CN114345952B - 一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，所述控制面板控制所述粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行预粗轧时，控制面板控制粗轧温度检测器检测低碳钢钢板的实际温度并根据低碳钢钢板的实际温度与预设温度对比将低碳钢钢板温度调节对应值；当粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行正式粗轧时，控制面板根据低碳钢钢板的厚度将粗轧装置中各粗轧轧锟组的功率调节至对应值，本发明通过在进行预粗轧时所述控制面板控制粗轧温度检测器检测低碳钢钢板的实际温度并根据低碳钢钢板的实际温度与预设温度对比判定是否对低碳钢钢板温度进行调节；能够有效避免了在粗轧过程中因温度不符合标准导致低碳低碳钢钢板无法轧制，进一步提高了低碳钢制备效率。

Description

一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺

技术领域

本发明涉及钢铁轧制技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺。

背景技术

轧制是一种金属加工工艺，指的是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。

目前，国际上较为通用的轧制技术有连续轧制技术和控制轧制技术，其中，连轧工艺使低碳钢钢板从上一道工序到下一道工序连续无间断进行，一次性轧制至目标厚度，因此，具有效率高、能耗低、控制方便等特点；但连轧过程存在中间程序难以控制，灵活性较低，对显微组织的控制较难实现等缺点。

然而，现有技术中的低碳钢轧制工艺中，无法对各轧辊组中轧辊的功率进行灵活调节，从而导致在单组轧辊出现故障时，后续的轧辊组无法对低碳低碳钢钢板进行有效的轧制，从而导致粗轧后低碳钢的实际尺寸与预设尺寸的偏差较大，同时，现有的低碳钢轧制成型工艺中无法针对轧制过程中低碳钢的板形以及表面质量进行有效的监控和处理，从而导致制得的低碳钢质量低下，低碳钢制备效率低。

发明内容

为此，本发明提供一种一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，用以克服现有技术中无法针对轧制过程中低碳钢的板形以及表面质量进行有效的监控和处理导致低碳钢制备效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，包括：

步骤S1，将低碳钢钢板输送至加热装置，加热装置根据低碳钢钢板的初始厚度将该低碳钢钢板加热至预设温度后运输至除磷装置进行初步除磷并在去除完成后将低碳钢钢板运输至粗轧装置；

步骤s2，当粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行粗轧时，控制面板控制粗轧装置中的粗轧视觉检测器检测经过单个粗轧轧锟组后低碳钢钢板的实际厚度并根据检测结果是否调节后续粗轧轧锟组的功率，若判定对后续粗轧轧锟组的功率进行调节，控制面板根据低碳钢钢板的实际厚度与预设厚度之间的差值对后续粗轧轧锟组的功率进行调节，调节完成后，控制面板控制粗轧视觉检测器检测调节后的单个粗轧轧锟组后的实际厚度并根据厚度判定是否对粗轧轧锟组之间的间距进行调节或判定粗轧轧锟组是否出现故障；

步骤S3，当所述控制面板判定粗轧完成时，控制面板将低碳钢钢板输送至粗轧除磷装置，粗轧除磷装置对低碳钢钢板进行保温和除磷后运输至精轧装置；

步骤S4，当所述精轧装置对低碳钢钢板进行精轧时，控制面板将低碳钢钢板运输至精轧装置开始初步精轧后控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后低碳钢钢板上的裂纹特特并根据裂纹特征将后续精轧轧辊组功率调节至对应值，后续精轧轧辊组以调节后的功率进行精轧时控制面板通过精轧视觉检测器检测轧辊转速比判定后续精轧轧辊组是否运行正常，若后续精轧轧辊组轧辊转速比符合标准控制面板控制压力检测器检测轧制压力并将轧制压力与最大压力值对比判定后续精轧轧辊组是否出现故障；

进一步地，，在所述S2中，当粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行正式粗轧时，所述控制面板通过粗轧装置的初始功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度H0；当低碳钢钢板经过该组粗轧装置时，所述控制面板控制粗轧装置中的粗轧视觉检测器检测经过该粗轧轧锟组后低碳钢钢板的实际厚度H将H与H0进行对比并根据比对结果判定轧后低碳钢钢板厚度是否符合标准；

若H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高并对后续所述粗轧轧锟组功率进行调节。

若H＝H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度符合标准；

若H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低并对后续所述粗轧轧锟组功率进行调节。

进一步地，在所述S2中，当H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组的功率V进行调节，设定△Ha＝H-H0；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ1、第二粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ2和第三粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ3；其中，△H1＜△H2，0.3＜ρ1＜ρ2＜ρ3＜0.7；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第一粗轧装置功率增加调节系数β1对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置功率增加调节系数β2对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第三粗轧装置功率增加调节系数β3对后续粗轧装置功率V进行调节；

