CN114199493B - 气缸冲击试验装置及试验方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种气缸冲击试验装置及试验方法，属于伸缩缸试验技术领域。自动截止部件的安装组件还具有沿滑动槽的轴向相互间隔的且一端均与滑动槽的周壁连通的换位控制孔、关闭压力连接孔、测试连接孔与启动连接孔，滑动密封柱插设在滑动槽内且滑动密封柱上的环形推动槽极环形控制槽。在测试气缸的整体测试过程中，不需要对启动阀、关闭压力提供部件及冲击气瓶的压力进行实时监测，仅控制测试开关阀，自动截止部件配合冲击气瓶的上限压力与关闭压力，可实现测试气缸的完整测试，不用对测试气缸之外其他结构的各种数据进行额外处理，降低处理器的要求，整体测试过程简单，降低气缸的测试成本并减少气缸所需的测试时长。

Description

气缸冲击试验装置及试验方法

技术领域

本公开涉及到了伸缩缸试验技术领域，特别涉及到了一种气缸冲击试验装置及试验方法。

背景技术

气缸是一种常见的用于驱动的机械设备，气缸至少包括缸座与活塞杆，活塞杆可滑动地插设在缸座内。气缸在制备完成之后，为保证气缸可以实现正常的活塞驱动，需要对气缸进行冲击测试。

冲击测试过程通常需要为待测试气缸配套气源与多个控制阀，在测试过程中，待测试气缸以及每个控制阀的压力数据都需要实时监测，处理器再通过压力数据控制每个控制阀的工作状态。但处理器实时监测数据并控制控制阀的工作状态，一方面需要较多的监测装置、需要处理器具有较高的数据处理速度，处理器的数据传递同样需要时间。对待测试气缸进行测试的成本很高且测试时间较长。

发明内容

本公开实施例提供了一种气缸冲击试验装置及试验方法，可以降低气缸的测试成本并减少气缸所需的测试时长。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种气缸冲击试验装置，所述气缸冲击试验装置包括：所述气缸冲击试验装置包括自动截止部件、气源、关闭压力提供部件、冲击气瓶、启动阀与测试开关阀，

所述自动截止部件包括安装组件、滑动密封柱与弹簧，所述安装组件具有柱状的滑动槽，所述安装组件还具有沿所述滑动槽的轴向相互间隔的且一端均与所述滑动槽的周壁连通的换位控制孔、关闭压力连接孔、测试连接孔与启动连接孔，所述关闭压力连接孔与所述测试连接孔相互平行，所述启动连接孔的轴线位于所述关闭压力连接孔的轴线与所述测试连接孔的轴线之间，

所述滑动密封柱同轴且可滑动地插设在所述滑动槽内，所述滑动密封柱的周壁具有沿所述滑动密封柱的轴向间隔分布的环形推动槽与环形控制槽，所述环形推动槽与所述换位控制孔靠近所述滑动槽的一端正对，且所述环形推动槽在轴向上的对称面位于所述换位控制孔的轴线与所述环形控制槽之间，所述环形控制槽的轴向长度小于或等于所述关闭压力连接孔与所述测试连接孔之间的最小距离，

所述换位控制孔的另一端与所述气源连通，所述气源还与所述冲击气瓶的进气口连通，所述关闭压力提供部件与所述关闭压力连接孔的另一端连通且用于为所述关闭压力连接孔提供关闭压力，所述冲击气瓶的出气口与所述启动阀的A腔连通，所述启动阀的B腔与所述启动连接孔的另一端连通，所述启动阀的C腔用于与测试气缸连通，所述测试开关阀的进气口与所述测试连接孔的另一端连通。

