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CN114226451A - 一种径轴向自动轧制机 - Google Patents

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CN114226451A
CN114226451A CN202111429504.1A CN202111429504A CN114226451A CN 114226451 A CN114226451 A CN 114226451A CN 202111429504 A CN202111429504 A CN 202111429504A CN 114226451 A CN114226451 A CN 114226451A
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rolling
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邢万存
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Tangshan Rongde Cold Rolling Galvanizing Co ltd
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Abstract

本发明属于轧制机技术领域，且公开了一种径轴向自动轧制机，包括底座，所述第一气压缸的顶端固定安装有第一活动架，所述第二气压缸的顶端固定安装有第二活动架。本发明通过设置第一气压缸、第二气压缸、第一主动轧制辊、第二主动轧制辊、第三主动压制辊和第四主动轧制辊，使得第一活动架和第二活动架发生升降运动，调整第一主动轧制辊与第二主动轧制辊、第三主动轧制辊和第四主动轧制辊之间的距离，从而便于彼此之间轧制不同厚度的钢板，有效的提高了该轧制机的应用范围，通过设置第一测厚仪、第二测厚仪、测压仪、处理器、存储器和控制器，实现了对轧制出的钢板的厚度进行精准的控制，提高了轧制钢板厚度的精准性。

Description

一种径轴向自动轧制机
技术领域
本发明属于轧制机技术领域，具体是一种径轴向自动轧制机。
背景技术
轧制机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备，轧制机由工作机座和传动装置组成，工作机座主要包括轧机机架、辊系、平衡系统、压下装置和换辊装置，传动装置由大型电动机和减速机组成，由于电动机制作技术的发展，现代环件轧机通常由电动机直接拖动。
目前，企业在对钢板进行生产加工的时候，经常需要使用到轧制机，而现有的轧制机在实际使用的过程中，尽管可以实现对钢板的轧制功能，但是一般由于其轧制结构采用固定性的设计，从而导致了操作人员不便于对不同厚度的钢板进行加工处理，降低了该轧制机的应用范围。
同时，现有的轧制机在对钢板进行轧制的过程中，经常会产生大量的碎屑和残渣，而这些碎屑和残渣将会落在轧制结构的下方，增加了操作人员后期清理的难度，因此需要对其进行改进。
申请号为CN89103335.1的专利了公开了一种轧制方法和轧制机械，在待轧工件的表面上形成许多凹坑，以便在其中储存润滑液体，然后在轧件的凹坑里留有润滑液的状态下进行轧制，该方法能够减少轧辊磨损，减小轧制载荷，但没有实现对轧件的精确控制。
申请号为CN200780050016.1的专利公开了一种轧辊，轧辊耦接到分开制造的轴并与该轴一同旋转，从而执行轧制作业，使应力均匀地作用于轧辊的键槽周围，解决了集中拉应力的问题，但该方法并没有实现轧制过程中碎屑残渣的处理。
因此，需要提供一种针对轧制机可以实现精确控制轧件尺寸、清理轧制碎屑残渣的轧制装置，以解决轧件尺寸精确控制，自动清理碎屑残渣的问题。
发明内容
本发明的目的是针对以上问题，本发明提供了一种径轴向自动轧制机，具有适用尺寸范围广和便于清理碎屑和残渣的优点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种径轴向自动轧制机，包括底座，所述底座上固定安装有侧架，所述侧架与固定座固定相连，所述固定座的内部固定套接有第一气压缸和第二气压缸，所述第一气压缸上固定安装有第一活动架，所述第二气压缸上固定安装有第二活动架，所述第一活动架的外侧固定安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机的下方位于固定座的外侧固定安装有第二驱动电机，所述第二活动架的外侧固定安装有第三驱动电机，所述第三驱动电机下方位于固定座的外侧固定安装有第四驱动电机，所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机和第四驱动电机输出轴的另一端分别与第一主动轧制辊、第二主动轧制辊、第三主动轧制辊和第四主动轧制辊相连；
