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CN114083940B - 一种全方位防护自修复轮胎及其制备方法 - Google Patents

一种全方位防护自修复轮胎及其制备方法 Download PDF

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CN114083940B CN202111447932.7A CN202111447932A CN114083940B CN 114083940 B CN114083940 B CN 114083940B CN 202111447932 A CN202111447932 A CN 202111447932A CN 114083940 B CN114083940 B CN 114083940B
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Abstract

本发明公开了一种全方位防护自修复轮胎，包括轮胎本体，轮胎本体内设置有两层气密层及一层防扎层，防扎层位于两层气密层之间；防扎层包括第一防扎层和第二防扎层，所述第一防扎层有两个分别设置在轮胎本体内部两侧位置，所述第二防扎层设置在轮胎本体内部的底侧位置；其中，第一防扎层及第二防扎层均包括并列设置的若干玻璃纤维网单元，及若干玻璃纤维网单元用于覆盖胶体，若干玻璃纤维网单元采用织布的方式相互覆盖后，与若干胶体形成鳞片状交错编织结构；另外，本发明还公开了一种全方位防护自修复轮胎的制备方法，本发明目的是解决现有的轮胎胎侧无防护和行驶面防护效果不到位的问题。

Description

一种全方位防护自修复轮胎及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种轮胎技术领域，具体涉及一种全方位防护自修复轮胎及其制备方法。
背景技术
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温环境，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性；
轮胎作为交通运输工具必需的重要零部件，轮胎的重要性不言而喻。日行千里，始于足下，做好轮胎防护，不仅有利于交通运输安全，更是尊重爱惜生命的重要体现。目前，普遍的防护措施是在轮胎行驶面内侧喷涂软体胶来防止尖锐物穿刺造成漏气，而轮胎胎侧这个最薄弱的部位，在轮胎行驶中高频伸缩以及离心力作用，对胎侧的防护截止目前全球都没有更好的技术来实现。而在日常生活中，因轮胎胎侧挂伤或爆胎造成车毁人亡的事故不胜枚举。轮胎的全方位防护迫在眉睫，对材料、结构及性能提出更高的要求。
公开号为：CN214727971U，申请号为：CN202023024095.0的实用新型专利公开了一种实心轮胎，包括轮毂以及套装在轮毂外的实心轮胎胎体，实心轮胎胎体具有胎面，轮毂包括轮辋和轮辐，轮辋与实心轮胎胎体配合连接，轮辐用于固定车轴，实心轮胎胎体内部设置有散热装置，散热装置包括多个周向管件、径向管件和连接管件，轮毂设置分流装置，分流装置的内部设置有收集件和多个分流件，轴向外侧设置有注入口、多个散热延伸槽和散热孔，通过注入口注入散热介质，散热介质优选为蜡或水，胎体上的散热装置和轮毂上的分流装置通过轮辋上的连接孔形成闭合通道供散热介质循环流通。本实用新型提供的实心轮胎在确保轮胎具有高负载性能的同时，能够兼顾良好散热性能，实现轮胎快速散热；
其说明书公开了一种实心轮胎，但在实际的应用中存在安全性能低放扎效果差的问题。
公开号为：CN214727953U,申请号为：CN202121116969.7的实用新型专利公开了一种一种高缓冲性能的轮胎，包括实心轮胎，所述实心轮胎上设有若干组通孔且若干组所述通孔内均安装有杆体，所述杆体的两端安装有密封件，所述杆体上设有若干组缓冲件且若干组所述缓冲件平等设置呈两部分且每部分设有的缓冲件均以杆体的轴心为圆心呈圆周均匀等间距排列，若干组所述缓冲件远离杆体的一端与实心轮胎插接。本实用新型所述的一种高缓冲性能的轮胎，在实心轮胎的通孔内设有缓冲件，可提高其缓冲效果，伸缩杆的端部设有半圆球且半圆球与通孔的内腔壁插接，便于杆体与实心轮胎的固定安装，操作方便简单，设有密封件，可防止碎石、泥土等其他异物进入通孔内进行堆积阻碍伸缩杆的伸缩运动并最终影响缓冲弹簧的缓冲效果；