可选地，所述环形推动槽的深度大于所述环形控制槽的深度。

可选地，所述安装组件包括相互间隔第一安装座与第二安装座，所述滑动槽包括分别位于第一安装座与所述第二安装座的第一段与第二段，所述滑动密封柱包括分别与所述第一段及所述第二段对应的第一柱体与第二柱体，所述第一柱体与所述第二柱体的连接处位于所述第一安装座与所述第二安装座之间，所述第一柱体的直径大于所述第二柱体的直径，所述环形推动槽与所述环形控制槽分别位于所述第一柱体与所述第二柱体上。

可选地，所述第一柱体的端面具有相邻的且开口均延伸至所述第一柱体外周壁的第一凹槽与第二凹槽，所述第一凹槽在所述第一柱体的端面的投影位于所述第二凹槽在所述第一柱体的端面的投影内，所述第二柱体的外周壁具有同轴的环形卡槽，所述环形卡槽对应的所述第二柱体的部分位于所述第一凹槽内。

可选地，所述第一安装座包括块状主体与桶状连接件，所述块状主体具有安装孔，所述桶状连接件的一端为封闭端，所述桶状连接件的另一端为敞开端，且所述敞开端与所述安装孔的一端同轴相连，所述安装孔与所述桶状连接件的内孔形成所述滑动槽的一部分，所述弹簧同轴连接在所述桶状连接件中。

可选地，所述安装组件还包括分别与所述弹簧的两端相连的第一弹簧安装板与第二弹簧安装板，所述第一弹簧安装板与所述第二弹簧安装板分别与所述第一安装座及所述桶状连接件的封闭端相抵。

可选地，所述桶状连接件的封闭端具有同轴的拆装孔。

可选地，所述关闭压力提供部件包括截止气瓶、第一截止阀与第二截止阀，所述截止气瓶的两端分别与所述气源及所述关闭压力连接孔的另一端连通，所述第一截止阀的两端分别与所述气源及所述截止气瓶的进气口连通，所述第二截止阀的两端分别与所述截止气瓶的出气口及所述关闭压力连接孔的另一端连通。

本公开实施例提供了一种气缸试验方法，所述气缸试验方法采用如前所述的气缸冲击试验装置实现，所述气缸试验方法包括：

将所述气缸冲击试验装置中启动阀的C腔与测试气缸连通；

使所述气缸冲击试验装置中自动截止部件的环形控制槽与所述关闭压力连接孔连通，所述气缸冲击试验装置中启动阀的B腔室经过启动连接孔、环形控制槽、关闭压力连接孔连通至关闭压力提供部件；

使所述气缸冲击试验装置中关闭压力提供部件为自动截止部件中的关闭压力连接孔提供关闭压力以关闭所述启动阀；

使所述气缸冲击试验装置中气源同步充气至所述冲击气瓶与所述换位控制孔内，所述换位控制孔内气流推动环形推动槽移动，以使所述滑动密封柱推动直至所述环形控制槽与测试连接孔连通，所述启动阀的B腔与所述测试开关阀连通；

打开所述测试开关阀，以使所述启动阀的B腔泄压，所述启动阀的A腔与C腔连通，所述冲击气瓶的气体进入所述测试气缸进行冲击测试，直至所述启动阀的B腔压力小于所述关闭压力，所述启动阀关闭，所述测试气缸的冲击测试结束。

可选地，所述气缸试验方法还包括：

使所述气缸冲击试验装置中气源同步充气至所述冲击气瓶与所述换位控制孔内，所述滑动密封柱推动直至所述环形控制槽与测试连接孔连通的同时，所述冲击气瓶达到测试上限压力，所述测试上限压力大于所述关闭压力。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