所述第一活动架远离第二活动架的一端固定连接有第一测厚仪，用来检测钢板轧制前的实际厚度H1,所述第一活动架靠近第二活动架的一端固定连接有第二测厚仪，用来检测钢板经第一主动轧制辊和第二主动轧制辊轧制后的厚度h1，所述第三主动轧制辊上设有测压仪，用来检测第三主动轧制辊和第四主动轧制辊轧制钢板时产生的实际压力P1，所述固定座上固定安装有处理器、存储器和控制器，所述处理器根据第一测厚仪、第二测厚仪和测压仪测量的结果分别与存储器中设定的原始钢板厚度H0、实际需要的钢板厚度h0、和设定的轧制压力P0进行对比运算，控制器根据处理器传送的数据控制第一气压缸和第二气压缸升降，对第一活动架的移动量ΔS1和第二活动架的移动量ΔS2进行调整。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一活动架的移动量ΔS1和第二活动架的移动量ΔS2具体调整量为：
当钢板轧制前的实际厚度不小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0≥0时，
则第一活动架的移动量ΔS1＝(H1-H0)M/K，
第二活动架的移动量ΔS2＝(h1-h0)-(P0-P1)/K；
其中，H0为设定的原始钢板厚度，H1为钢板轧制前的实际厚度，ΔS1为第一活动架的移动量，ΔS2为第二活动架的移动量，h0为实际需要的钢板厚度，h1为第一主动轧制辊和第二主动轧制辊轧制后的厚度，P0为设定的轧制压力，P1为轧制钢板时产生的实际压力，M为轧制钢板的塑性刚度系数，K为装置的刚度系数。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一活动架的移动量ΔS1和第二活动架的移动量ΔS2具体调整量为：
当钢板轧制前的实际厚度小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0＜0时，若H1≥h0，
则第一活动架的移动量ΔS1＝0，
第二活动架的移动量ΔS2＝(H1-h0)-(P0-P1)/K。
作为本发明的一种优选技术方案，若H1＜h0，则判定该钢板为次品，
即第一活动架的移动量ΔS1＝0，
第二活动架的移动量ΔS2＝0。
作为本发明的一种优选技术方案，所述底座的顶部固定安装有位于侧架之间的收集盒，所述收集盒的前后两侧均固定安装有斜块，所述斜块的底部与底座的顶部固定连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述底座内腔底部的左侧固定安装有第一动力电机，所述第一动力电机输出轴的另一端固定套接有第一转动杆，所述第一转动杆的顶端依次贯穿底座和收集盒并延伸至收集盒的内部且固定套接有第一刮板，所述第一刮板的底部与收集盒内腔的底部活动连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述底座内腔底部的右侧固定安装有第二动力电机，所述第二动力电机输出轴的另一端固定套接有第二转动杆，所述第二转动杆的另一端依次贯穿底座和收集盒并延伸至收集盒的内部且固定套接有第二刮板，所述第二刮板的底部与收集盒内腔的底部活动连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述固定座的内部开设有安装槽，且安装槽的尺寸与第一气压缸和第二气压缸外表面的尺寸相同。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过设置第一气压缸、第二气压缸、第一主动轧制辊、第二主动轧制辊、第三主动压制辊和第四主动轧制辊，由于第一气压缸和第二气压缸的运行，将会使得第一活动架和第二活动架发生升降运动，此时第一主动轧制辊与第二主动轧制辊、第三主动轧制辊和第四主动轧制辊之间的距离可以调整，从而便于彼此之间轧制不同厚度的钢板，有效的提高了该轧制机的应用范围，方便了操作人员进行作业。
2、本发明通过设置第一动力电机、第二动力电机、第一刮板和第二刮板，由于第一动力电机和第二动力电机的运行，将会使得第一转动杆和第二转动杆分别带动第一刮板和第二刮板摆动，从而可以对收集盒内腔底部的碎屑和残渣进行清理，使其最终可以通过斜块排出，给操作人员的后期清理作业带来了便利。
3、本发明通过第一测厚仪、第二测厚仪、测压仪、处理器、存储器和控制器的设置，实现了对轧制出的钢板的厚度进行精准的控制，提高了轧制钢板厚度的精准性。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明的背部结构示意图；
