CN114295065B - 一种阀套全自动尺寸检测机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀套全自动尺寸检测机，包括上料机构、侧面小孔铁屑检测模块、内孔沟槽铁屑检测模块、第一内孔检测模块、第二内孔检测模块、内径尺寸检测模块、高度外径尺寸检测模块、传送机构和下料机构；所述上料机构和侧面小孔铁屑检测模块之间、所述下料机构和高度外径尺寸检测模块之间均设置有角度调整模块，所述传送机构包括传送板，所述传送板上水平滑动设置有与上述检测模块一一对应的传送夹爪，所述传送板的下方设置有水平传送气缸和竖直传送气缸；通过上述方式，本发明能够有效代替人工所造成的大部分不良因素，如漏检，错检，有效的提高生产效率。

Description

一种阀套全自动尺寸检测机

技术领域

本发明涉及零件检测技术领域，特别是涉及一种阀套全自动尺寸检测机。

背景技术

阀套是液压阀伺服控制系统的核心转换元件，其性能指标直接影响整个控制系统的精度和稳定性，因此阀套的加工精度指标具有重要的意义。

如图1所示，为一常见的阀套，阀套包括壳体以及若干槽孔，壳体内分为两段内径不同的内孔，批量生产阀套过程中，如何确保阀套的高度、内径尺寸、外径尺寸、内孔沟槽铁屑和侧面小孔铁屑检测，直接影响着产品的质量和品质。

目前市场上对产品的检测都是由人工外加辅助工具，如卡尺，内径千分尺，外径千分尺等来检测，对于需要全检的批量生产的零件则限制其生产效率，加大了人工成本，由于是人工检测很容易出现漏检，错检的情况。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种阀套全自动尺寸检测机，能够有效代替人工所造成的大部分不良因素，如漏检，错检，有效的提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种阀套全自动尺寸检测机，包括上料机构、侧面小孔铁屑检测模块、内孔沟槽铁屑检测模块、第一内孔检测模块、第二内孔检测模块、内径尺寸检测模块、高度外径尺寸检测模块、传送机构和下料机构；所述上料机构和侧面小孔铁屑检测模块之间、所述下料机构和高度外径尺寸检测模块之间均设置有角度调整模块，所述传送机构包括第一传送板，所述第一传送板上水平滑动设置有与上述检测模块一一对应的传送夹爪，所述第一传送板的下方设置有水平传送气缸和竖直传送气缸，所述侧面小孔铁屑检测模块包括第一产品座，所述第一产品座的一侧设置有第一相机，所述第一产品座的上方滑动设置有光源探头，所述光源探头包括光源，所述光源的下方设置光折射玻璃棒，阀套产品放置在所述第一产品座上，上方的所述光源插入阀套产品的内孔内。

优选的，所述上料机构包括上料仓，所述上料仓内排布设置有仓料盘，所述上料仓的一侧设置有上料四轴机器人，所述上料仓的一侧设置有第二传送板，所述第二传送板的底端设置有第一竖向推动气缸和滑动竖轴，所述第二传送板的一侧设置有水平滑轨和第一水平推动气缸。

优选的，所述角度调整模块包括中转台，所述中转台的一侧设置有第二竖向推动气缸，所述第二竖向推动气缸朝向所述中转台的一侧设置有第一旋转气缸、旋转夹爪和夹持推动气缸。

优选的，所述内孔沟槽铁屑检测模块包括第二产品座，所述第二产品座的一侧设置有第二相机，所述第二产品座的上方滑动设置有内窥镜探头。

优选的，所述第一内孔检测模块包括第三产品台、第三竖向推动气缸和上方滑动设置的检测头，所述第二内孔检测模块的结构和第一内孔检测模块的结构相同。

优选的，所述内径尺寸检测模块包括第四产品台，所述第四产品台的下方设置有通规和下拉气缸，所述第四产品台的上方滑动设置有压杆。

优选的，所述高度外径尺寸检测模块包括第五产品台和二维激光传感器。

优选的，所述高度外径尺寸检测模块的一侧设置有异常品放置台和下料四轴机器人。

本发明的有益效果是：本发明通过结构之间的配合和传输，有效代替阀套产品人工检测所造成的大部分不良因素，有效提高了生产效率，而且检测标准化，有力推动了阀套产品的批量生产化。

