CN114085956A - 无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 - Google Patents
无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114085956A CN114085956A CN202111444256.8A CN202111444256A CN114085956A CN 114085956 A CN114085956 A CN 114085956A CN 202111444256 A CN202111444256 A CN 202111444256A CN 114085956 A CN114085956 A CN 114085956A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- powder injection
- oriented silicon
- silicon steel
- desulfurization process
- vacuum chamber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 238000002347 injection Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 239000007924 injection Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000003721 gunpowder Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 59
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 48
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 48
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 48
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 21
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 17
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 3
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 3
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 claims description 2
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 15
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 12
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 8
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N iron silicon Chemical compound [Si].[Fe] XWHPIFXRKKHEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000005262 decarbonization Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0037—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 by injecting powdered material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明提供了一种无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，RH脱碳结束测温定氧，立即加入铝粒脱氧合金化、之后立即依次连续加入合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉；加入铝粒的量＝铝粒理论加入量+0.2‑0.4kg/t钢；喷粉时，控制喷粉速度与钢液循环流量相匹配；本发明从真空条件下脱硫热力学和动力学角度出发对具有顶枪喷粉功能的RH脱硫工艺进行改进，提高脱硫率。
Description
技术领域
本发明属于炉外精炼领域，具体涉及一种无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺。
背景技术
硫是无取向硅钢的有害元素，需要将其控制在20ppm以内。RH真空室内喷粉脱硫是生产无取向硅钢的常用手段，主要有RH-PB、RH-PTB等。日本住友金属160tRH喷吹5-8kg/t脱硫剂，[S]降至5ppm以下。但国内许多钢厂具有顶枪喷粉装置的RH在生产无取向硅钢时的脱硫效果却达不到文献报道的水平，往往通过改进喷粉装置、喷吹位置、提高脱硫剂喷粉量等等方式加以改进，如2020年12月22日公开的中国发明专利CN112111625A《一种RH真空喷粉精炼装置及其喷粉方法》、2016年7月13日公开的CN103966402A《用于钢水脱硫的RH真空精炼系统及脱硫方法》。为提高脱硫率满足高牌号无取向硅钢生产需要，现有RH喷粉脱硫工艺或控制参数还需进一步完善改进。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，结合无取向硅钢的特点，从真空条件下脱硫热力学和动力学角度出发对具有顶枪喷粉功能的RH脱硫工艺进行改进，提高脱硫率。
本发明提供的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，包括以下工艺：
RH脱碳结束测温定氧，立即加入铝粒脱氧合金化、之后立即依次连续加入合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉。
加入铝粒的量＝铝粒理论加入量+0.2-0.4kg/t钢。
所述铝粒理论加入量确定方法为：RH脱碳结束测温定氧，根据定氧结果、铝粒收得率和钢种目标[Als]含量计算铝粒理论加入量。
本发明加入铝粒的量是在计算铝粒理论加入量的基础上增加0.2-0.4kg/t钢的铝粒加入量，目的是弥补喷粉期间钢水中的酸溶铝含量损失，使得脱硫反应在低氧势(活度氧2ppm以下)进行，保证了脱硫反应的热力学条件。
所述顶枪喷粉，在顶枪喷粉期间，控制提升气体流量G为150-180Nm3/h，真空度即真空室内压力P为3-15kpa；设定枪位H为1500-2500mm，H为顶枪枪头出口距真空室底部砖面的距离。
