密高强包覆层；

将疏水材料加入混砂机中，搅拌10-15s，形成疏水层。

上述步骤中，制备的自悬浮支撑剂，其低密高强包覆层由偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末等材料组成，在覆膜过程中，因树脂发泡以及工程塑料粉末不完全浸润，使得低密高强包覆层内部形成大量微孔，微孔的存在使支撑剂具有较低的密度的轻质多孔结构，而且，偶氮氨基苯溶液中的有机溶剂作为物理发泡剂，通过在覆膜时蒸发，不仅可以使低密高强包覆层内部微孔数量增加，还使得低密高强包覆层表面粗糙化，而低密高强包覆层的粗糙表面可以提高疏水层的疏水效果，从而这种自悬浮支撑剂基于较低的密度和较好的疏水效果可以实现自悬浮。另外，由于工程塑料粉末作为低密高强包覆层的骨架材料，可以对轻质多孔的低密高强包覆层进行有效支撑，保证低密高强包覆层在应对地下裂缝的压力时具有足够的强度。基于自悬浮和高强度的特点，本实施方式的自悬浮支撑剂由于不再使用增稠剂或高分子吸水材料，能够避免伤害地层和堵塞裂缝内的孔道和喉道。

在一些实施方式中，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂等中的一种。

在一些实施方式中，所述工程塑料粉末至少包括聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种。在本实施方式中，工程塑料粉末作为低密高强包覆层的骨架材料，可以在低密高强包覆层形成蜂窝多孔结构时，对低密高强包覆层结构进行有效支撑，从而在降低低密高强包覆层密度的同时，保证低密高强包覆层具有足够的强度，以应对地下裂缝的压力。

在一些实施方式中，所述疏水层选自聚四氟乳液、氟硅烷偶联剂、含氟胶黏剂中的一种。

在一些实施方式中，为了保证低密高强包覆层与基体的结合性能，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机前和在所述疏水材料加入混砂机前，所述方法还包括向混砂机中加入偶联剂的步骤。偶联剂又称表面处理剂，示例性的，所述偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、双金属偶联剂、磷酸酯偶联剂、硼酸酯偶联剂、铬络合物及其它高级脂酸、醇、酯的偶联剂等中的一种。在本实施方式中，所述偶联剂选择硅烷偶联剂。

在一些实施方式中，为了使低密高强包覆层厚度更均匀，所述低密高强包覆层采用分层覆膜的方式制备。可选地，低密高强包覆层包括两层或多层覆膜。示例性的，覆膜为两层，低密高强包覆层制备过程可以为：在陶粒骨料降温至200℃后，取制备的低密高强包覆层材料的部分加入混砂机中，搅拌20-25s，形成第一层覆膜；取制备的低密高强包覆层材料的部分加入混砂机中，搅拌20-25s，形成第二层覆膜。多层覆膜形成的低密高强包覆层不仅厚度更均匀，而且可以有效提高支撑剂的抗破碎能力和酸溶解度。

在一些实施方式中，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机时或在所述低密高强包覆层材料加入混砂机后，所述方法还包括向混砂机中加入固化剂的步骤。其中，根据低密高强包覆层材料的种类选择不同的固化剂，例如，当树脂材料选用酚醛树脂时，相应的固化剂采用氟硅酸，当树脂材料选用环氧树脂时，相应的固化剂采用十二烷基硫醇。在本实施方式中，树脂材料选用酚醛树脂或环氧树脂，固化剂采用氟硅酸或十二烷基硫醇，其中，氟硅酸和十二烷基硫醇除了具有固化作用，还具有疏水性，其与疏水层相配合，有利于进一步提高支撑剂的疏水性。

实施例1

一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将重量比为3％(发泡剂与溶剂质量比)的2，2，2’-偶氮二异丁腈 (偶氮氨基苯)加入到乙醇溶液中，搅拌至完全溶解，取3g上述混合后的溶液加入到与50g液体热固性酚醛树脂混合均匀，再加入25g工程塑料粉末(聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种或几种)，搅匀后得到低密高强包覆层材料，备用；