当所述控制面板使用第k粗轧轧锟装置功率增加调节系数ρk对后续所述粗轧装置功率V进行增加时，设定k＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组功率记为V’，设定V’＝V×ρk。

进一步地，在步骤S2中，当H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组的功率V进行调节，设定△Ha＝H0-H；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组功率降低调节系数β1、第二粗轧轧锟组功率降低调节系数β2和第三粗轧轧锟组功率降低调节系数β3；其中，△H1＜△H2，0.4＜β1＜β2＜β3＜0.9；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第三粗轧装置功率降低调节系数β1对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置功率降低调节系数β2对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第一粗轧装置功率调节降低系数β3对后续粗轧装置功率V进行调节；

当所述控制面板使用第j粗轧轧锟装置功率降低调节系数βj对后续所述粗轧装置功率V降低时，设定j＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组功率记为V’，设定V’＝V×βj。

进一步地，在步骤S2中，所述控制面板通过粗轧装置功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度Hb；当所述控制面板控制后续所述粗轧轧锟组以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制所述视觉检测装置检测低碳钢板厚度并记为H’，控制面板将H’与H0进行对比判定是否对该组后续粗轧轧锟组间距进行调节；

若H’＝Hb，所述控制面板判定不对后续所述粗轧轧锟组间距进行调节并控制粗轧视觉检测装置实时检测；

若H’＞Hb且H’＜H，所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组间距进行调节。

进一步地，在步骤S2中，当所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组间距进行调节时，控制面板计算H’与H之间的差值△H’并根据△H’对后续粗轧轧锟组之间的间距J进行调节，设定△H’＝H-H’；所述控制面板设有第一差值△H’1、第二差值△H’2、第一间距调节系数ω1、第二间距调节系数ω2和第三间距调节系数ω3，其中，△H’1＜△H’2，0.4＜ω1＜ω2＜ω3＜0.7；

当△H’≤△H’1时，所述控制面板使用第一间距调节系数ω1对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当△H’1＜△H’≤△H’2时，所述控制面板使用第二间距调节系数ω2对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当△H’＞△H’2时，所述控制面板使用第三间距调节系数ω3对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当所述中控模块使用第h间距调节系数ωh对后续所述所述粗轧锟锟组之间的间距J进行调节时，设定h＝1，2，3，调节后的粗轧轧锟组之间的间距记为J’，设定J’＝J×ωh。

进一步地，在步骤S2中，所述控制面板根据调节的间距设有预设轧制厚度Hc；当所述控制面板控制后续粗轧轧锟组以调节后的间距J’对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测器检测单个粗轧轧辊组后的低碳钢钢板厚度H”并将H”与Hc进行对比判定粗轧轧锟组是否出现故障；

若H”＝Hc，所述控制面板判定低碳钢板厚度合格并控制粗轧视觉检测装置实时检测；

若H”＞Hc，所述控制面板判定该粗轧轧锟组出现故障并停机发出警报。

进一步地，在步骤S4中，所述控制面板还设有单次精轧裂纹特征L0；当所述精轧装置对低碳钢钢板进行精轧时，所述控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后的低碳钢钢板上的裂纹特征L并根据L与L0对比判定是否对后续精轧轧辊组功率进行调节；所述控制面板设有第一精轧裂纹特征长度L1、第二精轧裂纹特征长度L2、第三精轧裂纹特征长度L3、第一后续精轧轧辊组功率调节系数γ1、第二后续精轧轧辊组功率调节系数γ2和第三后续精轧轧辊组功率调节系数γ3；其中，L1＜L2＜L3，0.5＜γ1＜γ2＜γ3＜0.9；

当L≤L1时，所述控制面板判定不对后续精轧装置功率进行调节；

当L1＜L≤L2时，所述控制面板使用第一后续精轧轧辊装置功率调节系数γ1对后续精轧装置功率K进行调节；

当L2＜L≤L3时，所述控制面板使用第二后续精轧轧辊装置功率调节系数γ2对后续精轧装置功率K进行调节；

当L＞L3时，所述控制面板使用第三后续精轧轧辊装置功率调节系数γ3对后续精轧装置功率K进行调节；

当控制面板使用第n后续精轧轧辊组功率调节系数γn对后续精轧轧辊组功率K进行调节时，设定n＝1，2，3，调节后的后续精轧轧辊组功率记为K’＝K×γn。

进一步地，在步骤S4中，所述控制面板设有预设轧辊转速比Z0；当所述控制面板控制所述后续精轧轧辊组以调节后的功率K’进行精轧时，控制面板通过所述精轧视觉检测器检测后续精轧装置轧辊组实际转速比Z与Z0判定调节后的功率K是否合格；