气缸冲击试验装置中的自动截止部件包括安装组件、滑动密封柱与弹簧，安装组件具有柱状的滑动槽，安装组件还具有沿滑动槽的轴向相互间隔的且一端均与滑动槽的周壁连通的换位控制孔、关闭压力连接孔、测试连接孔与启动连接孔，滑动密封柱插设在滑动槽内且滑动密封柱上的环形推动槽极环形控制槽，关闭压力连接孔与测试连接孔相互平行，启动连接孔的轴线位于关闭压力连接孔的轴线与测试连接孔的轴线之间，环形控制槽的轴向长度小于或等于关闭压力连接孔与测试连接孔之间的最小距离。环形推动槽可以通过换位控制孔连通至气源，环形控制槽可以通过关闭压力连接孔、测试连接孔与启动连接孔分别连通至关闭压力提供部件、测试开关阀与启动阀的B腔。待测试时，可以将气缸冲击试验装置中启动阀的C腔与测试气缸连通，关闭压力提供部件为自动截止部件中的关闭压力连接孔提供关闭压力以关闭启动阀，保证冲击气瓶以及测试气缸均处于关闭状态。气源再同步充气至冲击气瓶与换位控制孔内，换位控制孔内气流推动环形推动槽移动，以使滑动密封柱推动直至环形控制槽与测试连接孔连通，启动阀的B腔与测试开关阀连通。则可以通过打开测试开关阀，启动阀的B腔即可泄压，启动阀的A腔与C腔连通，冲击气瓶的气体进入测试气缸进行冲击测试，直至启动阀的B腔压力小于关闭压力，启动阀关闭，环形控制槽在弹簧作用下自动换位到初始位置，测试气缸的冲击测试结束。在测试气缸的整体测试过程中，不需要对启动阀、关闭压力提供部件及冲击气瓶的压力进行实时监测，仅需要控制测试开关阀，自动截止部件配合冲击气瓶的上限压力与关闭压力，即可实现测试气缸的完整测试，也不需要对测试气缸之外其他结构的各种数据进行额外处理，可以降低处理器的要求，整体测试过程也较为简单，可以降低气缸的测试成本并减少气缸所需的测试时长。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的气缸冲击试验装置的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的自动截止部件的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的自动截止部件的俯视图；

图4是本公开实施例提供的第一柱体的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的第一柱体的侧视图；

图6是本公开实施例提供的第二柱体的结构示意图；

图7是本公开所提供的启动阀的简化原理示意图；

图8是本公开所提供的气缸试验方法的流程图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步的详细描述。

为便于理解，此处提供图1进行说明，图1是本公开实施例提供的气缸冲击试验装置的结构示意图，参考图1可知，本公开实施例提供了一种气缸冲击试验装置，气缸冲击试验装置包括：气缸冲击试验装置包括自动截止部件1、气源2、关闭压力提供部件3、冲击气瓶4、启动阀5与测试开关阀6。

图2是本公开实施例提供的自动截止部件的结构示意图，图3是本公开实施例提供的自动截止部件的俯视图，参考图2与图3，自动截止部件1包括安装组件11、滑动密封柱12与弹簧13，安装组件11具有柱状的滑动槽111，安装组件11还具有沿滑动槽111的轴向相互间隔的且一端均与滑动槽111的周壁连通的换位控制孔112、关闭压力连接孔113、测试连接孔114与启动连接孔115，关闭压力连接孔113与测试连接孔114相互平行，启动连接孔115的轴线位于关闭压力连接孔113的轴线与测试连接孔114的轴线之间。

滑动密封柱12同轴且可滑动地插设在滑动槽111内，滑动密封柱12的周壁具有沿滑动密封柱12的轴向间隔分布的环形推动槽121与环形控制槽122，环形推动槽121与换位控制孔112靠近滑动槽111的一端正对，且环形推动槽121在轴向上的对称面位于换位控制孔112的轴线与环形控制槽122之间，环形控制槽122的轴向长度小于或等于关闭压力连接孔113与测试连接孔114之间的最小距离。

换位控制孔112的另一端与气源2连通，气源2还与冲击气瓶4的进气口连通，关闭压力提供部件3与关闭压力连接孔113的另一端连通且用于为关闭压力连接孔113提供关闭压力，冲击气瓶4的出气口与启动阀5的A腔连通，启动阀5的B腔与启动连接孔115的另一端连通，启动阀5的C腔用于与测试气缸100连通，测试开关阀6的进气口与测试连接孔114的另一端连通。