图3为本发明底座侧面的剖视结构示意图；
图4为本发明收集盒的内部结构示意图；
图5为本发明的俯视结构示意图。
图中：1、底座；2、侧架；3、收集盒；4、斜块；5、固定座；6、第一气压缸；7、第一活动架；8、安装槽；10、第一驱动电机；12、第一主动轧制辊；14、第三主动轧制辊；18、第一驱动电机；19、第一转动杆；20、第一刮板；21、第二动力电机；22、第二转动杆；23、第二刮板；24、第二主动轧制辊；25、第四主动轧制辊；26、第二气压缸；27、第二活动架；28、第二驱动电机；29、第三驱动电机；30、第四驱动电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1至图5所示，本发明提供一种径轴向自动轧制机，包括底座1，底座1顶部的前后两侧均固定安装有侧架2，侧架2的顶部固定安装有固定座5，固定座5的内部固定套接有第一气压缸6和第二气压缸26，第一气压缸6和第二气压缸26均为现有装置，且第一气压缸6和第二气压缸26的型号适用于SAT8-4DCFT-3GCJSD系列，第一气压缸6的顶端固定安装有第一活动架7，第二气压缸27上固定安装有第二活动架27，第一活动架7的外侧固定安装有第一驱动电机10，第一驱动电机10的下方位于固定座5的外侧固定安装有第二驱动电机28，第二活动架27的外侧固定安装有第三驱动电机29，第三驱动电机29下方位于固定座5的外侧固定安装有第四驱动电机30，第一驱动电机10、第二驱动电机28、第三驱动电机29和第四驱动电机30均为现有装置，且第一驱动电机10、第二驱动电机28、第三驱动电机29和第四驱动电机30的型号适用于Y100L-2系列，第一驱动电机10、第二驱动电机28、第三驱动电机29和第四驱动电机30输出轴的另一端分别与第一主动轧制辊12、第二主动轧制辊24、第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25相连，通过第一驱动电机10和第二驱动电机28可以控制第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24反向转动，通过第三驱动电机29和第四驱动电机30可以控制第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25反向转动。
其中，底座1的顶部固定安装有位于侧架2之间的收集盒3，收集盒3的前后两侧均固定安装有斜块4，斜块4的底部与底座1的顶部固定连接，由于两个斜块4的设计，可以对收集盒3内部的碎屑残渣起到导向作用，使其可以顺利的排出。
其中，底座1内腔底部的左侧固定安装有第一动力电机18，第一动力电机18输出轴的另一端固定套接有第一转动杆19，第一转动杆19的顶端依次贯穿底座1和收集盒3并延伸至收集盒3的内部且固定套接有第一刮板20，第一刮板20的底部与收集盒3内腔的底部活动连接，第一动力电机18和第二动力电机21均为现有装置，且第一动力电机18和第二动力电机21的型号均适用于Y90S-2系列，由于第一动力电机18的运行，将会使得第一转动杆19带动第一刮板20摆动，从而可以对收集盒3内腔底部的碎屑残渣起到刮取作用。
其中，底座1内腔底部的右侧固定安装有第二动力电机21，第二动力电机21输出轴的另一端固定套接有第二转动杆22，第二转动杆22的另一端依次贯穿底座1和收集盒3并延伸至收集盒3的内部且固定套接有第二刮板23，第二刮板23的底部与收集盒3内腔的底部活动连接，由于第二动力电机21的运行，将会使得第二转动杆22带动第二刮板23摆动，进而可以对收集盒3内部另一部分的碎屑和残渣进行刮取清理。
其中，固定座5的内部开设有安装槽8，且安装槽8的尺寸与第一气压缸6外表面的尺寸相同，从而可以使得第一气压缸6安装固定在安装槽8的内部。
本发明的工作原理及使用流程：
刚需要对钢板进行轧制时，启动第一驱动电机10、第二驱动电机28、第三驱动电机29和第四驱动电机30，控制第一驱动电机10、第二驱动电机28、第三驱动电机29和第四驱动电机30的转动方向，使得第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24反向转动，第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25反向转动，此时在第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24的配合下，以及第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25的配合下，可以对钢板起到了良好的轧制作用。