将2kg陶粒骨料(850-425μm)加热至160-220℃，加入混砂机中，降温至200℃，加入陶粒骨料重量0.1％的硅烷偶联剂搅拌10s，然后加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌20-30s，加入1g氟硅酸搅拌10-20s，再加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌25-35s，加入1g氟硅酸搅拌 20-25s，最后加入疏水材料(聚四氟乳液)25g，搅拌至颗粒呈分散状态，冷却、筛分出粒径为850-425μm的颗粒。按照行业标准SY/T 5108-2014 测试所得自悬浮支撑剂性能，52MPa破碎率0.23％，圆度0.9，球度0.9，酸溶解度0.34％，体积密度1.36g/cm3，接触角150度，悬浮所需时间5-10s，悬浮时间大于48h，矿化水中沉降时间大于48h，液体粘度1.1mpa·s。

实施例2

一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将重量比为4％的2，2，2’-偶氮二异丁腈(偶氮氨基苯)加入到乙醇溶液中，搅拌至完全溶解，取3g上述混合后的溶液加入到与50g液体双酚A环氧树脂混合均匀，再加入25g工程塑料粉末(聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种或几种)，搅匀后得到低密高强包覆层材料，备用；

将2kg陶粒(850-425μm)骨料加热至160-220℃，加入混砂机中，降温至200℃，加入陶粒骨料重量0.1％的硅烷偶联剂搅拌10s，然后加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌20-30s，加入1g十二烷基硫醇搅拌 10-20s，再加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌25-35s，加入1g十二烷基硫醇搅拌20-25s，最后加入疏水材料(氟硅烷偶联剂)25g，搅拌至颗粒呈分散状态，冷却、筛分出粒径为850-425μm的颗粒。按照行业标准SY/T 5108-2014测试所得自悬浮支撑剂性能，52MPa破碎率0.67％，圆度0.9，球度0.9，酸溶解度0.28％，体积密度1.38g/cm3，接触角143度，悬浮所需时间8-12s，悬浮时间6h，矿化水中沉降时间大于48h，液体粘度1.03mpa·s。

实施例3

一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将重量比为2％的2，2，2’-偶氮二异丁腈(偶氮氨基苯)加入到乙醇溶液中，搅拌至完全溶解，取3g上述混合后的溶液加入到与50g液体双酚A环氧树脂混合均匀，再加入25g工程塑料粉末(聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种或几种)，搅匀后得到低密高强包覆层材料，备用；

将2kg陶粒(850-425μm)骨料加热至160-220℃，加入混砂机中，降温至190℃，加入陶粒骨料重量0.1％的硅烷偶联剂搅拌10s，然后加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌25-30s，加入1g十二烷基硫醇搅拌 15-20s，再加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌28-35s，加入1g十二烷基硫醇搅拌23-25s，最后加入疏水材料(氟硅烷偶联剂)30g，搅拌至颗粒呈分散状态，冷却、筛分出粒径为850-425μm的颗粒。按照行业标准SY/T 5108-2014测试所得自悬浮支撑剂性能，52MPa破碎率0.33％，圆度0.9，球度0.9，酸溶解度0.32％，体积密度1.39g/cm3，接触角149度，悬浮所需时间5-10s，悬浮时间6h，矿化水中沉降时间大于48h，液体粘度1.05mpa·s。

实施例4

一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将重量比为3％的2，2，2’-偶氮二异丁腈(偶氮氨基苯)加入到乙醇溶液中，搅拌至完全溶解，取3g上述混合后的溶液加入到与50g液体热固性酚醛树脂混合均匀，再加入25g工程塑料粉末(聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种或几种)，搅匀后得到低密高强包覆层材料，备用；

将2kg石英砂(850-425μm)骨料加热至160-220℃，加入混砂机中，降温至200℃，加入骨料重量0.1％的硅烷偶联剂搅拌10s，然后加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌20-30s，加入1g氟硅酸搅拌10-20s，再加入上述低密高强包覆层材料30g搅拌25-35s，加入1g氟硅酸搅拌20-25s，最后加入疏水材料(氟碳胶黏剂)25g，搅拌至颗粒呈分散状态，冷却、筛分出粒径为850-425μm的颗粒。按照行业标准SY/T 5108-2014测试所得自悬浮支撑剂性能，52MPa破碎率1.89％，圆度0.8，球度0.8，酸溶解度0.34％，体积密度1.38g/cm3，接触角150度，悬浮所需时间5-10s，悬浮时间大于48h，矿化水中沉降时间大于48h，液体粘度1.09mpa·s。