若Z≤Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组运行正常并检测轧制压力；

若Z＞Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组出现故障停机并发出故障警报提示。

进一步地，在步骤S4中，所述控制面板设有最大轧制压力Ymax；当Z＝Z0，所述控制面板判定所述后续精轧装置轧辊组运行正常时，控制面板控制所述压力检测器检测精轧装置轧棍组实际轧制压力Y并根据Y与Y0对比判定所述后续精轧轧辊组是否出现故障；

若Y≤Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组运行正常；

若Y＞Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组出现故障停机并发出故障警报提示。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过在低碳钢板初次粗轧完成后，控制面板控制粗轧视觉检测装置检测低碳钢板厚度并根据检测结果判定是否调节粗轧轧锟装置转速或轧锟组之间的间距，能够有效保证了粗轧过程中的低碳钢板厚度达到指定尺寸，同时，在低碳钢板初次精轧完成时，控制面板控制精轧视觉检测装置检测低碳钢板上的裂纹特征并根据检测结果对精轧轧锟组的转速进行调节，在调节完成后，控制面板控制精轧视觉检测装置检测轧锟组转速比并将实际转速比与预设转速比进行对比判定调节后的功率是否合格或精轧轧锟装置是否出现故障，能够有效避免了因机械故障原因导致低碳钢板轧制无法符合标准，进而使低碳钢板制备效率下降，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，本发明通过在正式粗轧过程中控制面板控制粗轧视觉检测器检测单个粗轧锟组轧制后的低碳钢钢板实际厚度并根据低碳钢钢板实际厚度判定是否调节后续的粗轧装置，能够有效避免了因低碳钢钢板实际厚度不符合标准导致后续轧制过程中低碳钢钢板无法达标，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度不符合标准时，控制面板通过H与H0计算厚度差值△H并根据△H对后续所述粗轧装置的功率V进行调节；本发明通过控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度不合格时，控制面板计算实际厚度和预设厚度之间的厚度差值并根据厚度差值对粗轧装置的功率进行调节，能够有效保证调节粗轧装置的功率时不会出现偏差，从而进一步对保证低碳钢钢板轧制效率，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板控制后续所述粗轧轧锟组以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制所述视觉检测装置检测低碳钢板厚度并记为H’，控制面板将H’与H0进行对比判定是否对该组后续粗轧轧锟组间距进行调节；本发明通过控制面板控制后续所述粗轧轧锟组以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测低碳钢板以调节后粗轧轧锟装置功率是否合格，同时在判定不合格时，控制面板判定调节粗轧轧锟组之间的间距，能够有效避免了调节后的粗轧轧锟装置功率无法使低碳钢板厚度达到预设标砖，同时，控制粗轧视觉检测低碳钢板以调节后粗轧轧锟装置功率的进行轧制的厚度，能够有效提高了调节的准确性，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组间距进行调节时，控制面板计算H’与H之间的差值△H’并根据△H’对后续粗轧轧锟组之间的间距J进行调节，本发明在控制判定对该组后续粗轧轧锟组之间的间距进行调节时，控制面板通过计算调节粗轧轧锟装置功率后的实际厚度与低碳钢钢板预设厚度之间的差值并根据差值对后续粗轧轧锟组之间的间距，能够有效保证了低碳钢钢板轧制厚度的准确率，同时，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板控制后续粗轧轧锟组以调节后的间距J’对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测器检测单个粗轧轧辊组后的低碳钢钢板厚度H”并将H”与Hc进行对比判定粗轧轧锟组是否出现故障；本发明通过控制面板控制粗轧视觉检测装置检测以调节后后续粗轧轧锟组之间的间距进轧制低碳钢板厚度，控制面板将厚度与预设厚度进行对比判定低碳钢板厚度是否合格，能够有效避免了调节完成后的低碳钢板厚度不合格导致低碳钢制备效率低，同时，控制面板通过将厚度与预设厚度进行对比间接判定粗轧轧锟组是否出现故障，能够有效避免了粗轧轧锟组出现故障使低碳钢制备效率低，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板将低碳钢钢板运输至精轧装置轧辊组开始初步精轧后控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后的低碳钢钢板上的裂纹特征L并根据L与L0对比判定是否对后续精轧装置功率进行调节；本发明通过控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后的低碳钢钢板上的裂纹特征，能够有效的保证在精轧过程中因精轧装置功率不符合标准导致低碳低碳钢钢板轧制后无法达标，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当所述控制面板控制所述后续精轧装置以调节后的功率K’进行精轧时，控制面板通过精轧视觉检测检测轧辊实际转速比Z与Z0判定精轧装置是否运行正常；本发明通过检测调节后精轧装置功率的轧锟转速比并根据转速比判定精轧装置是否出现故障，能够有效避免了因精轧装置出现故障导致无法对低碳低碳钢钢板进行有效的轧制，进一步提高了低碳钢制备效率。