倘若操作人员需要调整第一主动轧制辊和第二主动轧制辊24，以及第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25之间的距离，此时启动第一气压缸6和第二气压缸26，此时第一气压缸6的运行将会通过第一活动架7来带动第一主动轧制辊12进行升降，从而改变了第一主动轧制辊12与第二主动轧制辊24之间的距离，第二气压缸26的运行将会通过第二活动架26来带动第三主动轧制辊14进行升降，从而改变第三主动轧制辊14与第四主动轧制辊25之间的距离，使其可以轧制不同厚度的钢板。
当操作人员需要对收集盒3内部的碎屑与残渣进行清理时，此时可以启动第一动力电机18和第二动力电机21，由于第一动力电机18和第二动力电机21的运行，将会使得第一转动杆19和第二转动杆22发生旋转，此时第一刮板20和第二刮板23将会发生旋转，从而可以将收集盒3内部的碎屑和残渣推动出，最终由斜块4滑落出，便于了操作人员对其进行清理作业。
实施例2
在实际生产过程中，对轧制出的钢板的厚度有着严格的规定，为了实现对轧制出的钢板的厚度进行精准的控制，申请人在实施例1的基础上，在第一活动架7远离第二活动架27的一端固定连接有第一测厚仪，用来检测钢板轧制前的实际厚度H1,当需要对钢板进行轧制时，在钢板进入第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24之前，利用第一测厚仪对钢板的实际厚度H1进行测量，在第一活动架7靠近第二活动架27的一端固定连接有第二测厚仪，用来检测钢板经第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后的厚度h1，当钢板经第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后，钢板的厚度发生了变化，利用第二测厚仪对经第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后的钢板的厚度h1进行测量，第三主动轧制辊14上设有测压仪，用来检测第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25轧制钢板时产生的实际压力P1，当钢板进入第三主动轧制辊14与第四主动轧制辊25之间进行再次轧制时，利用测压仪对轧制时产生实际压力P1进行检测，固定座5上固定安装有处理器、存储器和控制器，存储器内设定有原始钢板厚度值H0,实际需要的钢板厚度h0，设定的轧制压力P0，处理器根据第一测厚仪、第二测厚仪和测压仪测量的结果分别与存储器中设定的原始钢板厚度H0、实际需要的钢板厚度h0、和设定的轧制压力P0进行对比运算，控制器根据处理器传送的数据控制第一气压缸6和第二气压缸26升降，对第一活动架7的移动量ΔS1和第二活动架27的移动量ΔS2进行调整，第一活动架7的移动量ΔS1和第二活动架27的移动量ΔS2具体调整量为：
当钢板轧制前的实际厚度不小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0≥0时，
则第一活动架7的移动量ΔS1＝(H1-H0)M/K，
第二活动架27的移动量ΔS2＝(h1-h0)-(P0-P1)/K；
其中，H0为设定的原始钢板厚度，H1为钢板轧制前的实际厚度，ΔS1为第一活动架7的移动量，ΔS2为第二活动架27的移动量，h0为实际需要的钢板厚度，h1为第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后的厚度，P0为设定的轧制压力，P1为轧制钢板时产生的实际压力，M为轧制钢板的塑性刚度系数，K为装置的刚度系数。
当钢板轧制前的实际厚度小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0＜0时，若H1≥h0，
则第一活动架7的移动量ΔS1＝0，
第二活动架27的移动量ΔS2＝(H1-h0)-(P0-P1)/K；
若H1＜h0，则判定该钢板为次品，
即第一活动架7的移动量ΔS1＝0，
第二活动架27的移动量ΔS2＝0。
具体工作过程为：