气缸冲击试验装置中的自动截止部件1包括安装组件11、滑动密封柱12与弹簧13，安装组件11具有柱状的滑动槽111，安装组件11还具有沿滑动槽111的轴向相互间隔的且一端均与滑动槽111的周壁连通的换位控制孔112、关闭压力连接孔113、测试连接孔114与启动连接孔115，滑动密封柱12插设在滑动槽111内且滑动密封柱12上的环形推动槽121极环形控制槽122，关闭压力连接孔113与测试连接孔114相互平行，启动连接孔115的轴线位于关闭压力连接孔113的轴线与测试连接孔114的轴线之间，环形控制槽122的轴向长度小于或等于关闭压力连接孔113与测试连接孔114之间的最小距离。环形推动槽121可以通过换位控制孔112连通至气源2，环形控制槽122可以通过关闭压力连接孔113、测试连接孔114与启动连接孔115分别连通至关闭压力提供部件3、测试开关阀6与启动阀5的B腔。待测试时，可以将气缸冲击试验装置中启动阀5的C腔与测试气缸100连通，关闭压力提供部件3为自动截止部件1中的关闭压力连接孔113提供关闭压力以关闭启动阀5，保证冲击气瓶4以及测试气缸100均处于关闭状态。气源2再同步充气至冲击气瓶4与换位控制孔112内，换位控制孔112内气流推动环形推动槽121移动，以使滑动密封柱12推动直至环形控制槽122与测试连接孔114连通，启动阀5的B腔与测试开关阀6连通。则可以通过打开测试开关阀6，启动阀5的B腔即可泄压，启动阀5的A腔与C腔连通，冲击气瓶4的气体进入测试气缸100进行冲击测试，直至启动阀5的B腔压力小于关闭压力，启动阀5关闭，环形控制槽122在弹簧13作用下自动换位到初始位置，测试气缸100的冲击测试结束。在测试气缸100的整体测试过程中，不需要对启动阀5、关闭压力提供部件3及冲击气瓶4的压力进行实时监测，仅需要控制测试开关阀6，自动截止部件1配合冲击气瓶4的上限压力与关闭压力，即可实现测试气缸100的完整测试，也不需要对测试气缸100之外其他结构的各种数据进行额外处理，可以降低处理器的要求，整体测试过程也较为简单，可以降低气缸的测试成本并减少气缸所需的测试时长。

需要说明的是，弹簧13的作用为使得滑动密封柱12的位置保持在一定的状态，在气源2的气流进入换位控制孔112内有外力施加的情况下，再改变滑动密封柱12的状态；气源2从换位控制孔112进入环形推动槽121之后，由于环形推动槽121在轴向上的对称面与换位控制孔112的轴线不完全重合，气流在环形推动槽121的轴向上会产生推力以推动滑动密封柱12轴向移动。而关闭压力提供部件3的关闭压力可通过增加类似减压阀或者安全阀之类的结构进行限定，冲击气瓶4的上限压力为在气源2压力一定的前提下，冲击气瓶4被气源2完全充满之后的压力。均不需要对压力数据进行实时监测。测试开关阀6的出气口可与大气或者其他低气压容器连通。

本公开所提供的实现方式中，不同的阀及类似气瓶以及自动截止部件1之间的孔的连接，可通过管道与管道夹实现。气源2可为抽气泵或者储气容器。本公开对此不做限制。

示例性地，换位控制孔112、关闭压力连接孔113、测试连接孔114与启动连接孔115均可为直线孔，且换位控制孔112、关闭压力连接孔113、测试连接孔114与启动连接孔115的轴线均沿滑动槽111的径向分布。可以便于气流的流动。