进一步地，当Z＝Z0，所述控制面板判定所述精轧装置运行正常时，控制面板控制所述压力并检测精轧装置实际轧制压力Y并根据Y与Y0对比判定精轧装置是否出现故障；本发明通过控制面板控制所述压力并检测精轧装置实际轧制压力并根据精轧装置实际轧制压力判定精轧装置是否出现故障；能够有效避免了因精轧装置出现故障导致无法对低碳低碳钢钢板进行有效的轧制，进一步提高了低碳钢制备效率。

附图说明

图1为本发明所述耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺的结构示意图；

图2为本发明所述耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为为本发明所述耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺的结构示意图，包括：

加热装置1，用以对待轧制的低碳钢钢板进行预加热；

除磷装置2，其余所述加热装置相连用以将预加热后的低碳钢钢板进行除磷；

粗轧装置3，其与所述除磷装置1相连，用以接收除磷装置2输出的除磷完成的低碳钢钢板并对低碳钢钢板进行粗轧，粗轧装置3包括多个粗轧轧锟组31且在各粗轧轧锟组31下游分别设有用以检测粗轧后低碳钢钢板厚度的粗轧视觉检测器5；在所述粗轧装置3中还设有粗轧加热装置3，用以对连铸板进行二次加热；在所述粗轧装置3中还设有粗轧温度检测器6，用以检测粗轧装置3中低碳钢钢板实际温度；

粗轧除磷装置21，其与所述粗轧装置3相连，用以对粗轧装置3输出的低碳钢钢板进行除磷和保温；

精轧装置4，其与所述粗轧除磷装置21相连，用以对粗轧除磷装置21输出的低碳钢钢板进行精轧；所述精轧装置4包括多个轧辊间距可调的精轧轧辊组41且在各精轧轧辊组41下游分别设有用以检测精轧后中间坯形状以及表面的精轧视觉检测器51；所述精轧装置4中还设有精轧温度检测器61，用以检测精轧装置4中低碳钢钢板实际温度；所述精轧装置4中还设有压力检测器7，用以检测低碳钢钢板的轧制压力；

控制面板(图中未画出)，其分别与所述加热装置1、各所述粗轧棍组31、各所述粗轧视觉传感器5、粗轧加热装置32、各所述精轧轧辊组41、压力检测器7、各所述精轧视觉检测器51和精轧温度检测器61相连，用以在轧制低碳钢钢板过程中实时检测低碳钢钢板的尺寸参数并在参数不符合标准时调节对应部件的运行参数。

请参阅图2所示，其为本发明所述耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺的流程图，包括：

步骤S1，将低碳钢钢板输送至加热装置1，加热装置1根据低碳钢钢板的初始厚度将该低碳钢钢板加热至预设温度后运输至除磷装置2进行初步除磷并在去除完成后将低碳钢钢板运输至粗轧装置3；

步骤s2，当粗轧装置3对除磷的低碳钢钢板进行粗轧时，控制面板控制粗轧装置3中的粗轧视觉检测器5检测经过单个粗轧轧锟组31后低碳钢钢板的实际厚度并根据检测结果是否调节后续粗轧轧锟组31的功率，若判定对后续粗轧轧锟组31的功率进行调节，控制面板根据低碳钢钢板的实际厚度与预设厚度之间的差值对后续粗轧轧锟组31的功率进行调节，调节完成后，控制面板控制粗轧视觉检测器5检测调节后的单个粗轧轧锟组31后的实际厚度并根据厚度判定是否对粗轧轧锟组31之间的间距进行调节或判定粗轧轧锟组31是否出现故障；

步骤S3，当所述控制面板判定粗轧完成时，控制面板将低碳钢钢板输送至粗轧除磷装置212，粗轧除磷装置212对低碳钢钢板进行保温和除磷后运输至精轧装置4；

步骤S4，当所述精轧装置4对低碳钢钢板进行精轧时，控制面板将低碳钢钢板运输至精轧装置4开始初步精轧后控制面板控制精轧视觉检测器51检测单个精轧轧辊组41后低碳钢钢板上的裂纹特特并根据裂纹特征将后续精轧轧辊组41功率调节至对应值，后续精轧轧辊组41以调节后的功率进行精轧时控制面板通过精轧视觉检测器51检测轧辊转速比判定后续精轧轧辊组41是否运行正常，若后续精轧轧辊组41轧辊转速比符合标准控制面板控制压力检测器7检测轧制压力并将轧制压力与最大压力值对比判定后续精轧轧辊组41是否出现故障。