通过以下3个公式确定真空室内熔池液面高度h0，钢液循环流量Q和喷粉速度V。
h0＝(P0-P)/(ρg)-h1+h2 (公式1)
Q＝114G1/3×d4/3×[ln(P0/P)]1/3 (公式2)
V＝(0.61-0.77)Q (公式3)
以上各式中：
h0--真空室内熔池液面高度，m；P0—大气压力，取101300Pa；P—真空室内压力，Pa；ρ—钢水密度，取7.0×103kg/m3；g—取9.8m/s2；h1--真空室底部到浸渍管下端口的距离，m；h2--浸渍管插入钢包液面以下的深度，m；Q—钢液循环流量，t/min；G--提升气体流量，Nm3/min；d--浸渍管内径，m；V—喷粉速度，kg/min；
其中h1、h2和d根据不同生产厂家所用设备可以直接确定。
以上3个公式的计算都是基于参数在所给单位条件的数值来计算的。
本发明顶枪喷粉期间通过调整真空度P和提升气体流量G，使得钢液循环流量Q为131-170t/min、真空室熔池液面高度h0为110mm-280mm，同时设定枪位H为1500-2500mm(H为顶枪枪头出口距真空室底部砖面的距离)，从而保证粉剂穿透钢液熔池的深度，获得了良好的脱硫动力学条件。
顶枪喷粉时，还需控制喷粉速度V与钢液循环流量Q相匹配，以便保证单位时间内喷入钢水的脱硫剂与单位时间内经过真空室参与脱硫反应的钢水量是匹配的，以免造成脱硫剂的浪费或用量不足。
由于钢液循环流量是由真空度和提升气体流量共同作用的，所以喷粉速度实际上是根据提升气体流量和真空度进行设定的。顶枪喷粉的喷粉速度为80-130kg/min。进一步的，可根据实际的提升气体流量和真空度按照上述公式计算具体的喷粉速度，分档制定工艺卡用于指导现场操作。
本发明提供的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺的设计思想是，从加铝脱氧合金化开始到喷粉结束的操作是连续的，即加铝粒结束后立即加入合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉；本发明单位时间内喷入钢水的脱硫剂与单位时间内经过真空室的钢水量是匹配的，工艺应用后，处理时间能够缩短9-14分钟、过程温降减少13-21℃，保证了脱硫反应的低氧势、高温的热力学条件和良好的动力学条件，RH平均脱硫率达到75％以上。
附图说明
图1为RH真空室内熔池液面高度、枪位示意图；
RH真空室内熔池液面高度h0、真空室底部到浸渍管下端口的距离h1、浸渍管插入钢包液面以下的深度h2、枪位H为顶枪枪头出口距真空室底部砖面的距离。
具体实施方式
无取向硅钢钢水的生产工艺流程为：铁水预脱硫→顶底复吹转炉冶炼→RH精炼→板坯连铸，其中，RH顶枪喷粉脱硫工艺的实施方式为：
1)钢水到达RH后按相应钢种的作业规程进行脱碳8-15min，脱碳结束时测温、定氧，立即加入铝粒进行脱氧合金化。其中，加入铝粒的量＝铝粒理论加入量+0.2-0.4kg/t钢。而铝粒理论加入量W是根据定氧结果、铝粒收得率和钢种目标[Als]含量进行计算的，铝粒加入理论量W＝(1.125×[O]×10-3+[Als]×10)÷η，其中，W的单位为kg/t钢，[O]为定氧值，单位ppm；[Als]为钢水目标[Als]，单位％；η为收得率，取74％。公式的计算都是基于参数在所给单位条件的数值来计算的。
2)加铝结束后立即依次连续加入硅铁等合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉。本发明中，所用浸渍管内径为750mm，枪位H(顶枪枪头出口距真空室底部砖面的距离)为1500-2500mm。喷粉期间真空度P为3-15kpa、提升气体流量G为150-180Nm3/h，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm，真空室熔池液面高度h0为110mm-280mm。
根据以下公式计算得到
h0＝(P0-P)/(ρg)-h1+h2 (公式1)
Q＝114G1/3×d4/3×[ln(P0/P)]1/3 (公式2)
V＝(0.61-0.77)Q (公式3)
以上各公式中：
h0--真空室内熔池液面高度，m；P0—大气压力，取101300Pa；P—真空室内压力，Pa；ρ—钢水密度，取7.0×103kg/m3；g—取9.8m/s2；h1--真空室底部到浸渍管下端口的距离，m；h2--浸渍管插入钢包液面以下的深度，m；Q—钢液循环流量，t/min；G--提升气体流量，Nm3/min；d--浸渍管内径，m；V—喷粉速度，kg/min。
喷粉期间的钢液循环流量Q为131-170t/min、喷粉速度V为80-130kg/min。总喷粉量为400-1000kg/炉，具体根据初始硫含量而定。
4)喷粉结束后，按相应钢种的作业规程进行操作，直至破空。
实施例1
无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，某厂300tRH，浸渍管内径为750mm，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm，具体为：RH钢水初始硫含量为0.0034％，目标[Als]含量为0.85％，RH脱碳结束活度氧352ppm，加铝12.32kg/t钢进行脱氧、加铝结束后立即依次连续加入硅铁等合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉，(顶枪枪头出口距真空室底部砖面的距离)枪位H为2500mm。喷粉期间真空度P为12kpa、提升气体流量G为170Nm3/h，钢液循环流量Q为142t/min、真空室内熔池液面高度152mm；喷粉速度V为102kg/min、总喷粉量为752kg/炉。RH终点硫含量0.00070％，脱硫率为79.4％。
实施例2
无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，某厂300tRH，浸渍管内径为750mm，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm；具体为：RH钢水初始硫含量为0.0029％，目标[Als]含量为0.85％，RH脱碳结束活度氧434ppm，加铝12.44kg/t钢进行脱氧、调整成分后立即开始顶枪喷粉。枪位H为2000mm。喷粉期间真空度P为10kpa、提升气体流量G为150Nm3/h，钢液循环流量Q为139t/min、真空室内熔池液面高度181mm；喷粉速度V为93kg/min、总喷粉量为659kg/炉。RH终点硫含量0.00063％，脱硫率为78.3％。
实施例3
无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，某厂300tRH，浸渍管内径为750mm，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm，具体为：RH钢水初始硫含量为0.0023％，RH脱碳结束活度氧439ppm，目标[Als]含量为0.85％，加铝12.45kg/t钢进行脱氧、调整成分后立即开始顶枪喷粉。枪位H为2000mm。喷粉期间真空度P为8kpa、提升气体流量G为170Nm3/h，钢液循环流量Q为150t/min、真空室内熔池液面高度210mm；喷粉速度V为113kg/min、总喷粉量为749kg/炉。RH终点硫含量0.00056％，脱硫率为75.6％。