当需要对钢板进行轧制时，利用第一测厚仪在钢板进入第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24之前对其实际厚度进行测量，并将测量的钢板的实际厚度H1传输给处理器，处理器将实际测量的钢板厚度值H1与设定的原始钢板厚度值H0进行对比运算，若H1-H0≥0，则说明该钢板轧制前的实际厚度不小于设定的原始钢板厚度，这时需要根据钢板的实际厚度值与设定的原始钢板厚度值之间的差值对第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24之间的距离进行调整，具体调整量ΔS1为：第一活动架7的移动量ΔS1＝(H1-H0)M/K，其中H0为设定的原始钢板厚度，H1为钢板轧制前的实际厚度，M为轧制钢板的塑性刚度系数，K为装置的刚度系数，处理器将处理后的结果传输给控制器，控制器控制第一气压缸6启动，此时第一气压缸6的运行将会通过第一活动架7来带动第一主动轧制辊12进行降低，降低量为ΔS1，在第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24之间的距离调整完成后，钢板进入初始轧制阶段。
钢板经第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后，其厚度发生变化，这时第二测厚仪对经第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后的钢板的实际厚度进行测量，测量值为h1，并将该测量值传输给处理器，处理器对初始轧制后的钢板的厚度h1和实际需要的钢板厚度h0进行对比运算，得出对第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25之间需要调整的调整量ΔS2，具体为：第二活动架27的移动量ΔS2＝(h1-h0)-(P0-P1)/K，其中h0为实际需要的钢板厚度，h1为第一主动轧制辊12和第二主动轧制辊24轧制后的厚度，P0为设定的轧制压力，P1为轧制钢板时产生的实际压力，K为装置的刚度系数，处理器将处理后的结果传输给控制器，控制器控制第二气压缸26启动，此时第二气压缸26的运行将会通过第二活动架27来带动第三主动轧制辊14进行降低，降低量为ΔS2，在第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25之间的距离调整完成后，钢板进入第三主动轧制辊14与第四主动轧制辊25之间进行再次轧制，钢板在进入轧制前通过厚度的测量进行初始轧制，根据初始轧制结果的反馈对初始轧制后钢板厚度进行再次精准控制，确保了轧制后钢板厚度的准确性。
若第一测厚仪检测到的钢板轧制前的厚度H1小于设定的原始钢板的厚度H0，即H1-H0＜0，这时不需对第一主动压制辊12和第二主动压制辊24之间的距离进行调整，即钢板在进入第一主动压制辊12和第二主动压制辊24之间时不对其进行挤压，同时处理器对钢板轧制前的厚度H1和实际需要的钢板厚度h0进行对比运算，当H1≥h0时，则说明钢板厚度需经再次调节，具体调整量为：第一活动架7的移动量ΔS1＝0，第二活动架27的移动量ΔS2＝(H1-h0)-(P0-P1)/K，处理器将处理后的结果传输给控制器，控制器控制第二气压缸26启动，通过第二活动架27带动第三主动轧制辊14下降，调整量为ΔS2，在第三主动轧制辊14和第四主动轧制辊25之间的距离调整完成后，钢板进入第三主动压制辊14与第四主动压制辊25之间进行轧制，以得到实际需要的钢板厚度h0。
若第一测厚仪检测到的钢板轧制前的厚度H1小于设定的原始钢板的厚度H0，即H1-H0＜0，这时不需对第一主动压制辊12和第二主动压制辊24之间的距离进行调整，即钢板在进入第一主动压制辊12和第二主动压制辊24之间时不对其进行挤压，同时处理器对钢板轧制前的厚度H1和实际需要的钢板厚度h0进行对比运算，当H1＜h0时，说明钢板为次品，第一轧制辊12与第二轧制辊24之间的距离，及第三轧制辊14与第四轧制辊25之间的距离无需进行调整，具体调整量为第一活动架7的移动量ΔS1＝0，第二活动架27的移动量ΔS2＝0，处理器将处理后的结果传输给控制器，第一气压缸6和第二气压缸26不启动，即第一活动架7和第二活动架27不进行移动，钢板直接通过第一轧制辊12、第二轧制辊24、第三轧制辊14和第四轧制辊25进入废品区。
通过第一测厚仪、第二测厚仪、测压仪、处理器、存储器和控制器的设置，实现了对轧制出的钢板的厚度进行精准的控制，提高了轧制钢板厚度的精准性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种径轴向自动轧制机，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)上固定安装有侧架(2)，所述侧架(2)与固定座(5)固定相连，所述固定座(5)的内部固定套接有第一气压缸(6)和第二气压缸(26)，所述第一气压缸(6)上固定安装有第一活动架(7)，所述第二气压缸(27)上固定安装有第二活动架(27)，所述第一活动架(7)的外侧固定安装有第一驱动电机(10)，所述第一驱动电机(10)的下方位于固定座(5)的外侧固定安装有第二驱动电机(28)，所述第二活动架(27)的外侧固定安装有第三驱动电机(29)，所述第三驱动电机(29)下方位于固定座(5)的外侧固定安装有第四驱动电机(30)，所述第一驱动电机(10)、第二驱动电机(28)、第三驱动电机(29)和第四驱动电机(30)输出轴的另一端分别与第一主动轧制辊(12)、第二主动轧制辊(24)、第三主动轧制辊(14)和第四主动轧制辊(25)相连；