本发明通过在低碳钢板初次粗轧完成后，控制面板控制粗轧视觉检测装置检测低碳钢板厚度并根据检测结果判定是否调节粗轧轧锟装置转速或轧锟组之间的间距，能够有效保证了粗轧过程中的低碳钢板厚度达到指定尺寸，同时，在低碳钢板初次精轧完成时，控制面板控制精轧视觉检测装置检测低碳钢板上的裂纹特征并根据检测结果对精轧轧锟组的转速进行调节，在调节完成后，控制面板控制精轧视觉检测装置检测轧锟组转速比并将实际转速比与预设转速比进行对比判定调节后的功率是否合格或精轧轧锟装置是否出现故障，能够有效避免了因机械故障原因导致低碳钢板轧制无法符合标准，进而使低碳钢板制备效率下降，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在所述S2中，当粗轧装置3对除磷的低碳钢钢板进行正式粗轧时，所述控制面板通过粗轧装置3的初始功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度H0；当低碳钢钢板经过该组粗轧装置3时，所述控制面板控制粗轧装置3中的粗轧视觉检测器5检测经过该粗轧轧锟组31后低碳钢钢板的实际厚度H将H与H0进行对比并根据比对结果判定轧后低碳钢钢板厚度是否符合标准；

若H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高并对后续所述粗轧轧锟组31功率进行调节。

若H＝H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度符合标准；

若H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低并对后续所述粗轧轧锟组31功率进行调节。

本发明通过在正式粗轧过程中控制面板控制粗轧视觉检测器5检测单个粗轧锟组轧制后的低碳钢钢板实际厚度并根据低碳钢钢板实际厚度判定是否调节后续的粗轧装置3，能够有效避免了因低碳钢钢板实际厚度不符合标准导致后续轧制过程中低碳钢钢板无法达标，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在所述S2中，当H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组31的功率V进行调节，设定△Ha＝H-H0；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组31功率增加调节系数ρ1、第二粗轧轧锟组31功率增加调节系数ρ2和第三粗轧轧锟组31功率增加调节系数ρ3；其中，△H1＜△H2，0.3＜ρ1＜ρ2＜ρ3＜0.7；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第一粗轧装置3功率增加调节系数β1对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置3功率增加调节系数β2对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第三粗轧装置3功率增加调节系数β3对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当所述控制面板使用第k粗轧轧锟装置功率增加调节系数ρk对后续所述粗轧装置3功率V进行增加时，设定k＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组31功率记为V’，设定V’＝V×ρk。

具体而言，在步骤S2中，当H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组31的功率V进行调节，设定△Ha＝H0-H；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组31功率降低调节系数β1、第二粗轧轧锟组31功率降低调节系数β2和第三粗轧轧锟组31功率降低调节系数β3；其中，△H1＜△H2，0.4＜β1＜β2＜β3＜0.9；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第三粗轧装置3功率降低调节系数β1对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置3功率降低调节系数β2对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第一粗轧装置3功率调节降低系数β3对后续粗轧装置3功率V进行调节；

当所述控制面板使用第j粗轧轧锟装置功率降低调节系数βj对后续所述粗轧装置3功率V降低时，设定j＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组31功率记为V’，设定V’＝V×βj。

当本发明通过控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度不合格时，控制面板计算实际厚度和预设厚度之间的厚度差值并根据厚度差值对粗轧装置3的功率进行调节，能够有效保证调节粗轧装置3的功率时不会出现偏差，从而进一步对保证低碳钢钢板轧制效率，进一步提高了低碳钢制备效率。

.具体而言，在步骤S2中，所述控制面板通过粗轧装置3功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度Hb；当所述控制面板控制后续所述粗轧轧锟组31以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制所述视觉检测装置检测低碳钢板厚度并记为H’，控制面板将H’与H0进行对比判定是否对该组后续粗轧轧锟组31间距进行调节；

若H’＝Hb，所述控制面板判定不对后续所述粗轧轧锟组31间距进行调节并控制粗轧视觉检测装置实时检测；

若H’＞Hb且H’＜H，所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组31间距进行调节。

本发明通过控制面板控制后续所述粗轧轧锟组31以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测低碳钢板以调节后粗轧轧锟装置功率是否合格，同时在判定不合格时，控制面板判定调节粗轧轧锟组31之间的间距，能够有效避免了调节后的粗轧轧锟装置功率无法使低碳钢板厚度达到预设标砖，同时，控制粗轧视觉检测低碳钢板以调节后粗轧轧锟装置功率的进行轧制的厚度，能够有效提高了调节的准确性，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在步骤S2中，当所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组31间距进行调节时，控制面板计算H’与Hb之间的差值△H’并根据△H’对后续粗轧轧锟组31之间的间距J进行调节，设定△H’＝Hb-H’；所述控制面板设有第一差值△H’1、第二差值△H’2、第一间距调节系数ω1、第二间距调节系数ω2和第三间距调节系数ω3，其中，△H’1＜△H’2，0.4＜ω1＜ω2＜ω3＜0.7；