附图说明

图1是本发明阀套产品的结构示意图；

图2是本发明一种阀套全自动尺寸检测机的结构示意图；

图3是图2中A部放大图，用于更清楚的体现检测区域结构；

图4是本发明一种阀套全自动尺寸检测机的结构示意图；

图5是图4中B部放大图，用于体现上料结构；

图6是图4中C部放大图，用于体现角度调整模块；

图7是图3中D部放大图，用于体现侧面小孔铁屑检测模块和内孔沟槽铁屑检测模块的结构示意图；

图8是本发明一种阀套全自动尺寸检测机的结构示意图；

图9是图8中E部放大图，用于体现第一内孔检测模块和第二内孔检测模块的结构示意图；

图10是图3中F部放大图，用于体现内径尺寸检测模块和高度外径尺寸检测模块的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：

1、第一传送板；2、传送夹爪；3、水平传送气缸；4、竖直传送气缸；5、上料仓；6、仓料盘；7、上料四轴机器人；8、第二传送板；9、第一竖向推动气缸；10、滑动竖轴；11、水平滑轨；12、第一水平推动气缸；13、中转台；14、第二竖向推动气缸；15、第一旋转气缸；16、旋转夹爪；17、夹持推动气缸；18、第一产品座；19、第一相机；20、光源；21、光折射玻璃棒；22、第二产品座；23、第二相机；24、内窥镜探头；25、第三产品台；26、第三竖向推动气缸；27、检测头；28、第四产品台；29、通规；30、下拉气缸；31、压杆；32、第五产品台；33、二维激光传感器；34、异常品放置台；35、下料四轴机器人。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

如图1和图2所示，一种阀套全自动尺寸检测机，包括上料机构、侧面小孔铁屑检测模块、内孔沟槽铁屑检测模块、第一内孔检测模块、第二内孔检测模块、内径尺寸检测模块、高度外径尺寸检测模块、传送机构和下料机构，通过上料机构完成阀套产品的上料，通过侧面小孔铁屑检测模块检测阀套侧面小孔内的铁屑情况，通过内孔沟槽铁屑检测模块检测阀套内孔沟槽内的铁屑情况，阀套内孔包括两段直径不同的内孔，分别通过第一内孔检测模块和第二内孔检测模块检测阀套内两个内孔的情况，通过内径尺寸检测模块检测阀套产品内径，通过高度外径尺寸检测模块检测阀套产品的高度和外径情况，通过传送机构实现各个检测模块之间的阀套产品传输，通过下料机构实现对检测完成的产品的下料运输。

如图2和图3所示，上料机构和侧面小孔铁屑检测模块之间、下料机构和高度外径尺寸检测模块之间均设置有角度调整模块，鉴于从上料机构上传输过来的阀套产品的方向和后续检测的方向相反，因此需要通过角度调整模块进行阀套产品的角度调整，传送机构包括第一传送板1，第一传送板1上水平滑动设置有与上述检测模块一一对应的传送夹爪2，第一传送板1的下方设置有水平传送气缸3和竖直传送气缸4，通过水平传送气缸3和竖直传送气缸4的配合实现传送夹爪2对阀套产品的依次传输。

如图4和图5所示，上料机构包括上料仓5，上料仓5内排布设置有仓料盘6，上料仓5的一侧设置有上料四轴机器人7，上料仓5的一侧设置有第二传送板8，第二传送板8的底端设置有第一竖向推动气缸9和滑动竖轴10，第二传送板8的一侧设置有水平滑轨11和第一水平推动气缸12，通过第一竖向推动气缸滑动竖轴10的作用实现第二传送板8竖直方向的运动，通过水平滑轨11和第一水平推动气缸12的作用实现第二传送板8水平方向的运动。

如图4、图5和图6所示，角度调整模块包括中转台13，中转台13的一侧设置有第二竖向推动气缸14，第二竖向推动气缸14朝向中转台13的一侧设置有第一旋转气缸15、旋转夹爪16和夹持推动气缸17，通过上料四轴机器人7将第二传送板8上的阀套产品放置在中转台13上，旋转夹爪16在第一旋转气缸15和第二竖向推动气缸14配合作用下实现阀套产品的角度转动，然后通过传送机构将角度调整好的阀套产品传送至侧面小孔铁屑检测模块上。

