CN114347874A - 一种座椅地锁结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种座椅地锁结构，包括安装板，安装板上凹陷形成有方形的凹陷部；凹陷部内沿横向固定设有U型的安装架，安装架的两端部朝上并延伸至安装板上方，安装架的两端部均设有横向贯穿的安装孔，安装架的两端部之间设有柱状的锁扣，锁扣的两端穿过对应侧的安装孔并与安装架的两端部固定连接。本发明中，安装架先和安装板固定在一起，然后将锁扣焊接在安装架上，便于夹持定位，可提高焊接精度，安装架与凹陷部的接触面积较大，焊接强度较高，使安装架与安装板的连接更加可靠；锁扣的两端分别穿过对应侧的安装孔，锁扣的负载通过安装孔的孔壁传递至安装架，锁扣与安装架的连接可靠性好，不容易脱落。
Description
技术领域
本发明属于汽车座椅的技术领域，具体涉及一种座椅地锁结构。
背景技术
座椅地锁在汽车上较为常见，指安装在汽车底板上用于与汽车座椅底部的锁舌配合以防止汽车座椅移位的机械装置。
目前，座椅地锁一般采用如下结构形式：如附图1所示，一个安装板1上具有一处方形的凹陷部11，凹陷处设有一个呈U型的圆柱状的锁扣3，锁扣倒置，锁扣的两个端部分别与安装板上凹陷处的两横向边缘焊接成一体，安装使用时，直接将安装板焊接到汽车座舱的底板上，座椅底部的锁舌落入凹陷中并钩住锁扣，从而避免汽车座椅移位。这种座椅地锁存在如下缺点：1）焊接时锁扣容易发生歪斜，座椅地锁需通过人工检验或返修才能把控品质，时间成本和人工成本较高、2）端部焊接对焊接的技术水平要求较高，容易出现虚焊、气孔和未焊透等缺陷、3）端部焊接，焊接面积较小，焊接强度较差，在使用过程中容易出现座椅锁扣脱落的现象，可靠性较差。
为此，如附图1所示，发明人对现有座椅地锁进行了如下改进：将锁扣的两个端部弯曲至与安装板齐平并延伸一段距离，将锁扣的端部与安装板焊接改为锁扣的外圆柱面与安装板焊接，在一定程度上增加了焊接面积、提高了焊接强度；但焊接面积仍较小，焊接强度依然不理想，且焊接时，锁扣容易发生歪斜，焊接精度较差。
发明内容
针对现有技术的上述不足，本发明要解决的技术问题是提供一种座椅地锁结构，解决目前座椅地锁存在锁扣与安装板的焊接强度和焊接精度较差的问题，取得降低焊接难度、提高焊接强度的效果。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种座椅地锁结构，包括安装板，安装板上凹陷形成有方形的凹陷部；凹陷部内沿横向固定设有U型的安装架，安装架的两端部朝上并延伸至安装板上方，安装架的两端部均设有横向贯穿的安装孔，安装架的两端部之间设有柱状的锁扣，锁扣的两端穿过对应端的安装孔并与安装架的两端部固定连接。
进一步地，锁扣与安装孔处通过焊接相连。
进一步地，锁扣的一端具有一圈沿径向凸起形成的环台，环台位于安装架的任一端部的外侧，环台与对应端安装架的端部抵接。
进一步地，凹陷部的横截面呈倒置的等腰梯形形状并包括底面和两倾斜面，安装架弯曲部分的外侧面至少分别与所述底面和两倾斜面具有一个贴合处，贴合处具有焊点以将安装架与安装板固连。
进一步地，安装架弯曲部分沿纵向的两侧均沿纵向凸起形成有延伸部，延伸部与凹陷部的底面贴合，延伸部上具有焊点以强化安装架与安装板的连接。
相比现有技术，本发明的有益效果如下：
1、本发明中，通过设置安装架，使锁扣不再直接焊接在安装板上，而是先将安装架固定连接到安装板上，然后将锁扣固定连接到安装架上，便于夹持定位，可提高焊接精度，降低工人检验的时间和返修次数，从而降低生产成本。
2、本发明中，安装架呈U型且位于凹陷部内，安装架与凹陷部的接触面积较大，焊接强度较高，使安装架与安装板的连接更加可靠；锁扣的两端分别穿过对应侧的安装孔，锁扣的负载通过安装孔的孔壁传递至安装架，锁扣与安装架的连接可靠性好，不容易脱落；这样，安装架代替锁扣以更好的焊接面与安装板焊接在一起，从而使锁扣与安装板的连接更为可靠，不易脱落。
3、本发明中，安装架与凹陷部多处贴合，不仅可增加安装架与凹陷部的接触面，提高焊接强度，同时，安装架变相增加了安装板的厚度，从而提高了安装板的结构刚度，防止座椅地锁结构在整车碰撞过程中脱落。
4、本发明中，安装架通过安装孔限制了锁扣X向的移动、Z向的移动、X向的转动、Z向的转动，锁扣上的环台，则限制了锁扣Y向的移动，焊接锁扣时再由夹具来限制锁扣Y向的转动，这样锁扣的六个自由度都被限制了，可很好地提高锁扣的焊接定位精度。
附图说明
图1为背景技术所述现有座椅地锁结构的立体图；
图2为实施例的一种座椅地锁结构的俯视图；
图3为图2中A-A的截面图；
图4为实施例的一种座椅地锁结构的使用状态图；