当△H’≤△H’1时，所述控制面板使用第一间距调节系数ω1对后续所述粗轧轧锟组31之间的间距J进行调节；

当△H’1＜△H’≤△H’2时，所述控制面板使用第二间距调节系数ω2对后续所述粗轧轧锟组31之间的间距J进行调节；

当△H’＞△H’2时，所述控制面板使用第三间距调节系数ω3对后续所述粗轧轧锟组31之间的间距J进行调节；

当所述中控模块使用第h间距调节系数ωh对后续所述所述粗轧锟锟组之间的间距J进行调节时，设定h＝1，2，3，调节后的粗轧轧锟组31之间的间距记为J’，设定J’＝J×ωh。

本发明在控制判定对该组后续粗轧轧锟组31之间的间距进行调节时，控制面板通过计算调节粗轧轧锟装置功率后的实际厚度与低碳钢钢板预设厚度之间的差值并根据差值对后续粗轧轧锟组31之间的间距，能够有效保证了低碳钢钢板轧制厚度的准确率，同时，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在步骤S2中，所述控制面板根据调节的间距设有预设轧制厚度Hc；当所述控制面板控制后续粗轧轧锟组31以调节后的间距J’对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测器5检测单个粗轧轧辊组后的低碳钢钢板厚度H”并将H”与Hc进行对比判定粗轧轧锟组31是否出现故障；

若H”＝Hc，所述控制面板判定低碳钢板厚度合格并控制粗轧视觉检测装置实时检测；

若H”＞Hc，所述控制面板判定该粗轧轧锟组31出现故障并停机发出警报。

本发明通过控制面板控制粗轧视觉检测装置检测以调节后后续粗轧轧锟组31之间的间距进轧制低碳钢板厚度，控制面板将厚度与预设厚度进行对比判定低碳钢板厚度是否合格，能够有效避免了调节完成后的低碳钢板厚度不合格导致低碳钢制备效率低，同时，控制面板通过将厚度与预设厚度进行对比间接判定粗轧轧锟组31是否出现故障，能够有效避免了粗轧轧锟组31出现故障使低碳钢制备效率低，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在步骤S4中，所述控制面板还设有单次精轧裂纹特征长度L0；当所述精轧装置4对低碳钢钢板进行精轧时，所述控制面板控制精轧视觉检测器51检测单个精轧轧辊组41后的低碳钢钢板上的裂纹特征L并根据L与L0对比判定是否对后续精轧轧辊组41功率进行调节；所述控制面板设有第一精轧裂纹特征长度L1、第二精轧裂纹特征长度L2、第三精轧裂纹特征长度L3、第一后续精轧轧辊组41功率调节系数γ1、第二后续精轧轧辊组41功率调节系数γ2和第三后续精轧轧辊组41功率调节系数γ3；其中，L1＜L2＜L3，0.5＜γ1＜γ2＜γ3＜0.9；

当L≤L1时，所述控制面板判定不对后续精轧装置4功率进行调节；

当L1＜L≤L2时，所述控制面板使用第一后续精轧轧辊装置功率调节系数γ1对后续精轧装置4功率K进行调节；

当L2＜L≤L3时，所述控制面板使用第二后续精轧轧辊装置功率调节系数γ2对后续精轧装置4功率K进行调节；

当L＞L3时，所述控制面板使用第三后续精轧轧辊装置功率调节系数γ3对后续精轧装置4功率K进行调节；

当控制面板使用第n后续精轧轧辊组41功率调节系数γn对后续精轧轧辊组41功率K进行调节时，设定n＝1，2，3，调节后的后续精轧轧辊组41功率记为K’＝K×γn。

本发明通过在精轧时控制面板控制精轧视觉检测器51检测单个精轧轧辊组41后的低碳钢钢板上的裂纹特征，能够有效的保证在精轧过程中因精轧装置4功率不符合标准导致低碳低碳钢钢板轧制后无法达标，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在步骤S4中，所述控制面板通过调节后的功率K’设有预设轧辊转速比Z0；当所述控制面板控制所述后续精轧轧辊组41以调节后的功率K’进行精轧时，控制面板通过所述精轧视觉检测器51检测后续精轧装置4轧辊实际转速比Z与Z0判定调节后的功率K是否合格；

若Z≤Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组41运行正常并检测轧制压力；

若Z＞Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组41出现故障停机并发出故障警报提示。

本发明通过检测调节后精轧装置4功率的轧锟转速比并根据转速比判定精轧装置4是否出现故障，能够有效避免了因精轧装置4出现故障导致无法对低碳低碳钢钢板进行有效的轧制，进一步提高了低碳钢制备效率。

具体而言，在步骤S4中，所述控制面板设有最大轧制压力Ymax；当所述控制面板判定所述后续精轧装置4轧辊组运行正常时，控制面板控制所述压力检测器7检测精轧装置4轧棍组实际轧制压力Y并根据Y与Y0对比判定所述后续精轧轧辊组41是否出现故障；