可选地，环形推动槽121的深度大于环形控制槽122的深度。

环形推动槽121的深度大于环形控制槽122的深度，可以便于气流进入环形推动槽121内并在环形推动槽121的轴向上产生推力。环形控制槽122仅用于换位连通不同的结构，不需要对深度进行额外加工，监护加工及制备成本。

示例性地，安装组件11包括相互间隔第一安装座11a与第二安装座11b，滑动槽111包括分别位于第一安装座11a与第二安装座11b的第一段111a与第二段111b，滑动密封柱12包括分别与第一段111a及第二段111b对应的第一柱体12a与第二柱体12b，第一柱体12a与第二柱体12b的连接处位于第一安装座11a与第二安装座11b之间，第一柱体12a的直径大于第二柱体12b的直径，环形推动槽121与环形控制槽122分别位于第一柱体12a与第二柱体12b上。

安装组件11包括第一安装座11a与第二安装座11b，滑动槽111及滑动密封柱12分别对应第一安装座11a与第二安装座11b，一方面可以降低安装困难程度，另一方面还可以降低对安装组件11的加工要求以降低气缸冲击试验装置的制备成本，进一步降低气缸测试所需要的测试成本。而使滑动密封柱12的第一柱体12a大于第二柱体12b，环形推动槽121与环形控制槽122分别位于第一柱体12a与第二柱体12b上，可以便于与环形切换孔连通的气源2的气体推动第一柱体12a。第一柱体12a与第二柱体12b的连接处位于第一安装座11a与第二安装座11b之间，则可以便于第一柱体12a与第二柱体12b的连接与安装。

图4是本公开实施例提供的第一柱体的结构示意图，图5是本公开实施例提供的第一柱体的侧视图，图6是本公开实施例提供的第二柱体的结构示意图，结合图4～6可知，第一柱体12a的端面具有相邻的且开口均延伸至第一柱体12a外周壁的第一凹槽123与第二凹槽124，第一凹槽123在第一柱体12a的端面的投影位于第二凹槽124在第一柱体12a的端面的投影内，第二柱体12b的外周壁具有同轴的环形卡槽125，环形卡槽125对应的第二柱体12b的部分位于第一凹槽123内。

第一柱体12a与第二柱体12b之间，通过环形卡槽125、第一凹槽123及第二凹槽124进行连接，第二柱体12b分别在环形卡槽125靠近第一柱体12a的一端的部分可以卡设在第二凹槽124内，实现第一柱体12a与第二柱体12b之间的快速连接与拆分。

可选地，第一安装座11a包括块状主体1111与桶状连接件1112，块状主体1111具有安装孔1111a，桶状连接件1112的一端为封闭端，桶状连接件1112的另一端为敞开端，且敞开端与安装孔1111a的一端同轴相连，安装孔1111a与桶状连接件1112的内孔形成滑动槽111的一部分，弹簧13同轴连接在桶状连接件1112中。

第一安装座11a包括块状主体1111与桶状连接件1112，可以减少弹簧13安装所需要占用的位置，减小第一安装座11a所需要的制备成本，降低气缸测试所需的成本。

示例性地，安装组件11还包括分别与弹簧13的两端相连的第一弹簧安装板118与第二弹簧安装板119，第一弹簧安装板118与第二弹簧安装板119分别与第一安装座11a及桶状连接件1112的封闭端相抵。第一弹簧安装板118与第二弹簧安装板119可以提高弹簧13安装的稳定性。

在本公开所提供的一种实现方式中，第一弹簧安装板118的直径可大于滑动密封柱12的直径，安装孔1111a靠近桶状连接件1112的一端可设置与第一弹簧安装板118相配合的环形限位槽，环形限位槽与第一弹簧安装板118可以起到限位作用，避免滑动密封柱12从第一安装座11a中脱离。保证气缸冲击试验装置的稳定工作。第一弹簧安装板118与滑动密封柱12也可一体成型制备。