对比例1
无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，某厂300tRH，浸渍管内径为750mm，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm，具体为：RH钢水初始硫含量为0.0024％，目标[Als]含量为0.85％，RH脱碳结束活度氧439ppm，加铝12.15kg/t钢进行脱氧循环4-6min后、加入硅铁等合金调整成分，循环4～6min后开始顶枪喷粉。枪位为3000mm。喷粉期间真空度为8kpa、提升气体流量为170Nm3/h，钢液循环流量为150t/min、真空室内熔池液面高度210mm；喷粉速度为130kg/min、总喷粉量为1009kg/炉。RH终点硫含量0.0014％，脱硫率为41.6％。
对比例2
无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，某厂300tRH，浸渍管内径为750mm，真空室底部到浸渍管下端口的距离h1为1650mm，浸渍管插入钢包液面以下的深度h2为500mm，具体为：RH钢水初始硫含量为0.0034％，目标[Als]含量为0.85％，RH脱碳结束活度氧319ppm，加铝11.97kg/t钢进行脱氧，循环5min后加入硅铁等合金调整成分，循环7min后开始顶枪喷粉。枪位为3000mm。喷粉期间真空度为12kpa、提升气体流量为180Nm3/h，钢液循环流量为144t/min、真空室内熔池液面高度152mm；喷粉速度为132kg/min、总喷粉量为1105kg/炉。RH终点硫含量0.0016％，脱硫率为52.9％。
Claims (7)
1.无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，包括以下控制方法：
RH脱碳结束测温定氧，立即加入铝粒脱氧合金化、之后立即依次连续加入合金进行成分调整，合金加完后立即开始顶枪喷粉。
2.根据权利要求1所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，加入铝粒的量＝铝粒理论加入量+0.2-0.4kg/t钢。
3.根据权利要求1或2所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，所述顶枪喷粉，控制提升气体流量G为150-180Nm3/h，真空度即真空室内压力P为3-15kpa。
4.根据权利要求1或2所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，通过以下3个公式确定真空室内熔池液面高度h0，钢液循环流量Q和喷粉速度V。
h0＝(P0-P)/(ρg)-h1+h2 (公式1)
Q＝114G1/3×d4/3×[ln(P0/P)]1/3 (公式2)
V＝(0.61-0.77)Q (公式3)
以上各式中：
h0--真空室内熔池液面高度，m；P0—大气压力，取101300Pa；P—真空室内压力，Pa；ρ—钢水密度，取7.0×103kg/m3；g—取9.8m/s2；h1--真空室底部到浸渍管下端口的距离，m；h2--浸渍管插入钢包液面以下的深度，m；
Q—钢液循环流量，t/min；G--提升气体流量，Nm3/min；d--浸渍管内径，m；V—喷粉速度，kg/min。
5.根据权利要求4所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，钢液循环流量Q为131-170t/min、真空室熔池液面高度h0为110mm-280mm。
6.根据权利要求4所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，喷粉速度为80-130kg/min。
7.根据权利要求1所述的无取向硅钢RH顶枪喷粉脱硫工艺，其特征在于，设定枪位H为1500-2500mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111444256.8A CN114085956B (zh) | 2021-11-30 | 2021-11-30 | 无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111444256.8A CN114085956B (zh) | 2021-11-30 | 2021-11-30 | 无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114085956A true CN114085956A (zh) | 2022-02-25 |
| CN114085956B CN114085956B (zh) | 2023-11-03 |
Family
ID=80306000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111444256.8A Active CN114085956B (zh) | 2021-11-30 | 2021-11-30 | 无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114085956B (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115369206A (zh) * | 2022-09-15 | 2022-11-22 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种降低砂眼缺陷的夹杂物控制方法 |
| CN116751932A (zh) * | 2023-06-14 | 2023-09-15 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 无取向硅钢在rh精炼过程中的测温定氧时机智能确定方法及系统 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101063179A (zh) * | 2006-04-28 | 2007-10-31 | 金弘熙 | 延长钢水在rh真空槽中停留时间的方法 |
| CN105256106A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-01-20 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种rh精炼装置 |
| CN111206137A (zh) * | 2020-03-02 | 2020-05-29 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种高钛铁水生产高牌号无取向硅钢中低钛含量稳定控制的方法 |
