CN114382680B - 一种气体增压方法及增压系统的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种气体增压方法及增压系统的控制方法，气体增压方法包括：提供气体增压装置，其中，气体增压装置包括内壳体和外壳体，内壳体位于外壳体中，外壳体与内壳体之间形成第一容纳腔，内壳体中设有第二容纳腔；输入液态制冷介质至第一容纳腔中，使第二容纳腔处于低温环境中；输入工艺介质至第二容纳腔中，使至少部分工艺介质维持在液态；向第二容纳腔输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在第二容纳腔中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围；排出第二容纳腔中的气态工艺介质。本发明实施例中的气体增压方法将液态工艺介质转换为气态，使气态工艺介质在有限空间内积聚实现增压，无需机械结构进行压缩，减少了机械损耗，降低了噪音。

Description

一种气体增压方法及增压系统的控制方法

技术领域

本发明涉及气体增压技术领域，具体涉及一种气体增压方法及增压系统的控制方法。

背景技术

化工生产常涉及气体增压输送。

在相关技术中，气体的增压输送一般以泵送为主。目前，常用的气体增压泵送设备，即气体压缩机主要为容积式和速度式，两种方法均依赖机械部件产生压缩驱动从而驱动气体实现增压，动力消耗及机械损耗均较高，具有较高的运行及维护成本，运行过程中产生的噪音较大，且压缩机结构复杂，能够实现的增压范围和调节精度较小。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种能够减少气体增压过程中的机械磨损、降低所需设备的复杂程度、提高增压范围和调节精度的气体增压方法及增压系统的控制方法。

为达到上述目的，本申请实施例的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供一种气体增压方法，该气体增压方法包括：

提供气体增压装置，其中，所述气体增压装置包括内壳体和外壳体，所述内壳体位于所述外壳体中，所述外壳体与所述内壳体之间形成第一容纳腔，所述内壳体中设有第二容纳腔；

输入液态制冷介质至所述第一容纳腔中，以使第二容纳腔处于低温环境中；

输入工艺介质至所述第二容纳腔中，以使至少部分工艺介质维持在液态；

向所述第二容纳腔输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在所述第二容纳腔中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围；

排出所述第二容纳腔中的气态工艺介质。

在一些实施例中，所述的向所述第二容纳腔输送热量包括：

加热所述第一容纳腔中的液态制冷介质。

在一些实施例中，所述的向所述第二容纳腔输送热量包括：

加热所述第二容纳腔中的工艺介质。

本发明实施还提供一种增压系统的控制方法，所述增压系统包括多个气体增压装置和一个增压出口，所述气体增压装置包括内壳体和外壳体，所述内壳体位于所述外壳体中，所述外壳体与所述内壳体之间形成第一容纳腔，所述内壳体中设有第二容纳腔；各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述增压出口之间独立地选择通断，

所述的控制方法包括：

确定目标气体增压装置；

对目标气体增压装置进行气体增压处理，所述气体增压处理包括：向目标气体增压装置的第一容纳腔中输入液态制冷介质，以使第二容纳腔处于低温环境中；向目标气体增压装置的第二容纳腔中输入工艺介质，以使至少部分工艺介质在低温环境下维持在液态；向目标气体增压装置的第二容纳腔输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在所述第二容纳腔中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围；

导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，以使得当前的目标气体增压装置的气态工艺介质经增压出口输出；

根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道；且导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道。

在一些实施例中，所述的根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，包括：

确定所述第二容纳腔中的液态工艺介质的液位下降至转换下限值，关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道。

在一些实施例中，所述增压系统包括设有暂存腔的暂存容器，各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述暂存腔之间独立地选择通断，所述暂存腔与所述增压出口可选择地通断，所述的导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，包括：

导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述暂存腔；

输送气态工艺介质至所述暂存腔中，直至所述暂存腔中的气态工艺介质达到预设压力范围，开启所述增压出口。

在一些实施例中，所述增压系统包括设有应急储存腔的应急容器，各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述应急储存腔可选择地通断，所述控制方法还包括：

确定发生故障的所述气体增压装置；

将发生故障的所述气体增压装置的所述第二容纳腔中的液态工艺介质排放至所述应急储存腔。

在一些实施例中，所述应急容器包括第一储罐和第二储罐，所述第一储罐中设有第二储罐，所述第二储罐和所述第一储罐之间形成保温腔，所述应急存储腔设于所述第二储罐中，所述的输送液态工艺介质进入所述应急储存腔中包括：

