CN114330623B - 防错检测和追溯的生产方法以及生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了防错检测和追溯的生产方法以及生产系统，生产方法包括：在MES系统中建立原材料BOM表和产品BOM表；通过MES系统赋予不同加工工序对应加工设备唯一的生产订单；各个加工设备加工之前，扫描所用原材料的材料标签以获取原料信息，将原料信息与该加工设备的生产订单核对；若核对成功，则将原料信息导入MES系统进行记录并开始加工；若核对不成功，则返回重新扫描原料信息；其中，原料信息包含材料品种和规格。本发明通过扫描标签获取原料信息与对应的生产订单进行核对，大大降低了生产操作人员信息识别的复杂度，减少质量问题发生的风险，提高生产效率和经济效益。

Description

防错检测和追溯的生产方法以及生产系统

技术领域

本发明涉及生产方法技术领域，尤其涉及防错检测和追溯的生产方法以及生产系统。

背景技术

现有的铜加工产品如空调压缩机用漆包铜圆线、电机类用漆包线、微细漆包铜圆线、退火线、镀锡线、电源线等生产过程中，生产使用的主要原材料——铜杆种类多，不同类别的铜杆用于不同的产品类型。传统生产中存在如下缺陷：

1、生产使用的原材料——铜杆种类较多，等级高的铜杆用于退火线或PVC线时会造成成本增加、等级低的铜杆用于高速机生产时会造成产品质量不稳定或不合格；

2、由于漆包工序备料、生产产品规格和标识等错误，造成漆包线产品规格错误、标识错误等；

3、仓库入库过程中，由于漆包线品种和规格种类较多，存在漆包线产品混包的现象。

目前主要靠人工目视化检查确认和后道检验工序检测确认，只能起到有限的防错功能，在正常生产过程中存在用错铜杆种类的现象、在历年的客户质量反馈中会有规格错误和包装混包的质量问题，造成客户在正常生产过程中无法使用，严重影响生产效率。

因此，如何设计防错检测和追溯的生产方法以及生产系统是业界亟待解决的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术存在原材料规格易混淆错误，造成产品质量不稳定或不合格的缺陷，本发明提出防错检测和追溯的生产方法以及生产系统，该生产方法通过扫描标签获取原料信息与对应的生产订单进行核对，大大降低了生产操作人员信息识别的复杂度，减少质量问题发生的风险，提高生产效率和经济效益。

本发明采用的技术方案是，设计防错检测和追溯的生产方法，包括：

在MES系统中建立原材料BOM表和产品BOM表；

通过MES系统赋予不同加工工序对应加工设备唯一的生产订单；

各个加工设备加工之前，扫描所用原材料的材料标签以获取原料信息，将原料信息与该加工设备的生产订单核对；

若核对成功，则将原料信息导入MES系统进行记录并开始加工；

若核对不成功，则返回重新扫描原料信息；

其中，所有原材料均设有带原料信息的材料标签，原料信息包含材料品种和规格。

进一步的，加工工序包含初加工工序和再加工工序，初加工工序加工原材料得到半成品，再加工工序加工半成品得到成品并给成品打上产品标签，产品标签包含半成品的原料信息。

进一步的，加工工序还包含装箱工序，装箱工序包括：对成品进行称重并扫描其产品标签上报MES系统，将称重完成的成品分拣入库之后再批量装箱。

进一步的，装箱工序还包括：扫描待装箱成品的产品标签并与已装箱成品的产品标签核对；若核对成功，则将待装箱成品装箱；若核对不成功，则返回重新扫描待装箱成品。

进一步的，装箱工序还包括：

检测同一箱的当前待装箱成品与上一个已装箱成品之间的装箱间隔时间；

将装箱间隔时间与设定装箱间隔时间核对；

若装箱间隔时间不超过设定装箱间隔时间，则将待装箱成品装箱；

若装箱间隔时间超过设定装箱间隔时间，则返回待装箱成品的产品标签并与已装箱成品的产品标签核对。

在一些实施例中，初加工工序为拉丝工序，拉丝工序由先至后依次是大拉丝工序、中拉丝工序、小拉丝工序以及微拉丝工序，每个拉丝工序均配备有对应的拉丝设备，大拉丝工序的原材料为铜杆，大拉丝工序、中拉丝工序、小拉丝工序以及微拉丝工序加工得到的半成品均为裸铜线。再加工工序为三个表面处理工序，分别是漆包工序、退火工序以及镀锡工序。

在一些实施例中，材料标签采用一维码，产品标签采用二维码。

本发明还提出了生产系统，包括：

加工设备，不同加工工序均配置有对应的加工设备；

MES系统，其建立有原材料BOM表和产品BOM表，MES系统用于赋予各个加工设备唯一的生产订单；

数据采集模块，每个加工设备单独配置有数据采集模块，数据采集模块与MES系统交互，数据采集模块用于在加工设备加工之前扫描所用原材料的材料标签获取原料信息并与其对应生产订单的订单信息核对，在核对成功后上传给MES系统进行记录。