如图3和图7所示，侧面小孔铁屑检测模块包括第一产品座18，第一产品座18的一侧设置有第一相机19，第一产品座18的上方滑动设置有光源探头，光源探头包括光源20和光折射玻璃棒21，阀套产品放置在第一产品座18上，上方的光源20插入阀套产品的内孔内，由于阀套的内孔深度较深，很少有光源能够完全嵌入内孔内实现性能的检测，因此在光源20的下方设置光折射玻璃棒21用于光源光路的延伸，进一步结合第一相机19拍照匹配校对，从而验证侧面小孔铁屑的情况。

如图3和图7所示，内孔沟槽铁屑检测模块包括第二产品座22，第二产品座22的一侧设置有第二相机23，第二产品座22的上方滑动设置有内窥镜探头24，通过内窥镜探头24插入阀套产品内孔内，进一步结合第二相机23拍照匹配校对，从而验证内孔沟槽铁屑的情况。

如图8和图9所示，第一内孔检测模块包括第三产品台25、第三竖向推动气缸26和上方滑动设置的检测头27，第二内孔检测模块的结构和第一内孔检测模块的结构相同，通过两种检测头实现对阀套内两个不同内孔的检测。

如图3和图10所示，内径尺寸检测模块包括第四产品台28，第四产品台28的下方设置有通规29和下拉气缸30，第四产品台28的上方滑动设置有压杆31，通过压杆31抵压产品实现产品的位置定位，下拉气缸30带动产品向下移动，通规29通过检测移动的产品，从而实现产品内径尺寸的检测。

如图2和图10所示，高度外径尺寸检测模块包括第五产品台32和二维激光传感器33，将产品放置在第五产品台32上，通过二维激光传感器33实现对产品高度和外径尺寸的检测，高度外径尺寸检测模块的一侧设置有异常品放置台34和下料四轴机器人35，上述检测质量不合格的产品通过下料四轴机器人35传输至异常品放置台34上，进行集中处理。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：包括上料机构、侧面小孔铁屑检测模块、内孔沟槽铁屑检测模块、第一内孔检测模块、第二内孔检测模块、内径尺寸检测模块、高度外径尺寸检测模块、传送机构和下料机构；所述上料机构和侧面小孔铁屑检测模块之间、所述下料机构和高度外径尺寸检测模块之间均设置有角度调整模块；

所述传送机构包括第一传送板(1)，所述第一传送板(1)上水平滑动设置有与上述检测模块一一对应的传送夹爪(2)，所述第一传送板(1)的下方设置有水平传送气缸(3)和竖直传送气缸(4)；

所述侧面小孔铁屑检测模块包括第一产品座(18)，所述第一产品座(18)的一侧设置有第一相机(19)，所述第一产品座(18)的上方滑动设置有光源探头，所述光源探头包括光源(20)，所述光源（20）的下方设置光折射玻璃棒（21），阀套产品放置在所述第一产品座（18）上，上方的所述光源（20）插入阀套产品的内孔内。

2.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述上料机构包括上料仓(5)，所述上料仓(5)内排布设置有仓料盘(6)，所述上料仓(5)的一侧设置有上料四轴机器人(7)，所述上料仓(5)的一侧设置有第二传送板(8)，所述第二传送板(8)的底端设置有第一竖向推动气缸(9)和滑动竖轴(10)，所述第二传送板(8)的一侧设置有水平滑轨(11)和第一水平推动气缸(12)。

3.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述角度调整模块包括中转台(13)，所述中转台(13)的一侧设置有第二竖向推动气缸(14)，所述第二竖向推动气缸(14)朝向所述中转台(13)的一侧设置有第一旋转气缸(15)、旋转夹爪(16)和夹持推动气缸(17)。

4.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述内孔沟槽铁屑检测模块包括第二产品座(22)，所述第二产品座(22)的一侧设置有第二相机(23)，所述第二产品座(22)的上方滑动设置有内窥镜探头(24)。

5.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述第一内孔检测模块包括第三产品台(25)、第三竖向推动气缸(26)和上方滑动设置的检测头(27)，所述第二内孔检测模块的结构和第一内孔检测模块的结构相同。

6.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述内径尺寸检测模块包括第四产品台(28)，所述第四产品台(28)的下方设置有通规(29)和下拉气缸(30)，所述第四产品台(28)的上方滑动设置有压杆(31)。

7.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述高度外径尺寸检测模块包括第五产品台(32)和二维激光传感器(33)。

8.根据权利要求1所述的一种阀套全自动尺寸检测机，其特征在于：所述高度外径尺寸检测模块的一侧设置有异常品放置台(34)和下料四轴机器人(35)。