输入液态制冷介质至所述保温腔中，以使所述应急储存腔处于低温环境中；

输入发生故障的所述气体增压装置的所述第二容纳腔中的液态工艺介质至所述应急储存腔中，以使至少部分工艺介质维持在液态。

本发明实施例中的气体增压方法利用制冷介质与工艺介质之间的热交换，使得液态工艺介质转换为气态，并使气态的工艺介质在有限空间内不断积聚以升高压力，进而实现了增压的目的。该气体增压方法无需相关技术中压缩机的机械结构进行压缩的过程，从而减少了机械损耗，易于后期维护和保养，提高了可靠性，降低了运行过程中的噪音，减少了运行成本；不受机械结构的压缩比限制，可无级调节增压后的压力范围且调控范围更加宽泛。

附图说明

图1为本发明一实施例中气体增压方法的流程示意图；

图2为本发明一实施例中气体增压装置的示意图，其中，实心箭头代表工艺介质的流向，空心箭头代表制冷介质的流向；

图3为本发明一实施例中增压系统的控制方法的流程示意图；

图4为本发明一实施例中增压系统的示意图，其中，实心箭头代表工艺介质的流向，空心箭头代表制冷介质的流向。

附图标记说明

气体增压装置10；第一容纳腔10a；第二容纳腔10b；外壳体11；第一入口11a；第一出口11b；第三出口11c；内壳体12；第二入口12a；第二出口12b；第四出口12c；第一加热装置13；第二加热装置14；暂存容器20；暂存腔20a；增压出口20b；应急容器30；应急储存腔30a；保温腔30b；第一储罐31；输入口31a；输出口31b；第二储罐32；排放口32a；流量控制器40；压力计50；控制阀60

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

在本申请的描述中，“顶”、“底”方位或位置关系为基于附图2所示的方位或位置关系，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本发明实施例提供一种气体增压方法，参阅图1和图2，该气体增压方法包括：

S11：提供气体增压装置10，其中，气体增压装置10包括内壳体12和外壳体11，内壳体12位于外壳体11中，外壳体11与内壳体12之间形成第一容纳腔10a，内壳体12中设有第二容纳腔10b。

参阅图2，第一容纳腔10a和第二容纳腔10b之间彼此隔离，以避免第一容纳腔10a中的制冷介质与第二容纳腔10b中的工艺介质发生接触、混合。

S12：输入液态制冷介质至第一容纳腔10a中，以使第二容纳腔10b处于低温环境中。

参阅图2，外壳体11上设有用于液态制冷介质进入第一容纳腔10a的第一入口11a，在第一入口11a设有相应的用于监测输入的液态制冷介质的流量的流量控制器40以及控制第一入口11a启闭的控制阀60。开启控制阀60后，制冷介质经第一入口11a进入第一容纳腔10a，根据流量控制器40确定输入的制冷介质的流量，待输入的流量达到预设制冷介质存量后，关闭控制阀60，停止向第一容纳腔10a注入液态制冷介质。

可以理解的是，液态制冷介质的沸点低于气体增压装置10所处理工艺介质的沸点温度，以使液态制冷介质能够吸收热量而使第二容纳腔10b处于足以让其内的至少部分工艺介质处于液态的低温环境中。

S13：输入工艺介质至第二容纳腔10b中，以使至少部分工艺介质维持在液态。

工艺介质即为需要进行增压的气体。

参阅图2，内壳体12上设有用于工艺介质进入第二容纳腔10b的第二入口12a，在第二入口12a设有相应的用于监测输入的工艺介质的流量的流量控制器40以及控制第二入口12a启闭的控制阀60。开启控制阀60后，工艺介质经第二入口12a进入第二容纳腔10b，根据流量控制器40确定输入的工艺介质的流量，输入的流量达到预设工艺介质存量，关闭控制阀60，停止向第二容纳腔10b注入工艺介质。

需要说明的是，由于液态工艺介质不断转换为气态，第二容纳腔10b气液共存，在温度不变的情况下，当气液两相达到平衡时，气体压力不再升高，气体压力维持在预设压力范围。当打开第二出口12b，排出一部分气态工艺介质后，打破原来的气液两相平衡，液态工艺介质继续相变为气态，如此，不断进行动态调节，使得从第二出口12b始终能够输出具有稳定压力的气体。