与现有技术相比，本发明在各个加工工序加工之前，扫描所用原材料的材料标签获取原料信息并与其对应生产订单的订单信息核对，将核对成功的原料信息导入MES系统进行记录，通过自动扫描进行比较、判断及处理，大大降低了生产操作人员信息识别的复杂度，减少质量问题发生的风险，提高生产效率和经济效益，具有非常大的实用价值。

附图说明

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：

图1是本发明中生产方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提出的生产方法适用于自动化生产系统，自动化生产系统包括多个加工设备、MES系统以及数据采集模块，不同加工工序各自配置有对应的自动化加工设备，MES系统为基础信息数据库，在MES系统中建立原材料BOM表和产品BOM表，原材料BOM表集合不同原材料的原料信息，对原材料的种类和级别等进行严格区分，产品BOM表集合不同产品的产品信息，对使用原材料要求和产品要求等进行明确限定。每个加工设备均单独配置有数据采集模块，加工设备通过数据采集模块与MES系统交互，用户可以通过MES系统赋予各个加工设备对应的生产订单，数据采集模块用于在加工设备加工之前扫描所用原材料的材料标签，获取原料信息并与其对应生产订单的订单信息核对，在核对成功后上传给MES系统进行记录并启动加工设备开始加工。

如图1所示，以下详细说明防错检测和追溯的生产方法实施过程。

预先建立原材料BOM表和产品BOM表，所有原材料均设有材料标签，材料标签带有原料信息，原料信息包含材料品种和规格；

赋予不同加工工序对应加工设备的生产订单，用户从原材料BOM表和产品BOM表中选择对应的原料信息和产品信息，通过电脑或手持移动端向MES下单生产计划，MES系统向各个加工工序对应的加工设备赋予其对应的生产订单，同一生产计划中各个加工设备仅有唯一的生产订单，生产订单的订单信息中原料信息应当一致；

各个加工设备加工之前，扫描所用原材料的材料标签以获取原料信息，将原料信息与该加工设备的生产订单核对；

若核对成功，则将原料信息导入MES系统进行记录并开始加工；

若核对不成功，则返回扫描原料信息。

上述加工工序包含初加工工序、再加工工序以及装箱工序，初加工工序加工原材料得到半成品，再加工工序加工半成品得到成品并给成品打上产品标签，产品标签包含半成品的原料信息和产品加工信息等，装箱工序是将成品分拣之后批量装箱。材料标签和产品标签的具体形式可以根据实际需要设计，比如材料标签采用一维码、产品标签采用二维码。

如图1所示，在本发明的一些可行实施例中，初加工工序为拉丝工序，拉丝工序由先至后依次是大拉丝工序、中拉丝工序、小拉丝工序以及微拉丝工序，每个拉丝工序均配备有对应的拉丝设备，大拉丝工序配备有大拉机，中拉丝工序配备有中拉机，小拉丝工序配备有小拉机，微拉丝工序配备有微拉机，大拉丝、中拉丝、小拉丝和微拉丝是指将铜杆或裸铜丝拉成不同直径的铜丝，铜丝经过多个拉丝工序逐步降低。大拉丝工序的原材料为铜杆，大拉丝工序、中拉丝工序、小拉丝工序以及微拉丝工序加工得到的半成品均为裸铜线，大拉丝工序加工后得到的半成品一部分送到再加工工序进行加工、另一部分送到中拉丝工序进行拉丝，中拉丝工序加工后得到的半成品一部分送到再加工工序进行加工、另一部分送到小拉丝工序进行拉丝，小拉丝工序加工后得到的半成品一部分送到再加工工序进行加工、另一部分送到微拉丝工序进行拉丝，微拉丝工序加工后得到的半成品全部送到再加工工序进行加工。每个拉丝工序加工之前都会扫描所用铜杆或裸铜丝的材料标签以获取原料信息，将原料信息与该拉丝工序的生产订单进行核对，核对成功则将原料信息导入MES系统进行记录并开始加工，以便于加工设备所使用原材料追溯。

再加工工序为三个表面处理工序，分别是漆包工序、退火工序以及镀锡工序，再加工工序加工完成得到成品后，给成品打上产品标签。每个表面处理工序加工之前也会扫描半成品的材料标签以获取原料信息，将原料信息与该表面处理工序的生产订单进行核对，核对成功则将原料信息导入MES系统进行记录并开始加工，以便于加工设备使用原材料追溯。成品下线时扫描产品标签获取产品信息并与其对应生产订单的订单信息核对，若核对成功，则将产品信息导入MES系统进行记录并送到装箱工序，以便于成品的原材料追溯，若核对不成功则返回重新扫描产品信息。