若Y≤Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组41运行正常；

若Y＞Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组41出现故障停机并发出故障警报提示。

本发明通过控制面板控制所述压力并检测精轧装置4实际轧制压力并根据精轧装置4实际轧制压力判定精轧装置4是否出现故障；能够有效避免了因精轧装置4出现故障导致无法对低碳低碳钢钢板进行有效的轧制，进一步提高了低碳钢制备效率。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，包括：

步骤S1，将低碳钢钢板输送至加热装置，加热装置根据低碳钢钢板的初始厚度将该低碳钢钢板加热至预设温度后运输至除磷装置进行初步除磷并在去除完成后将低碳钢钢板运输至粗轧装置；

步骤s2，当粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行粗轧时，控制面板控制粗轧装置中的粗轧视觉检测器检测经过单个粗轧轧锟组后低碳钢钢板的实际厚度并根据检测结果是否调节后续粗轧轧锟组的功率，若判定对后续粗轧轧锟组的功率进行调节，控制面板根据低碳钢钢板的实际厚度与预设厚度之间的差值对后续粗轧轧锟组的功率进行调节，调节完成后，控制面板控制粗轧视觉检测器检测调节后的单个粗轧轧锟组后的实际厚度并根据厚度判定是否对粗轧轧锟组之间的间距进行调节或判定粗轧轧锟组是否出现故障；

步骤S3，当所述控制面板判定粗轧完成时，控制面板将低碳钢钢板输送至粗轧除磷装置，粗轧除磷装置对低碳钢钢板进行保温和除磷后运输至精轧装置；

步骤S4，当所述精轧装置对低碳钢钢板进行精轧时，控制面板将低碳钢钢板运输至精轧装置开始初步精轧后控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后低碳钢钢板上的裂纹特特并根据裂纹特征将后续精轧轧辊组功率调节至对应值，后续精轧轧辊组以调节后的功率进行精轧时控制面板通过精轧视觉检测器检测轧辊转速比判定后续精轧轧辊组是否运行正常，若后续精轧轧辊组轧辊转速比符合标准控制面板控制压力检测器检测轧制压力并将轧制压力与最大压力值对比判定后续精轧轧辊组是否出现故障。

2.根据权利要求1所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在所述S2中，当粗轧装置对除磷的低碳钢钢板进行正式粗轧时，所述控制面板通过粗轧装置的初始功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度H0；当低碳钢钢板经过该组粗轧装置时，所述控制面板控制粗轧装置中的粗轧视觉检测器检测经过该粗轧轧锟组后低碳钢钢板的实际厚度H将H与H0进行对比并根据比对结果判定轧后低碳钢钢板厚度是否符合标准；

若H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高并对后续所述粗轧轧锟组功率进行调节；

若H＝H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度符合标准；

若H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低并对后续所述粗轧轧锟组功率进行调节。

3.根据权利要求2所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在所述S2中，当H＞H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过高时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组的功率V进行调节，设定△Ha=H-H0；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ1、第二粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ2和第三粗轧轧锟组功率增加调节系数ρ3；其中，△H1＜△H2，0.3＜ρ1＜ρ2＜ρ3＜0.7；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第一粗轧装置功率增加调节系数β1对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置功率增加调节系数β2对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第三粗轧装置功率增加调节系数β3对后续粗轧装置功率V进行调节；

当所述控制面板使用第k粗轧轧锟装置功率增加调节系数ρk对后续所述粗轧装置功率V进行增加时，设定k＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组功率记为V’，设定V’＝V×ρk。

4.根据权利要求2所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S2中，当H＜H0，所述控制面板判定该次粗轧低碳钢钢板厚度过低时，控制面板计算厚度差值△H并根据△H对所述后续粗轧轧锟组的功率V进行调节，设定△Ha=H0-H；所述控制面板设有第一厚度差值△H1、第一厚度差值△H2、第一粗轧轧锟组功率降低调节系数β1、第二粗轧轧锟组功率降低调节系数β2和第三粗轧轧锟组功率降低调节系数β3；其中，△H1＜△H2，0.4＜β1＜β2＜β3＜0.9；

当△H≤△H1时，所述控制面板使用第三粗轧装置功率降低调节系数β1对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＜△H≤△H2时，所述控制面板使用第二粗轧装置功率降低调节系数β2对后续粗轧装置功率V进行调节；

当△H＞△H2时，所述控制面板使用第一粗轧装置功率调节降低系数β3对后续粗轧装置功率V进行调节；

当所述控制面板使用第j粗轧轧锟装置功率降低调节系数βj对后续所述粗轧装置功率V降低时，设定j＝1，2，3，调节后的后续粗轧轧锟组功率记为V’，设定V’＝V×βj。