可以理解的是，制冷介质的具体种类不限，其沸点应低于工艺介质。例如，工艺介质为一氧化碳，制冷介质为液氮。

可以理解的是，输入的工艺介质的流体状态不限。例如，输入的工艺介质为气态，与制冷介质交换热量后在第二容纳腔10b中转换为液态并保持，在气液转化过程总释放热量，通过调整位于第一容纳腔10a中制冷介质的状态吸走该部分热量，此过程将伴随位于第一容纳腔10a内的至少部分制冷介质由液态转化为气态，以及第一容纳腔10a的可能的温度升高，进而导致第一容纳腔10a压力升高，需要将气态制冷介质排出，并同时补充液态制冷介质；或者，输入的工艺介质为液态，与制冷介质交换热量后，第二容纳腔10b中的至少部分工艺介质维持在液态。

S14：向第二容纳腔10b输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在第二容纳腔10b中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围。

液态工艺介质不断转换为气态，气态工艺介质积聚于第二容纳腔10b的有限空间中，从而不断升高气态工艺介质的压力，直至其压力满足预设压力范围。

S15：排出第二容纳腔10b中的气态工艺介质。

可以理解的是，第二容纳腔10b中平衡压力达到要求后进行稳压输出时，在一定压力下的气液态转化过程中温度不变。

可以理解的是，内壳体12设有用于工艺介质以气态形式从第二容纳腔10b排出至气体增压装置10的第二出口12b，在第二出口12b设有相应的用于检测第二容纳腔10b中气态工艺介质的压力的压力计50、用于监测输出的气态工艺介质的流量的流量控制器40以及控制第二出口12b启闭的控制阀60。压力计50检测气态工艺介质达到预设压力范围后，控制阀60开启第二出口12b，从而输出增压的气态工艺介质。流量控制器40检测到输出的气态工艺介质满足工艺介质输出量限制值后，控制阀60关闭第二出口12b并向第二容纳腔10b中补充工艺介质。

预设压力范围，即气态工艺介质所需达到的压力范围，根据实际需要设置。

可以理解的是，通过调控工艺介质由液态转化为气态的速率以及气态工艺介质在第二容纳腔10b中的积聚时间，实现排出的气态工艺介质的压力的无级调节。

本发明实施例中的气体增压方法通过向第二容纳腔10b中输送热量，使得液态工艺介质转化为气态，气态工艺介质在有限空间内不断积聚以升高压力，进而实现了增压的目的。该气体增压方法无需相关技术中压缩机的机械结构进行压缩的过程，从而减少了机械损耗，易于后期维护和保养，提高了可靠性，降低了运行过程中的噪音，减少了运行成本；不受机械结构的压缩比限制，可无级调节增压后的压力范围且调控范围更加宽泛。

可以理解的是，在第一容纳腔10a中设有液位传感器，以监控第一容纳腔10a中液态制冷介质的液位高度，在执行气体增压方法的过程中，为补充制冷介质的数量和时机提供参考；和\或，在第二容纳腔10b中设有液位传感器，以监控第二容纳腔10b中液态工艺介质的液位高度，为执行气体增压方法的过程中补充工艺介质的数量和时机、调控工艺介质转化为气态的速率提供参考。

可以理解的是，第一容纳腔10a中至少部分液态制冷介质会转化为气态。

可以理解的是，可以通过调控第一容纳腔10a中气态制冷介质的压力或者温度，以间接调控第二容纳腔10b中的压力，并降低气体增压装置10因气态制冷介质压力过大而受损的概率。

在一些实施例中，参阅图2，外壳体11上设有用于制冷介质排出第一容纳腔10a的第一出口11b，控制方法包括：

确定第一容纳腔10a中的气态制冷介质大于预设调控压力值，开启第一出口11b以排出气态制冷介质。

通过第一出口11b排出气态的制冷介质，以调控第一容纳腔10a中制冷介质对第二容纳腔10b的制冷效果来间接调控第二容纳腔10b内液态工艺介质转化为气态的速率，此外，降低积聚在第一容纳腔10a中的气态制冷介质压力过高导致气态增压装置发生损坏的概率。

可以理解的是，在第一出口11b设有相应的用于检测第一容纳腔10a中气态制冷介质的压力的压力计50、用于监测输出的气态制冷介质的流量的流量控制器40以及控制第一出口11b启闭的控制阀60。通过压力计50确定第一容纳腔10a内的气态制冷介质达到预设调控压力值后，控制阀60开启第一出口11b，从而排出气态制冷介质。流量控制器40检测到输出的气态制冷介质满足制冷介质输出量限制值后，控制阀60关闭第一出口11b并向第一容纳腔10a中补充制冷介质。