实施例5

一种自悬浮支撑剂的制备方法，步骤包括：

将重量比为3％(发泡剂与溶剂质量比)的2，2，2’-偶氮二异丁腈 (偶氮氨基苯)加入到乙醇溶液中，搅拌至完全溶解，取3g上述混合后的溶液加入到与50g液体热固性酚醛树脂混合均匀，再加入25g工程塑料粉末(聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚等中的一种或几种)，搅匀后得到低密高强包覆层材料，备用；

将2kg石英砂(425-212μm)骨料加热至160-220℃，加入混砂机中，降温至200℃，加入骨料重量0.1％的硅烷偶联剂搅拌10s，然后加入上述低密高强包覆层材料20g搅拌20-30s，加入0.6g氟硅酸搅拌10-20s，再加入上述低密高强包覆层材料20g搅拌25-35s，加入0.6g氟硅酸搅拌 20-25s，最后加入20g疏水材料(聚四氟乳液)，搅拌至颗粒呈分散状态，冷却、筛分出粒径为425-212μm的颗粒。按照行业标准SY/T 5108-2014 测试所得自悬浮支撑剂性能，52MPa破碎率0.68％，圆度0.8，球度0.8，酸溶解度1.37％，体积密度1.33g/cm3，接触角154度，悬浮所需时间3-8s，悬浮时间大于48h，矿化水中沉降时间大于48h，液体粘度1.17mpa·s。

利用不同的树脂材料制备的自悬浮支撑剂虽然物理结构基本相同，但从上述实施例可以看出，采用环氧树脂和十二烷基硫醇固化剂制备的自悬浮支撑剂，疏水性能更好，悬浮效果好，强度更高，因此，使用过程中沉降更慢，支撑裂缝长度更长，有利于增加导流面积，提高采收率，同时强度高可适用于更高的地层闭合压力。通过进一步实验发现，在要求的温度范围内，温度越高，树脂材料的反应速率越快，从而可以减少搅拌时间。而随着温度增高，偶氮氨基苯的反应速率增加，会在低密高强包覆层内部及表面形成大孔结构，从而使低密高强包覆层的强度降低、疏水性能减弱、悬浮效果变差。另外，本申请实施方式制备的自悬浮支撑剂结构性能稳定，便于运输保存，有效期长。

上面对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (10)

1.一种自悬浮支撑剂，其特征在于，包括骨料、低密高强包覆层和疏水层，其中，所述低密高强包覆层包覆在所述骨料的表面，所述疏水层包覆在所述低密高强包覆层的表面；所述低密高强包覆层为轻质多孔结构，所述低密高强包覆层包括以下重量份的组分：偶氮氨基苯溶液2-5份，热固性树脂40-100份，工程塑料粉末20-50份，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液。

2.根据权利要求1所述的自悬浮支撑剂，其特征在于，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂中的一种。

3.根据权利要求1所述的自悬浮支撑剂，其特征在于，所述工程塑料粉末至少包括聚碳酸酯、聚芳香尼龙、聚醚醚酮、聚苯硫醚中的一种。

4.根据权利要求1所述的自悬浮支撑剂，其特征在于，所述低密高强包覆层包括多层覆膜，所述多层覆膜由内而外堆积形成所述低密高强包覆层。

5.根据权利要求1所述的自悬浮支撑剂，其特征在于，所述疏水层选自聚四氟乳液、氟硅烷偶联剂、含氟胶黏剂中的一种。

6.一种自悬浮支撑剂的制备方法，其特征在于，包括：

将偶氮氨基苯溶液、热固性树脂和工程塑料粉末按照2-5：40-100：20-50的重量比混合均匀得到低密高强包覆层材料，备用；其中，所述偶氮氨基苯溶液由有机溶剂和重量比为2-5％的偶氮氨基苯的混合溶液；

将陶粒骨料加热至160-220℃后，放入混砂机中，降温至200℃；

将制备的低密高强包覆层材料加入混砂机中，搅拌20-25s，形成低密高强包覆层；

将疏水材料加入混砂机中，搅拌10-15s，形成疏水层。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、不饱和聚酯树脂以及硅醚树脂中的一种。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机前和在所述疏水材料加入混砂机前，所述方法还包括向混砂机中加入偶联剂的步骤。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述低密高强包覆层采用分层覆膜的方式制备。

10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述低密高强包覆层材料加入混砂机时或在所述低密高强包覆层材料加入混砂机后，所述方法还包括向混砂机中加入固化剂的步骤。