所述第一活动架(7)远离第二活动架(27)的一端固定连接有第一测厚仪，用来检测钢板轧制前的实际厚度H1,所述第一活动架(7)靠近第二活动架(27)的一端固定连接有第二测厚仪，用来检测钢板经第一主动轧制辊(12)和第二主动轧制辊(24)轧制后的厚度h1，所述第三主动轧制辊(14)上设有测压仪，用来检测第三主动轧制辊(14)和第四主动轧制辊(25)轧制钢板时产生的实际压力P1，所述固定座(5)上固定安装有处理器、存储器和控制器，所述处理器根据第一测厚仪、第二测厚仪和测压仪测量的结果分别与存储器中设定的原始钢板厚度H0、实际需要的钢板厚度h0、和设定的轧制压力P0进行对比运算，控制器根据处理器传送的数据控制第一气压缸(6)和第二气压缸(26)升降，对第一活动架(7)的移动量ΔS1和第二活动架(27)的移动量ΔS2进行调整。
2.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述第一活动架(7)的移动量ΔS1和第二活动架(27)的移动量ΔS2具体调整量为：
当钢板轧制前的实际厚度不小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0≥0时，
则第一活动架(7)的移动量ΔS1＝(H1-H0)M/K，
第二活动架(27)的移动量ΔS2＝(h1-h0)-(P0-P1)/K；
其中，H0为设定的原始钢板厚度，H1为钢板轧制前的实际厚度，ΔS1为第一活动架(7)的移动量，ΔS2为第二活动架(27)的移动量，h0为实际需要的钢板厚度，h1为第一主动轧制辊(12)和第二主动轧制辊(24)轧制后的厚度，P0为设定的轧制压力，P1为轧制钢板时产生的实际压力，M为轧制钢板的塑性刚度系数，K为装置的刚度系数。
3.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述第一活动架(7)的移动量ΔS1和第二活动架(27)的移动量ΔS2具体调整量为：
当钢板轧制前的实际厚度小于设定的原始钢板厚度时，即：
当H1-H0＜0时，若H1≥h0，
则第一活动架(7)的移动量ΔS1＝0，
第二活动架(27)的移动量ΔS2＝(H1-h0)-(P0-P1)/K。
4.根据权利要求3所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：
若H1＜h0，则判定该钢板为次品，
即第一活动架(7)的移动量ΔS1＝0，
第二活动架(27)的移动量ΔS2＝0。
5.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述底座(1)的顶部固定安装有位于侧架(2)之间的收集盒(3)，所述收集盒(3)的前后两侧均固定安装有斜块(4)，所述斜块(4)的底部与底座(1)的顶部固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述底座(1)内腔底部的左侧固定安装有第一动力电机(18)，所述第一动力电机(18)输出轴的另一端固定套接有第一转动杆(19)，所述第一转动杆(19)的顶端依次贯穿底座(1)和收集盒(3)并延伸至收集盒(3)的内部且固定套接有第一刮板(20)，所述第一刮板(20)的底部与收集盒(3)内腔的底部活动连接。
7.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述底座(1)内腔底部的右侧固定安装有第二动力电机(21)，所述第二动力电机(21)输出轴的另一端固定套接有第二转动杆(22)，所述第二转动杆(22)的另一端依次贯穿底座(1)和收集盒(3)并延伸至收集盒(3)的内部且固定套接有第二刮板(23)，所述第二刮板(23)的底部与收集盒(3)内腔的底部活动连接。
8.根据权利要求1所述的一种径轴向自动轧制机，其特征在于：所述固定座(5)的内部开设有安装槽(8)，且安装槽(8)的尺寸与第一气压缸(6)和第二气压缸(26)外表面的尺寸相同。
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