可以理解的是，向第二容纳腔10b输送热量的具体方法不限。

在一些实施例中，所述的向第二容纳腔10b输送热量包括：

参阅图2，第一容纳腔10a的底部设有用于液态制冷介质排出第一容纳腔10a的第三出口11c，液态制冷介质经第三出口11c排出。在第三出口11c设有相应的用于控制第三出口11c启闭的控制阀60和用于检测第一容纳腔10a中液态制冷剂的压力的压力计50。

在一些实施例中，所述的向第二容纳腔10b输送热量包括：

加热第一容纳腔10a中的液态制冷介质。通过直接升高液态制冷介质的温度，向第二容纳腔10b输送热量。

参阅图2，气体增压装置10包括第一加热装置13，第一加热装置13设置于第一容纳腔10a中。通过第一加热装置13直接对第一容纳腔10a中的制冷介质进行加热，从而破坏第一容纳腔10a中原有的低温环境，使得第二容纳腔10b腔中的液态工艺介质转变为气态。

在一些实施例中，所述的向第二容纳腔10b输送热量包括：

加热第二容纳腔10b中的工艺介质。使得液态工艺介质转化为气态。

参阅图2，气体增压装置10包括第二加热装置14，第二加热装置14设置于第二容纳腔10b中。通过第二加热装置14直接对第二容纳腔10b中的工艺介质进行加热，以使得第二容纳腔10b中的液态工艺介质转化为气态。

可以理解的是，气态工艺介质的压力可以通过工艺介质的加热功率、制冷介质的汽化量等相关因素进行调控，通过各相关因素形成适用于本系统的PID(ProportionalIntegral Derivative，比例、积分、微分)反馈调节控制机制实现对工艺介质的压力的精确调控，以使得输出的气态工艺介质压力更加稳定。

本发明实施还提供一种增压系统的控制方法，参阅图3和图4，增压系统包括多个气体增压装置10和一个增压出口20b，气体增压装置10包括内壳体12和外壳体11，内壳体12位于外壳体11中，外壳体11与内壳体12之间形成第一容纳腔10a，内壳体12中设有第二容纳腔10b；各气体增压装置10的第二容纳腔10b与增压出口20b之间独立地选择通断，

所述的控制方法包括：

S21：确定目标气体增压装置。

目标气体增压装置为多个气体增压装置10中根据安排即将向增压出口20b输出气态工艺介质的一个或者若干个气体增压装置10。即，增压系统中任一气体增压装置10均可以作为目标气体增压装置。

确定的方式不限。例如，可以标记各气体增压装置10的编号，如1#气体增压装置10、2#气体增压装置10、3#气体增压装置10等，按照编号依次确定为目标气体增压装置；或者，根据气体增压装置10的实际状态是否良好，按照状态的好坏依次确定为目标气体增压装置。

S22：对目标气体增压装置进行气体增压处理，气体增压处理包括：向目标气体增压装置的第一容纳腔10a中输入液态制冷介质，以使第二容纳腔10b处于低温环境中；向目标气体增压装置的第二容纳腔10b中输入工艺介质，以使至少部分工艺介质在低温环境下维持在液态；向目标气体增压装置的第二容纳腔10b输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在第二容纳腔10b中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围。

可以理解的是，S22步骤中所涉及的气体增压处理的步骤可以与前述实施例中任一一种所述的气体增压方法相同。

S23：导通至少一个已经过气体增压处理的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，以使得当前的目标气体增压装置的气态工艺介质经增压出口20b输出。

增压出口20b所输出的气态工艺介质的压力满足预设压力范围。

S24：根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道；且导通至少一个已经过气体增压处理的目标气体增压装置10与增压出口20b之间的流道。即，各气体增压装置10根据预设策略互相接替向增压出口20b输送气态工艺介质。

参阅图4，增压系统中气体增压装置10的数目为三个，其具体的控制方法示例如下：

确定任意一个气体增压装置10为第一个目标气体增压装置，第一个目标气体增压装置完成气体增压处理后，向增压出口20b输送气态工艺介质；余下两个气体增压装置10中至少一者完成气体增压处理但未向增压出口20b输送气态工艺介质，并确定其中之一为第二个目标气体增压装置；根据预设策略关闭第一个目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，开启第二个已经完成气体增压处理的目标气体增压装置；第二个目标气体增压装置重复前述步骤以向增压出口20b输送气态工艺介质，并从余下两个气体增压装置10中确定第三个目标气体增压装置。依次类推，确定的目标气体增压装置在三个气体增压装置10间轮替以持续向增压出口20b输出气态工艺介质。