在本公开所提供的其他实现方式中，也可以在滑动密封柱12上直接设置轴肩以起到限位作用，本公开对此不做限制。

可选地，桶状连接件1112的封闭端具有同轴的拆装孔1112a。拆装孔1112a可以提供安装空间，便于弹簧13拆装。

示例性地，安装组件11还可包括第一密封盖板116与第二密封盖板117，第一密封盖板116密封套设在第一柱体12a的外周壁上，且第一密封盖板116与第一安装座11a靠近第二安装座11b的一侧密封连接。第二密封盖板117则可以设置为两个且两个第二密封盖板117分别套设在第二柱体12b的两端，且两个第二密封盖板117分别与第二安装座11b的两侧密封连接。

第一密封盖板116与第二密封盖板117的增加可以提高滑动密封柱12于第一安装座11a及第二安装座11b之间的连接密封性。需要说明的是，在滑动密封柱12远离第二安装座11b的一端存在桶状连接件1112的前提下，不需要再针对滑动密封柱12远离第二安装座11b的一端进行密封。

可选地，安装组件11还可包括底板120，第一安装座11a与第二安装座11b相互间隔地连接在底板120上。底本的增加可以便于气缸冲击试验装置整体的移动。

第一安装座11a、第二安装座11b与底板120之间的连接均可采用类似螺栓等连接件进行连接，本公开对此不做限制。

可选地，关闭压力提供部件3包括截止气瓶31、第一截止阀32与第二截止阀33，截止气瓶31的两端分别与气源2及关闭压力连接孔113的另一端连通，第一截止阀32的两端分别与气源2及截止气瓶31的进气口连通，第二截止阀33的两端分别与截止气瓶31的出气口及关闭压力连接孔113的另一端连通。

第一截止阀32与第二截止阀33可以控制气源2与截止气瓶31以及自动截止部件1之间的连接，便于截止气瓶31的充气与气体的释放。

示例性地，关闭压力提供部件3还可包括安全阀34，安全阀34的进气口与截止气瓶31的进口连通。安全阀34可以控制截止气瓶31的关闭压力，便于压力控制。

示例性地，气缸冲击试验装置还可包括第三截止阀130，第三截止阀130的进气口与气源2连通，第三截止阀130的出气口可与冲击气瓶4的进气口、换位控制孔112的另一端同时连接。可以便于实现冲击气瓶4与换位控制孔112的同步进气。

可选地，气缸冲击试验装置还可包括用于与测试气缸100连接的压力传感器140以及气缸的活塞连接的位移传感器150。可以便于测试气缸100的测试数据的获取。

在本公开所提供的一种实现方式中，气缸冲击试验装置还可包括控制按钮160，控制按钮160用于控制测试开关阀6的开关。通过控制按钮160可以实现测试开关阀6的快速开关，降低测试操作难度。

需要说明的是，气源2与三个或者超过三个的结构进行连通时，可通过管道以及三通管实现。

为便于理解，此处还可通过启动阀5的原理示意图，参考图7，图7是本公开所提供的启动阀的简化原理示意图，结合图7可知，启动阀5的内部弹簧13、A腔、B腔及C腔的位置。

在本公开所提供的其他实现方式中，也可以在测试气缸100的两端分别设置控制阀，以控制测试气缸100两端的进气与出气的情况，本公开对此不做限制。

图8是本公开所提供的气缸试验方法的流程图，参考图8可知，本公开实施例提供了一种气缸试验方法，气缸试验方法采用如前的气缸冲击试验装置实现，气缸试验方法包括：

S101：将气缸冲击试验装置中启动阀的C腔与测试气缸连通。

S102：使气缸冲击试验装置中自动截止部件的环形控制槽与关闭压力连接孔连通，气缸冲击试验装置中启动阀的B腔室经过启动连接孔、环形控制槽、关闭压力连接孔连通至关闭压力提供部件。