其说明书公开了一种高缓冲性能的轮胎，但在实际的应用中存在车胎被扎后取出钉子车胎无法复原的问题。
发明内容
本发明提供了一种全方位防护自修复轮胎及其制备方法，目的是解决现有的轮胎胎侧无防护和行驶面防护效果不到位的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种全方位防护自修复轮胎，包括轮胎本体，轮胎本体内设置有两层气密层及一层防扎层，防扎层位于在两层气密层之间；
防扎层包括第一防扎层和第二防扎层，所述第一防扎层有两个分别设置在轮胎本体内部两侧位置，所述第二防扎层设置在轮胎本体的底部位置；
其中，第一防扎层及第二防扎层均包括并列设置的若干玻璃纤维网单元，及若干胶体玻璃纤维网单元用于覆盖胶体，玻璃纤维网单元包括最小单元胶体限制结构、双胶体限制结构；最小单元胶体限制结构由第一条玻璃纤维带和第二条玻璃纤维带前后交错后组成，第一条玻璃纤维带和第二条玻璃纤维带连续多次交错后获得若干最小单元胶体限制结构；双胶体限制结构由第三条玻璃纤维带和第四条玻璃纤维带交错后组成，第三条玻璃纤维带和第四条玻璃纤维带连续多次交错后形成若干双胶体限制结构。
进一步限定，第一条玻璃纤维带和第二条玻璃纤维带相邻设置，第三条玻璃纤维带与第四条玻璃纤维带分别设置在第一条玻璃纤维带与第二条玻璃纤维带的两侧，第一条玻璃纤维带和第二条玻璃纤维带形成的两个最小单元胶体限制结构与第三条玻璃纤维带与第四条玻璃纤维带所形成的一个双胶体限制结构相对应。
进一步优化，第三条玻璃纤维带与第四条玻璃纤维带的两侧分别设置有第五条玻璃纤维带与第六条玻璃纤维带，第五条玻璃纤维带与第六条玻璃纤维带连续多次交错后形成若干外围胶体覆盖结构。
其中，第一防扎层及第二防扎层通过硫化工艺固定设置在轮胎本体内部。
进一步限定，所述胶体包括至少两层玻璃纤维网和至少一层胶体层，玻璃纤维网与胶体层间隔设置后通过玻璃纤维网将胶体层包覆形成一体式结构。
其中，所述胶体包括三层玻璃纤维网和两层胶体层，三层玻璃纤维网分别为第一玻璃纤维网、第二玻璃纤维网及第三玻璃纤维网，两层胶体层分别为第一胶体层及第二胶体层，第一玻璃纤维网、第二玻璃纤维网及三玻璃纤维网与第一胶体层及第二胶体层间隔设置。
进一步限定，胶体层的厚度为1-2mm。
进一步限定，胶体层的厚度为1.5mm。
进一步限定，所述玻璃纤维网单元为无碱玻璃纤维网单元。
进一步限定，所述胶体层由防扎漏自愈型交联胶体制成。
一种全方位防护自修复轮胎的制备方法，包括在轮胎本体硫化成型前加入如下步骤；
步骤1：胎侧防扎层的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体的胎侧原有的气密层外加装一层第一防扎层；
S102：在第一防扎层的表面加装一层气密层；气密层与第一防扎层之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层与第一防扎层粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元；
S103：针对圈口位置预留的玻璃纤维网单元，通过反包及硫化工艺将其预留的玻璃纤维网单元及两层气密层与轮胎固化为一体；
针对胎侧下沿位置预留的玻璃纤维网单元与轮胎本体的胎侧部分通过气密层硫化成型结为一体；
步骤2：胎低防扎层的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体的行驶面原有的气密层外加装一层第二防扎层；
S102：在第二防扎层的表面加装一层气密层；气密层与第二防扎层之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层与第二防扎层粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元；
S103：轮胎本体的胎侧外沿预留的玻璃纤维网单元，直接与气密层在胎肩处直接硫化成为一体，起到固定防扎层的作用。