可以理解的是，在第一个目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道关闭前，第二个目标气体增压装置已完成气体增压处理，以便实现增压的气态工艺介质连续稳定输出。

本发明实施例中的增压系统的控制方法通过各气体增压装置10之间不断轮替输出气态工艺介质，提高了增压系统输出气态工艺介质的稳定性和持续性，使得增压系统能够应对更长的工作时长。

可以理解的是，各气体增压装置10进行气体增压处理的时机可以灵活选择。例如，可以所有气体增压装置10同时先进行气体增压处理后，再由其中的目标气体增压装置向增压出口20b输出气态工艺介质，而其它气体增压装置10处于保压状态；又如，当前气体增压装置10向增压出口20b输出气态工艺介质，其它气体增压装置10再进行气体增压处理。

可以理解的是，在关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道的同时，开启下一目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道；或者，在关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道之前，开启下一目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，以使增压出口20b输出的气态工艺介质的压力波动更小。

可以理解的是，所述的根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，指的是根据第二容纳腔10b中的压力、第二容纳腔10b中液态工艺介质的液位高度等因素确定关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道的时机。

在一些实施例中，所述的根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，包括：

确定第二容纳腔10b中的液态工艺介质的液位下降至转换下限值，关闭当前的目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道。液态工艺介质的液位下降至转换下限值，说明第二容纳腔10b中的液态工艺介质剩余量即将无法维持所转化的气态工艺介质达到预设压力范围，需开启下一目标气体增压装置与增压出口20b之间的流道，以维持增压出口20b所输出气态工艺介质的压力满足要求，提高输出的稳定性。

可以理解的是，当前的目标气体增压装置中的液态制冷介质至少部分可以进行循环利用，以降低运行成本。

在一些实施例中，所述的向目标气体增压装置的第二容纳腔10b输送热量包括：

液态制冷介质在各气体增压装置10之间重复利用。以减少液态制冷介质的损耗。

参阅图4，各气体增压装置10的第一容纳腔10a的底部设有用于液态制冷介质排出第一容纳腔10a的第三出口11c，液态制冷介质经第三出口11c排出，各气体增压装置10的第三出口11c之间通过相应的管道可选择地通断。

在一些实施例中，参阅图4，增压系统包括设有暂存腔20a的暂存容器20，各气体增压装置10的第二容纳腔10b与暂存腔20a之间独立地选择通断，暂存腔20a与增压出口20b可选择地通断，所述的导通至少一个已经过气体增压处理的目标气体增压装置10与增压出口20b之间的流道，包括：

导通至少一个已经过气体增压处理的目标气体增压装置10与暂存腔20a；

输送气态工艺介质至暂存腔20a中，直至暂存腔20a中的气态工艺介质气态工艺介质达到预设压力范围，开启增压出口20b。

各气体增压装置10所排出的气态工艺介质进入到暂存腔20a，确定暂存腔20a中的气态工艺介质达到预设压力范围后，从增压出口20b排出气态工艺介质。一方面，若气体增压装置10因故障导致停机，暂存腔20a中的气态工艺介质能够维持一段时间的输出，降低了气体增压装置10停机的不利影响；另一方面，暂存装置能够缓冲各气体增压装置10在轮替过程中所产生的压力波动，有效保障输出压力的稳定性。

可以理解的是，在增压系统中设置辅助装置及对应的控制方法以提高增压系统的安全性。

在一些实施例中，参阅图4，增压系统包括设有应急储存腔30a的应急容器30，各气体增压装置10的第二容纳腔10b与应急储存腔30a可选择地通断，控制方法还包括：

确定发生故障的气体增压装置10；

将发生故障的气体增压装置10的第二容纳腔10b中的液态工艺介质排放至应急储存腔30a。

通过应急容器30能够降低气体增压装置10发生故障后，液态工艺介质继续转化为气态工艺介质而压力过大导致气体增压装置10发生损坏的概率，提高了系统的安全冗余。

参阅图2和图4，各气体增压装置10的内壳体12设有用于液态的工艺介质排出第二容纳腔10b的第四出口12c，第四出口12c位于第一容纳腔10a的底部，第四出口12c通过相应管道穿过外壳体11并与应急储存腔30a可选择地通断。