装箱工序包括：对成品进行称重并扫描其产品标签上报MES系统，将称重完成的成品分拣入库，相同规格的成品放置在同一载料板上，再将同一载料板上的成品批量装箱。应当理解的是，相同规格的成品重量大致相同，产品标签上的原材料要求、产品要求等与其他相同规格的成品一致。

为了防止装箱出现错误，装箱工序的执行过程中，扫描载料板上的待装箱成品的产品标签以获取产品信息，将产品信息与已装箱成品的产品信息核对，若核对成功，则将待装箱成品的产品信息导入MES系统进行记录，并将待装箱成品装箱；若核对不成功，则返回重新扫描待装箱成品。同时，检测同一箱的当前待装箱成品与上一个已装箱成品之间的装箱间隔时间，此处装箱间隔时间是指搬送同一箱的前后两个成品所需时间，从抓取上一个成品时从零计时，到抓取下一个成品时停止计时，将装箱间隔时间与设定装箱间隔时间核对，若装箱间隔时间不超过设定装箱间隔时间，则搬送待装箱成品装箱，若装箱间隔时间超过设定装箱间隔时间，则返回待装箱成品的产品标签并与已装箱成品的产品标签核对。

检测装箱间隔时间的原因是现有技术中操作人员有可能会人为干扰分拣过程，将称重之后的成品直接装入箱中，导致系统不能发现箱中成品装错。为了防止成品混箱，限制成品必须经过称重分拣流程，因此设计设定装箱间隔时间，设定装箱间隔时间大于前后两个成品批量装箱时的批量装箱间隔时间，设定装箱间隔时间小于前后两个成品称重之后直接装箱的称重装箱间隔时间，以具体时间为例，批量装箱时，机械手搬送同一载料板上的前后两个成品到对应箱体中需要10秒，称重后直接装箱时，机械手搬送前后两个成品到对应箱体中需要30秒，则设定装箱间隔时间取值在10秒~30秒之间，优选的取值是略大于10秒，用户可在MES系统中修改设定装箱间隔时间。当检测的装箱间隔时间不超过设定装箱间隔时间时，说明待装箱成品是在载料板处批量搬送装箱，当检测的装箱间隔时间超过设定装箱间隔时间时，说明待装箱成品不是批量搬送装箱，需要核对待装箱成品的产品标签与已装箱成品的产品标签。

本发明在MES系统中建立原材料BOM表和产品BOM表，生产计划在MES系统下单，增加换型业务的指令操作，赋予生产车间中各个加工设备唯一的生产订单，各工序的投料、下线的扫描信息与生产订单对应的BOM表信息进行比对，对于符合投料的半成品和符合下线要求的成品，MES系统自动匹配和记录生产的原材料，用于产品追溯，仓库入库时同箱产品比对和入库超时核对，以防止成品混箱。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.防错检测和追溯的生产方法，包括：在MES系统中建立原材料BOM表和产品BOM表，通过所述MES系统赋予不同加工工序对应加工设备唯一的生产订单，各个所述加工设备加工之前，扫描所用原材料的材料标签以获取原料信息，将所述原料信息与该加工设备的生产订单核对，若核对成功，则将所述原料信息导入MES系统进行记录并开始加工，若核对不成功，则返回扫描原料信息；

其特征在于，所述加工工序包含初加工工序、再加工工序和装箱工序，所述初加工工序加工原材料得到半成品，所述再加工工序加工所述半成品得到成品并给所述成品打上产品标签，所述产品标签包含所述半成品的原料信息；

所述装箱工序包括：

对所述成品进行称重并扫描其产品标签上报MES系统；

将称重完成的成品分拣入库之后再批量装箱；

扫描待装箱成品的产品标签并与已装箱成品的产品标签核对；

若核对成功，则将所述待装箱成品装箱；

若核对不成功，则返回重新扫描待装箱成品；

检测同一箱的当前待装箱成品与上一个已装箱成品之间的装箱间隔时间；

将所述装箱间隔时间与设定装箱间隔时间核对；

若所述装箱间隔时间不超过设定装箱间隔时间，则将所述待装箱成品装箱；

若所述装箱间隔时间超过设定装箱间隔时间，则返回待装箱成品的产品标签并与已装箱成品的产品标签核对。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述初加工工序为拉丝工序，所述拉丝工序由先至后依次是大拉丝工序、中拉丝工序、小拉丝工序以及微拉丝工序，每个拉丝工序均配备有对应的拉丝设备，所述大拉丝工序的原材料为铜杆，所述大拉丝工序、所述中拉丝工序、所述小拉丝工序以及所述微拉丝工序加工得到的半成品均为裸铜线。

3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述再加工工序为三个表面处理工序，分别是漆包工序、退火工序以及镀锡工序。

4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述材料标签采用一维码，所述产品标签采用二维码。

5.根据权利要求1至4任一项所述的生产方法，其特征在于，所述原料信息包含材料品种和规格。