S103：使气缸冲击试验装置中关闭压力提供部件为自动截止部件中的关闭压力连接孔提供关闭压力以关闭启动阀。

S104：使气缸冲击试验装置中气源同步充气至冲击气瓶与换位控制孔内，换位控制孔内气流推动环形推动槽移动，以使滑动密封柱推动直至环形控制槽与测试连接孔连通，启动阀的B腔与测试开关阀连通。

S105：打开测试开关阀，以使启动阀的B腔泄压，启动阀的A腔与C腔连通，冲击气瓶的气体进入测试气缸进行冲击测试，直至启动阀的B腔压力小于关闭压力，启动阀关闭，测试气缸的冲击测试结束。

图8中所述的气缸试验方法的技术效果可参考图1中所示的气缸冲击试验装置的技术效果，因此此处不再赘述。

可选地，气缸试验方法还包括：

使气缸冲击试验装置中气源同步充气至冲击气瓶与换位控制孔内，滑动密封柱推动直至环形控制槽与测试连接孔连通的同时，冲击气瓶达到测试上限压力，测试上限压力大于关闭压力。可以实现自动截止部件及冲击气瓶的同步控制。

以上，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种气缸冲击试验装置，其特征在于，所述气缸冲击试验装置包括自动截止部件(1)、气源(2)、关闭压力提供部件(3)、冲击气瓶(4)、启动阀(5)与测试开关阀(6)，

所述自动截止部件(1)包括安装组件(11)、滑动密封柱(12)与弹簧(13)，所述安装组件(11)具有柱状的滑动槽(111)，所述安装组件(11)还具有沿所述滑动槽(111)的轴向相互间隔的且一端均与所述滑动槽(111)的周壁连通的换位控制孔(112)、关闭压力连接孔(113)、测试连接孔(114)与启动连接孔(115)，所述关闭压力连接孔(113)与所述测试连接孔(114)相互平行，所述启动连接孔(115)的轴线位于所述关闭压力连接孔(113)的轴线与所述测试连接孔(114)的轴线之间，

所述滑动密封柱(12)同轴且可滑动地插设在所述滑动槽(111)内，所述滑动密封柱(12)的周壁具有沿所述滑动密封柱(12)的轴向间隔分布的环形推动槽(121)与环形控制槽(122)，所述环形推动槽(121)与所述换位控制孔(112)靠近所述滑动槽(111)的一端正对，且所述环形推动槽(121)在轴向上的对称面位于所述换位控制孔(112)的轴线与所述环形控制槽(122)之间，所述环形控制槽(122)的轴向长度小于或等于所述关闭压力连接孔(113)与所述测试连接孔(114)之间的最小距离，

所述换位控制孔(112)的另一端与所述气源(2)连通，所述气源(2)还与所述冲击气瓶(4)的进气口连通，所述关闭压力提供部件(3)与所述关闭压力连接孔(113)的另一端连通且用于为所述关闭压力连接孔(113)提供关闭压力，所述冲击气瓶(4)的出气口与所述启动阀(5)的A腔连通，所述启动阀(5)的B腔与所述启动连接孔(115)的另一端连通，所述启动阀(5)的C腔用于与测试气缸连通，所述测试开关阀(6)的进气口与所述测试连接孔(114)的另一端连通。

2.根据权利要求1所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述环形推动槽(121)的深度大于所述环形控制槽(122)的深度。

3.根据权利要求1或2所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述安装组件(11)包括相互间隔第一安装座(11a)与第二安装座(11b)，所述滑动槽(111)包括分别位于第一安装座(11a)与所述第二安装座(11b)的第一段(111a)与第二段(111b)，所述滑动密封柱(12)包括分别与所述第一段(111a)及所述第二段(111b)对应的第一柱体(12a)与第二柱体(12b)，所述第一柱体(12a)与所述第二柱体(12b)的连接处位于所述第一安装座(11a)与所述第二安装座(11b)之间，所述第一柱体(12a)的直径大于所述第二柱体(12b)的直径，所述环形推动槽(121)与所述环形控制槽(122)分别位于所述第一柱体(12a)与所述第二柱体(12b)上。