| CN111349758A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-06-30 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种提高csp产线无取向硅钢钢水可浇性的方法 |
| CN112662945A (zh) * | 2020-12-04 | 2021-04-16 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种提高高牌号无取向硅钢硅含量稳定性的控制方法 |
-
2021
- 2021-11-30 CN CN202111444256.8A patent/CN114085956B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101063179A (zh) * | 2006-04-28 | 2007-10-31 | 金弘熙 | 延长钢水在rh真空槽中停留时间的方法 |
| CN105256106A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-01-20 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种rh精炼装置 |
| CN111206137A (zh) * | 2020-03-02 | 2020-05-29 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种高钛铁水生产高牌号无取向硅钢中低钛含量稳定控制的方法 |
| CN111349758A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-06-30 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种提高csp产线无取向硅钢钢水可浇性的方法 |
| CN112662945A (zh) * | 2020-12-04 | 2021-04-16 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种提高高牌号无取向硅钢硅含量稳定性的控制方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 冯聚和等: "《铁水预处理与钢水炉外精炼》", vol. 1, 北京：冶金工业出版社, pages: 117 - 118 * |
| 刘向东等: "RH一体式浸渍管真空槽结构与优化", 《工业加热》, vol. 46, no. 1, 28 February 2017 (2017-02-28), pages 62 - 64 * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115369206A (zh) * | 2022-09-15 | 2022-11-22 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种降低砂眼缺陷的夹杂物控制方法 |
| CN115369206B (zh) * | 2022-09-15 | 2023-10-27 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种降低砂眼缺陷的夹杂物控制方法 |
| CN116751932A (zh) * | 2023-06-14 | 2023-09-15 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 无取向硅钢在rh精炼过程中的测温定氧时机智能确定方法及系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114085956B (zh) | 2023-11-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101818231B (zh) | 防止氩氧精炼铬铁合金过程中发生喷溅的控制方法 | |
| US8262767B2 (en) | Method of producing steel for steel pipe excellent in sour-resistance performance | |
| CN112899440A (zh) | 一种精确控制含氮钢种氮含量的rh吹氮气合金化工艺 | |
| CN102242239B (zh) | 利用顶底复吹转炉的铁水预脱磷方法 | |
| CN114085956A (zh) | 无取向硅钢rh顶枪喷粉脱硫工艺 | |
| JP5950133B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| CN108893576B (zh) | 焊条钢h08a的冶炼方法 | |
| CN109182658B (zh) | 一种rh精炼控制方法及装置 | |
| CN101294233A (zh) | 一种铁水预处理同时脱硅脱锰的方法 | |
| CN108531807A (zh) | 一种厚壁大口径x80m管线洁净钢及冶炼方法 | |
| CN104073599A (zh) | 低碳钢深脱碳的方法及利用该方法制备的钢 | |
| CN103290163B (zh) | 一种半钢炼钢方法 | |
| CN107012282A (zh) | 一种提高优质超低碳钢纯净度的方法 | |
| CN102851447A (zh) | 一种碳钢焊丝用钢的炉外精炼生产方法 | |
| CN108950124A (zh) | 焊条钢h08a的炼钢方法 | |
| CN107365884A (zh) | 一种超低碳钢碳成分窄范围控制的方法 | |
| CN115652029B (zh) | 一种深冲钢硫含量的控制方法 | |
| CN116606980B (zh) | 一种h08a焊接用钢盘条铸坯的制备方法 | |
| CN110982984A (zh) | 一种Al脱氧非钙处理钢的生产工艺 | |
| CN111705178A (zh) | 一种钢水rh真空精炼炉中氧含量的控制方法 | |
| JP2004277830A (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP2005015890A (ja) | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JP4277741B2 (ja) | 含窒素鋼の溶製方法 | |
| JP7269485B2 (ja) | 高窒素ステンレス溶鋼の溶製方法 | |
| CN102146491A (zh) | 一种转炉吹炼末期采用co2补充脱碳的洁净钢冶炼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |