CN1141426C - 精细化黄红麻纤维湿纺纱及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺织工业领域，提供了一种精细化黄红麻纤维湿纺纱及其加工方法，这种加工方法的工艺流程由沤制工序-纤维整理工序-湿纺工序三部分组成。黄红麻纤维湿纺纱的特征是黄红麻纤维与亚麻纤维的混纺百分比为10～100∶90～0，在纤维整理工序将黄红麻纤维切断成长度为0.4～1.2米，并整理成重量为80～200克的麻束。利用该加工方法可纺制较高档的黄红麻纤维纯纺或混纺的湿纺纱，纺纱成本可以降低，并可用作较高档的织物。
Description
技术领域：
本发明属于纺织工程领域，更具体地说，涉及黄红麻纤维的湿纺加工技术。
背景技术：
黄红麻纤维由于其粗、硬、胶质含量高等缺陷，以往一直是当作低级的纺织原料，经过简单的沤制，即：将收割后的原麻浸泡在水中数天或数周，以脱去其中的部分胶质而成为熟麻，以提高黄红麻纤维细度，利于后道的纺纱加工。在纺纱中，经过简单、粗糙的黄红麻纤维纺纱设备的加工，纺制出0.5～3公支的黄红麻纱，用以制造麻袋或包装布等。
由于化纤编织袋的发展，对传统的黄红麻工业造成了极大的冲击，致使黄红麻纤维产品市场与加工业的极度萎缩，对黄红麻纤维的种植业也带来很大的不利。我国是黄红麻纤维的生产大国，黄红麻纤维产量占世界第三位，黄红麻纤维的加工量原为12亿条麻袋/年，现开工仅1亿条/年左右。此外，作为一种生态绿色的纤维，黄红麻纤维有着良好的吸湿、透湿、透气和易生物降解等特性。因此，为了充分利用天然纤维资源，也为了提高黄红麻纤维的产品附加值，对黄红麻纤维的加工技术与产品开发一直在进行着。
另外一方面，亚麻纤维是不同于黄红麻纤维的纺织原料，它具有比较成熟的加工工艺(一般采用湿纺加工工艺)，我国目前的亚麻纺织加工能力已达世界第一，由于国际、国内市场的看好，我国的亚麻纺织业还在继续迅速发展，但由于国内原料的缺乏，每年要从欧洲等地进口大量的亚麻打成麻(即收割后的亚麻原料经过沤制、碎茎等预处理后，成为可以直接供纺纱厂加工的原料)，每吨打成麻的价格目前在2万元左右。
黄红麻纤维有着与亚麻纤维同样优良的吸湿、透湿、透气性和易生物降解等特性。但是它们之间也具有明显不同的性质，如：黄红麻纤维的胶质含量更高，也因此比亚麻纤维更粗、更硬；黄红麻纤维价格远比亚麻纤维低廉，其熟麻价格仅3000元/吨左右，熟麻的长度远较亚麻打成麻长等。由于这些明显的差异，使得现有的黄红麻纤维与亚麻纤维的加工工艺路线和设备明显不同，黄红麻纤维也无法直接用亚麻纤维的湿纺设备和工艺来加工。经过现有常规黄红麻纤维纺纱设备加工后的黄红麻纤维制品是一种低档的纺织产品，而通过湿纺加工工艺加工后的亚麻纤维却是一种高档的纺织产品，从而导致黄红麻纤维和亚麻纤维的产品在质量和用途上有着巨大的差别。
发明内容：
为了克服目前黄红麻纤维纺纱加工中存在的缺陷，使得黄红麻纤维能够采用湿纺工艺路线进行加工，本发明提供了一种精细化黄红麻纤维湿纺纱及其加工方法。
本发明解决技术问题的技术方案如下：
一种精细化黄红麻纤维湿纺纱，其特征是黄红麻纤维与亚麻纤维的混纺百分比为10～100∶90～0。
精细化黄红麻纤维湿纺纱的加工方法，它包括沤制工序、给油，堆仓，栉梳，成条，并条，粗纱，煮漂，细纱组成的湿纺工序，其特征是还包括纤维整理工序，该工序是将黄红麻纤维切断成长度为0.4～1.2米，并整理成重量为80～200克的麻束、所述的成条或并条工序在纺制混纺纱时，需将黄红麻纤维的条子与亚麻纤维的条子在成条机或并条机上进行混和、所述的给油工序，给油量一般在1.5～4％范围、所述的堆仓工序，堆仓时间一般为2～5天，出仓回潮率一般在15％～25％范围。
与现有技术相比，本发明的优点如下：
对黄红麻纤维采用经过本发明改进的湿纺工艺路线进行加工，可以提高黄红麻纤维的档次，纺制出较高档的黄红麻纤维纯纺或混纺的湿纺纱，使其在成纱支数、产品质量等方面达到或接近低、中支亚麻纱的水平，进一步充分利用天然纤维资源，降低成本，提高黄红麻纤维的产品附加值，可用作较高档的织物。
具体实施方案：
一种精细化黄红麻纤维湿纺纱，其特征是黄红麻纤维与亚麻纤维的混纺百分比为10～100∶90～0。
精细化黄红麻纤维湿纺纱的加工方法，其工艺流程由沤制工序→纤维整理工序→湿纺工序三部分组成。其中，沤制工序为黄红麻纤维现有的加工工序；而纤维整理工序则是本发明的主要新构思，从给油到细纱为现有的亚麻纤维湿纺工序，但在其部分工序如给油，堆仓，成条，并条中需根据黄红麻纤维的特性而进行工艺改进。
黄红麻纤维进行湿纺纱加工方法的详细工艺流程如下：沤制→纤维整理→给油→堆仓→栉梳→成条→并条(3道)→粗纱→煮漂→细纱
以上各工序的主要作用与工艺参数范围如下：
沤制：将收割后的黄红麻浸在水中数天或数周，以初步去除黄红麻纤维中的部分胶质，形成熟麻；
纤维整理：本发明是通过纤维整理工序将黄红麻纤维切断成长度在0.4～1.2米，并整理成重量为80～200g的麻束，以使得黄红麻纤维可以在现有的栉梳机上进行加工，并提高黄红麻纤维在栉梳时的效果；
给油：对纺纱加工前的黄红麻纤维喷洒油、水混合体，以提高黄红麻纤维的柔软性和润滑性，减少机械开松等后道加工中对黄红麻纤维的损伤，由于黄红麻纤维比亚麻纤维粗糙，因此，其给油量比亚麻纤维的大，给油量一般为1.5～4％范围(油对纤维重量的百分比)。
堆仓：使所加的油、水能均匀地渗透到黄红麻纤维内部，温度20～30℃，由于黄红麻纤维比亚麻纤维粗、硬，因此，其堆仓时间比亚麻纤维长，一般为2～5天，出仓回潮率也比亚麻纤维高，一般控制在15％～25％范围；
栉梳：对黄红麻纤维束进行细致、全面的梳理，其喂入麻束重量为80～200g，升降机起落行程为400～1200mm；
成条：将栉梳后的麻束整理成连续的麻条，以利于后道加工，其喂入麻束重40～80g，输出麻条支数为1.2～1.8；
并条：输出的麻条单位支数为1.2～1.8；
粗纱：输出支数为0.8～2.5Nm，公制捻系数为18～25；
煮漂：分煮炼和漂白两个工序，煮炼的作用是去除纤维中的部分胶质，以有利于在湿纺时对黄红麻纤维的进一步分裂劈细，漂白是对原色黄红麻纤维进行漂白，提高黄红麻纤维的自度，如对黄红麻纤维的白度无要求时，可省去漂白工序；
煮炼的工艺参数：NaOH：3～5％，
Na2CO3：5～10％，
时间：1～3小时，
温度：90～100℃，
为促进煮炼效果，可添加助剂如：渗透剂、Na2SiO3、Na2SO3等，其用量一般在1～2g/l左右；漂白可用双氧水、亚氯酸钠等进行处理；
细纱：捻系数根据所纺纱支确定，公制捻系数一般为90～110，水槽中的水温在20～35℃。
在纺制黄红麻纤维与亚麻纤维的混纺纱时，需将黄红麻纤维的条子在成条机或并条机上与亚麻纤维的条子进行混和。
所纺制的黄红麻纤维纯纺或混纺纱可用于制作较高档的织物。
实施例1：
本发明所采用的黄红麻纤维(熟麻)其主要质量指标如下：
实施例2：
| 细度(Nm) | 长度(m) | 强度(cN/tex) | 强力不匀(CV％) | 伸长率(％) | 伸长率不匀(CV％) | |
| 黄麻 | 300 | 2.1 | 31.5 | 21.6 | 2.1 | 19.2 |
| 红麻 | 250 | 2.4 | 27.8 | 23.4 | 1.8 | 20.7 |
采用精细化黄红麻纤维湿纺纱的加工方法所纺制的黄红麻纤维纯纺纱其主要质量指标如下：
| 细度(Nm) | 强度(cN/tex) | 强力不匀(CV％) | 伸长率(％) | 伸长率不匀(CV％) | 条干均匀度(CV％) | |
| 黄麻纱 | 16 | 13.2 | 18.3 | 2.6 | 16.5 | 19.2 |
| 红麻纱 | 10 | 12.1 | 19.2 | 2.2 | 18.4 | 21.3 |
实施例3：
采用精细化黄红麻纤维湿纺纱的加工方法所纺制的黄红麻纤维混纺纱其主要性能指标如下：
| 细度(Nm) | 强度(cN/tex) | 强度不匀(CV％) | 伸长率(％) | 伸长率不匀(CV％) | 条干均匀度(CV％) | |
| 黄麻50/亚麻50 | 32 | 26.7 | 15.6 | 2.8 | 16.3 | 21.4 |
| 红麻30/亚麻70 | 32 | 26.1 | 15.2 | 2.5 | 15.8 | 21.9 |
Claims (2)
1、一种精细化黄红麻纤维湿纺纱，其特征是黄红麻纤维与亚麻纤维的混纺百分比为10～100∶90～0。
2、如权利要求1所述的精细化黄红麻纤维湿纺纱的加工方法，它包括沤制工序、给油，堆仓，栉梳，成条，并条，粗纱，煮漂，细纱组成的湿纺工序，其特征是还包括纤维整理工序，该工序是将黄红麻纤维切断成长度为0.4～1.2米，并整理成重量为80～200克的麻束、所述的成条或并条工序在纺制混纺纱时，需将黄红麻纤维的条子与亚麻纤维的条子在成条机或并条机上进行混和、所述的给油工序，给油量一般在1.5～4％范围、所述的堆仓工序，堆仓时间一般为2～5天，出仓回潮率一般在15％～25％范围。
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