4.根据权利要求3所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述第一柱体(12a)的端面具有相邻的且开口均延伸至所述第一柱体(12a)外周壁的第一凹槽(123)与第二凹槽(124)，所述第一凹槽(123)在所述第一柱体(12a)的端面的投影位于所述第二凹槽(124)在所述第一柱体(12a)的端面的投影内，所述第二柱体(12b)的外周壁具有同轴的环形卡槽(125)，所述环形卡槽(125)对应的所述第二柱体(12b)的部分位于所述第一凹槽(123)内。

5.根据权利要求3所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述第一安装座(11a)包括块状主体(1111)与桶状连接件(1112)，所述块状主体(1111)具有安装孔，所述桶状连接件(1112)的一端为封闭端，所述桶状连接件(1112)的另一端为敞开端，且所述敞开端与所述安装孔的一端同轴相连，所述安装孔与所述桶状连接件(1112)的内孔形成所述滑动槽(111)的一部分，所述弹簧(13)同轴连接在所述桶状连接件(1112)中。

6.根据权利要求5所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述安装组件(11)还包括分别与所述弹簧(13)的两端相连的第一弹簧安装板(118)与第二弹簧安装板(119)，所述第一弹簧安装板(118)与所述第二弹簧安装板(119)分别与所述第一安装座(11a)及所述桶状连接件(1112)的封闭端相抵。

7.根据权利要求6所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述桶状连接件(1112)的封闭端具有同轴的拆装孔(1112a)。

8.根据权利要求1或2所述的气缸冲击试验装置，其特征在于，所述关闭压力提供部件(3)包括截止气瓶(31)、第一截止阀(32)与第二截止阀(33)，所述截止气瓶(31)的两端分别与所述气源(2)及所述关闭压力连接孔(113)的另一端连通，所述第一截止阀(32)的两端分别与所述气源(2)及所述截止气瓶(31)的进气口连通，所述第二截止阀(33)的两端分别与所述截止气瓶(31)的出气口及所述关闭压力连接孔(113)的另一端连通。

9.一种气缸试验方法，其特征在于，所述气缸试验方法采用如权利要求1所述的气缸冲击试验装置实现，所述气缸试验方法包括：

将所述气缸冲击试验装置中启动阀的C腔与测试气缸连通；

使所述气缸冲击试验装置中自动截止部件的环形控制槽与所述关闭压力连接孔连通，所述气缸冲击试验装置中启动阀的B腔室经过启动连接孔、环形控制槽、关闭压力连接孔连通至关闭压力提供部件；

使所述气缸冲击试验装置中关闭压力提供部件为自动截止部件中的关闭压力连接孔提供关闭压力以关闭所述启动阀；

使所述气缸冲击试验装置中气源同步充气至所述冲击气瓶与所述换位控制孔内，所述换位控制孔内气流推动环形推动槽移动，以使所述滑动密封柱推动直至所述环形控制槽与测试连接孔连通，所述启动阀的B腔与所述测试开关阀连通；

打开所述测试开关阀，以使所述启动阀的B腔泄压，所述启动阀的A腔与C腔连通，所述冲击气瓶的气体进入所述测试气缸进行冲击测试，直至所述启动阀的B腔压力小于所述关闭压力，所述启动阀关闭，所述测试气缸的冲击测试结束。

10.根据权利要求9所述的气缸试验方法，其特征在于，所述气缸试验方法还包括：

使所述气缸冲击试验装置中气源同步充气至所述冲击气瓶与所述换位控制孔内，所述滑动密封柱推动直至所述环形控制槽与测试连接孔连通的同时，所述冲击气瓶达到测试上限压力，所述测试上限压力大于所述关闭压力。