5.根据权利要求3所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述控制面板通过粗轧装置功率V确定经过该组后的低碳钢钢板预设厚度Hb；当所述控制面板控制后续所述粗轧轧锟组以增加后的功率对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制所述粗轧视觉检测器检测低碳钢板厚度并记为H’，控制面板将H’与H0进行对比判定是否对该组后续粗轧轧锟组间距进行调节；

若H’=Hb，所述控制面板判定不对后续所述粗轧轧锟组间距进行调节并控制粗轧视觉检测装器实时检测；

若H’＞Hb且H’＜H ，所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组间距进行调节。

6.根据权利要求1所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S2中，当所述控制面板判定需对后续粗轧轧锟组间距进行调节时，控制面板计算H’与Hb之间的差值△H’并根据△H’对后续粗轧轧锟组之间的间距J进行调节，设定△H’=Hb-H’；所述控制面板设有第一差值△H’1、第二差值△H’2、第一间距调节系数ω1、第二间距调节系数ω2和第三间距调节系数ω3，其中，△H’1＜△H’2，0.4＜ω1＜ω2＜ω3＜0.7;

当△H’≤△H’1时，所述控制面板使用第一间距调节系数ω1对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当△H’1＜△H’≤△H’2时，所述控制面板使用第二间距调节系数ω2对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当△H’＞△H’2时，所述控制面板使用第三间距调节系数ω3对后续所述粗轧轧锟组之间的间距J进行调节；

当所述控制面板使用第h间距调节系数ωh对后续所述所述粗轧锟锟组之间的间距J进行调节时，设定h=1，2，3，调节后的粗轧轧锟组之间的间距记为J’，设定J’=J×ωh。

7.根据权利要求6所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述控制面板根据调节的间距设有预设轧制厚度Hc；当所述控制面板控制后续粗轧轧锟组以调节后的间距J’对低碳钢板进行轧制时，控制面板控制粗轧视觉检测器检测单个粗轧轧辊组后的低碳钢钢板厚度H”并将H”与Hc进行对比判定低碳钢板厚度是否合格；

若H”=Hc，所述控制面板判定低碳钢板厚度合格并控制粗轧视觉检测器实时检测；

若H”＞Hc，所述控制面板判定该粗轧轧锟组出现故障并停机发出警报。

8.根据权利要求1所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S4中，所述控制面板还设有单次精轧裂纹特征长度L0；当所述精轧装置对低碳钢钢板进行精轧时，所述控制面板控制精轧视觉检测器检测单个精轧轧辊组后的低碳钢钢板上的裂纹特征L并根据L与L0对比判定是否对后续精轧轧辊组功率进行调节；所述控制面板设有第一精轧裂纹特征长度L1、第二精轧裂纹特征长度L2、第三精轧裂纹特征长度L3、第一后续精轧轧辊组功率调节系数γ1、第二后续精轧轧辊组功率调节系数γ2和第三后续精轧轧辊组功率调节系数γ3；其中，L1＜L2＜L3，0.5＜γ1＜γ2＜γ3＜0.9；

当L≤L1时，所述控制面板判定不对后续精轧装置功率进行调节；

当L1＜L≤L2时，所述控制面板使用第一后续精轧轧辊装置功率调节系数γ1对后续精轧装置功率K进行调节；

当L2＜L≤L3时，所述控制面板使用第二后续精轧轧辊装置功率调节系数γ2对后续精轧装置功率K进行调节；

当L＞L3时，所述控制面板使用第三后续精轧轧辊装置功率调节系数γ3对后续精轧装置功率K进行调节；

当控制面板使用第n后续精轧轧辊组功率调节系数γn对后续精轧轧辊组功率K进行调节时，设定n＝1，2，3，调节后的后续精轧轧辊组功率记为K’＝K×γn。

9.根据权利要求8所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S4中，所述控制面板通过调节后的功率K’设有预设轧辊转速比Z0；当所述控制面板控制所述后续精轧轧辊组以调节后的功率K’进行精轧时，控制面板通过所述精轧视觉检测器检测后续精轧装置轧辊实际转速比Z与Z0判定调节后的功率K是否合格；

若Z≤Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组运行正常并检测轧制压力；

若Z＞Z0，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组出现故障停机并发出故障警报提示。

10.根据权利要求9所述的耐腐蚀低碳钢控温控轧工艺，其特征在于，在步骤S4中，所述控制面板设有最大轧制压力Ymax；当所述控制面板判定所述后续精轧装置轧辊组运行正常时，控制面板控制所述压力检测器检测精轧装置轧棍组实际轧制压力Y并根据Y与Y0对比判定所述后续精轧轧辊组是否出现故障；

若Y≤Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组运行正常；

若Y＞Ymax，所述控制面板判定所述后续精轧轧辊组出现故障停机并发出故障警报提示。