在一些实施例中，在气体增压装置10中设有第一真空层或者由保温材料制成的第一保温层，以降低维持液态工艺介质的制冷介质的消耗。

在一些实施例中，参阅图4，应急容器30包括第一储罐31和第二储罐32，第一储罐31中设有第二储罐32，第二储罐32和第一储罐31之间形成保温腔30b，应急存储腔设于第二储罐32中，所述的输送液态工艺介质进入应急储存腔30a中包括：

输入液态制冷介质至保温腔30b中，以使应急储存腔30a处于低温环境中；

输入发生故障的气体增压装置10的第二容纳腔10b中的液态工艺介质至应急储存腔30a中，以使至少部分工艺介质维持在液态。

通过保温腔30b内的制冷介质使得应急存储腔中的至少部分工艺介质维持在液态，一方面增大液态工艺介质的存储能力，延长液态工艺介质的保存时间；另一方面，便于排除故障后，液态工艺介质回到气体增压装置10后可以继续使用。

在一些实施例中，在第一储罐31中设有第二真空层或者由保温材料制成的第二保温层，以减少维持液态工艺介质的制冷介质的消耗。

可以理解的是，第一储罐31上设有用于制冷介质进入保温腔30b的输入口31a和用于制冷介质排出保温腔30b的输出口31b，第二储罐32上设有用于工艺介质排出至应急容器30外的排放口32a。

本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种气体增压方法，其特征在于，所述气体增压方法包括：

提供气体增压装置，其中，所述气体增压装置包括内壳体和外壳体，所述内壳体位于所述外壳体中，所述外壳体与所述内壳体之间形成第一容纳腔，所述内壳体中设有第二容纳腔；

输入液态制冷介质至所述第一容纳腔中，以使第二容纳腔处于低温环境中；

输入工艺介质至所述第二容纳腔中，以使至少部分工艺介质维持在液态；

向所述第二容纳腔输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在所述第二容纳腔中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围，其中，所述的向所述第二容纳腔输送热量包括：通过第一加热装置直接对第一容纳腔中的制冷介质进行加热，通过第二加热装置直接对第二容纳腔中的工艺介质进行加热；

排出所述第二容纳腔中的气态工艺介质。

2.一种增压系统的控制方法，其特征在于，所述增压系统包括多个气体增压装置和一个增压出口，所述气体增压装置包括内壳体和外壳体，所述内壳体位于所述外壳体中，所述外壳体与所述内壳体之间形成第一容纳腔，所述内壳体中设有第二容纳腔；各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述增压出口之间独立地选择通断，

所述控制方法包括：

确定目标气体增压装置；

对目标气体增压装置进行气体增压处理，所述气体增压处理包括：向目标气体增压装置的第一容纳腔中输入液态制冷介质，以使第二容纳腔处于低温环境中；向目标气体增压装置的第二容纳腔中输入工艺介质，以使至少部分工艺介质在低温环境下维持在液态；向目标气体增压装置的第二容纳腔输送热量，以使液态工艺介质转化为气态，积聚在所述第二容纳腔中的气态工艺介质的气压满足预设压力范围；

导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，以使得当前的目标气体增压装置的气态工艺介质经增压出口输出；

根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道；且导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述的根据预设策略关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，包括：

确定所述第二容纳腔中的液态工艺介质的液位下降至转换下限值，关闭当前的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道。

4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述增压系统包括设有暂存腔的暂存容器，各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述暂存腔之间独立地选择通断，所述暂存腔与所述增压出口可选择地通断，所述的导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述增压出口之间的流道，包括：

导通至少一个已经过所述气体增压处理的目标气体增压装置与所述暂存腔；

输送气态工艺介质至所述暂存腔中，直至所述暂存腔中的气态工艺介质达到预设压力范围，开启所述增压出口。

5.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述增压系统包括设有应急储存腔的应急容器，各所述气体增压装置的所述第二容纳腔与所述应急储存腔可选择地通断，所述控制方法还包括：

确定发生故障的所述气体增压装置；

将发生故障的所述气体增压装置的所述第二容纳腔中的液态工艺介质排放至所述应急储存腔。

6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述应急容器包括第一储罐和第二储罐，所述第一储罐中设有第二储罐，所述第二储罐和所述第一储罐之间形成保温腔，所述应急存储腔设于所述第二储罐中，所述的输送液态工艺介质进入所述应急储存腔中包括：

输入液态制冷介质至所述保温腔中，以使所述应急储存腔处于低温环境中；

输入发生故障的所述气体增压装置的所述第二容纳腔中的液态工艺介质至所述应急储存腔中，以使至少部分工艺介质维持在液态。

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