其中，安装板1，凹陷部11，安装架2，延伸部21，锁扣3，环台31，焊点4，座椅5，锁舌6。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
实施例：
请参见图2和图3，一种座椅地锁结构，包括安装板1，安装板1上凹陷形成有方形的凹陷部11；凹陷部11内沿横向固定设有U型的安装架2，安装架2的两端部朝上并延伸至安装板1上方，安装架2的两端部均设有横向贯穿的安装孔，安装架2的两端部之间设有柱状的锁扣3，锁扣3的两端穿过对应端的安装孔并与安装架2的两端部固定连接；本实施例中，锁扣3与安装孔处通过焊接相连。
本发明通过设置安装架2，使锁扣3不再直接焊接在安装板1上，而是先将安装架2固定连接到安装板1上，然后再将锁扣3固定连接到安装架2上，这样便于操作焊枪进行焊接操作，同时将安装架2固定到安装板1，便于夹持定位，可提高焊接精度，降低工人检验的时间和返修次数，从而降低生产成本；安装架2呈U型且位于凹陷部11内，安装架2与凹陷部11的接触面积较大，焊接强度较高，使安装架2与安装板1的连接更加可靠；锁扣3的两端分别穿过对应侧的安装孔，锁扣3的负载通过安装孔的孔壁传递至安装架2，锁扣3与安装架2的连接可靠性好，不容易脱落；这样，安装架2代替锁扣3以更好的焊接面与安装板1焊接在一起，从而使锁扣3与安装板1的连接更为可靠，不易脱落，锁扣3与安装架2的焊接主要用于限制锁扣3沿自身轴向运动，不容易出现焊接松动的情况。
进一步地，请参见图2和图3，锁扣3的一端具有一圈沿径向凸起形成的环台31，环台31位于安装架2的任一端部的外侧，环台31与对应端安装架2的端部抵接；
这样，将锁扣3穿过两个安装孔时，环台31与安装架2抵接以实现锁扣3的轴向定位，可提高锁扣3的焊接精度。
进一步地，请参见图2和图3，凹陷部11的横截面呈倒置的等腰梯形形状并包括底面和两倾斜面，安装架2弯曲部分的外侧面至少分别与所述底面和两倾斜面具有一个贴合处；本实施例中，安装架2弯曲部分的外侧面与凹陷部11的表面具有多处贴合，贴合处具有焊点4以将安装架2与安装板1固连；
这样，安装架2与凹陷部11多处贴合，不仅可增加安装架2与凹陷部11的接触面，提高焊接强度，同时，安装架2变相增加了安装板1的厚度，从而提高了安装板1的结构刚度。
进一步地，请参见图2和图3，安装架2弯曲部分沿纵向的两侧均沿纵向凸起形成有延伸部21，延伸部21与凹陷部11的底面贴合，延伸部21上具有焊点4以强化安装架2与安装板1的连接；
这样，通过设置延伸部21，进一步增加了安装架2与安装板1的接触面，从而提高两者的焊接强度，可有效避免因车辆行驶时的振动或冲击而导致安装架2与安装板1脱离。
请参见图4，所述座椅5地锁结构在使用时，先将安装板1焊接固定到汽车座舱的底板（图中未示出）上，然后将座椅5底部的锁舌6对准锁扣3，座椅5底部的锁舌6落入到凹陷部11中并钩住锁扣3，从而防止汽车座椅5在汽车行驶途中移位。
本发明，将安装板1和安装架2焊接在一起，锁扣3再和安装架2焊接在一起，避免了锁扣3直接焊接在安装板1上，一定程度上增加了安装板1的厚度，提高了安装板1的刚度，降低了汽车碰撞过程中座椅5被拉脱落的风险；安装架2通过安装孔限制了锁扣3在X向上的移动、在Z向上的移动、在X向上的转动、在Z向上的转动，锁扣3上的环台31，则限制了锁扣3在Y向上的移动，焊接锁扣3时再由夹具来限制锁扣3在Y向上的转动，这样锁扣3的六个自由度都被限制了，可很好地提高锁扣3的焊接定位精度。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种座椅地锁结构，包括安装板，安装板上凹陷形成有方形的凹陷部；其特征在于：凹陷部内沿横向固定设有U型的安装架，安装架的两端部朝上并延伸至安装板上方，安装架的两端部均设有横向贯穿的安装孔，安装架的两端部之间设有柱状的锁扣，锁扣的两端穿过对应端的安装孔并与安装架的两端部固定连接。
2.根据权利要求1所述一种座椅地锁结构，其特征在于：锁扣与安装孔处通过焊接相连。
3.根据权利要求1所述一种座椅地锁结构，其特征在于：锁扣的一端具有一圈沿径向凸起形成的环台，环台位于安装架的任一端部的外侧，环台与对应端安装架的端部抵接。
4.根据权利要求1所述一种座椅地锁结构，其特征在于：凹陷部的横截面呈倒置的等腰梯形形状并包括底面和两倾斜面，安装架弯曲部分的外侧面至少分别与所述底面和两倾斜面具有一个贴合处，贴合处具有焊点以将安装架与安装板固连。
5.根据权利要求4所述一种座椅地锁结构，其特征在于：安装架弯曲部分沿纵向的两侧均沿纵向凸起形成有延伸部，延伸部与凹陷部的底面贴合，延伸部上具有焊点以强化安装架与安装板的连接。
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