进一步限定，行驶面防扎层厚度4-8mm，胎侧防扎层厚度为2.5-3.5mm，轮胎本体的胎侧与行驶面的上下两层气密层为一体式结构。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明主要包括轮胎本体、防扎层及气密层，防扎层及气密层设置在轮胎本体的内部，防扎层设置在两层气密层之间，在实际的使用过程中，在加装好防扎层后，轮胎本体的保气性能更好，两层气密层使轮胎本体气密性更好更保漏，在尖锐物穿刺轮胎本体后，因轮胎本体的胎侧和行驶面都设计有防扎层，保漏性能更好，并且玻璃纤维网单元包覆软胶，抗蠕变性更好，特别是胎侧，因轮胎高速运行中，离心力加上温度，软胶体更容易产生流变；在本发明采用两种抗蠕变性设计，一是用玻璃纤维网分层包覆胶体，二是用玻璃纤维网单元裹覆防扎层，几乎达到了抗蠕变性极致水平。同时防扎层两侧边分别预留的玻璃纤维网单元通过与在轮胎本体的圈口反包方式和在胎肩处硫化成一体，牢牢包裹住防扎层，并且因胎侧加装的玻璃纤维网单元，实际对轮胎也起到保护作用，不仅承载强度更大，而且尖锐物划破胎侧引起瞬时爆胎的机率下降90％以上，更适应于野外越野及军事车辆使用，最后，因多层玻璃纤维网单元包覆胶体，钉子穿透网布再穿透胶体，拔掉钉子后，因网布致密包覆胶体，钉子周围的胶体发生位移的现象基本得到消除，防扎性能更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅展示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明防扎层的整体结构示意图。
图2为本发明防扎层的编织简图。
图3为本发明防扎层的侧视图。
图4为本发明胶体与玻璃纤维网的连接关系示意图。
图5为本发明防扎层与轮胎本体的位置关系示意图。
图中，1-轮胎本体，2-气密层，3-防扎层，4-第一防扎层，5-第二防扎层，6-玻璃纤维网单元，7-胶体，8-玻璃纤维网，9-胶体层，10-第一玻璃纤维网，11-第二玻璃纤维网，12-第三玻璃纤维网，13-第一胶体层，14-第二胶体层，15-第一条玻璃纤维带，16-第二条玻璃纤维带，17-第三条玻璃纤维带，18-第四条玻璃纤维带，19-第五条玻璃纤维带，20-第六条玻璃纤维带，21-交错点，22-第一安装单元，23-第二安装单元，24-第三安装单元，25-第四安装单元，26-第五安装单元，27-第六安装单元。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例一
如图1-4所示，一种全方位防护自修复轮胎，包括轮胎本体1，轮胎本体1内设置有两层气密层2及一层防扎层3，防扎层3位于在两层气密层2之间，这样设置保气性能更好，两层气密层2使轮胎本体1的气密性更好更保漏；在尖锐物穿刺轮胎后，因轮胎胎侧和行驶面都设计有防扎层3，故轮胎的保漏性能更好；
防扎层3包括第一防扎层4和第二防扎层5，所述第一防扎层4有两个分别设置在轮胎本体1内部两侧位置，所述第二防扎层5设置在轮胎本体1的底部位置；
其中，第一防扎层4及第二防扎层5均包括并列设置的若干玻璃纤维网单元6及若干胶体7，玻璃纤维网单元6用于覆盖胶体7，玻璃纤维网单元6包括最小单元胶体限制结构、双胶体限制结构；最小单元胶体限制结构由第一条玻璃纤维带15和第二条玻璃纤维带16前后交错后组成，第一条玻璃纤维带15和第二条玻璃纤维带16连续多次交错后获得若干最小单元胶体限制结构；双胶体限制结构由第三条玻璃纤维带17和第四条玻璃纤维带18交错后组成，第三条玻璃纤维带17和第四条玻璃纤维带18连续多次交错后形成若干双胶体限制结构，玻璃纤维网单元6将覆盖胶体7后抗蠕变性更好，且这样设置使得轮胎的防爆效果更好，因胎侧加装的玻璃纤维网单元6，实际对轮胎也起保护作用，不仅承载强度更大，而且尖锐物划破胎侧引起瞬时爆胎的机率下降90％以上，更适应于野外越野及军事车辆使用，在实际的使用过程中，轮胎的扎钉免补效果更好，因多层玻璃纤维网单元6褒覆胶体7，钉子穿透玻璃纤维网单元6再穿透胶体7，拔掉钉子后，因玻璃纤维网单元6致密褒覆密胶体7，钉子周围的胶体7发生位移的现象基本得到消除，防扎性能更好；
本发明主要包括轮胎本体1、防扎层3及气密层2，防扎层3及气密层2设置在轮胎本体1的内部，防扎层3设置在两层气密层2之间，在实际的使用过程中，在加装好防扎层3后，轮胎本体1的保气性能更好，两层气密层2使轮胎气密性更好更保漏，在尖锐物穿刺轮胎后，因轮胎本体1的胎侧和行驶面都设计有防扎层3，保漏性能更好，并且玻璃纤维网单元6包覆软胶，抗蠕变性更好，特别是轮胎本体1的胎侧，因轮胎高速运行中，离心力加上温度，胶体7更容易产生流变，在这本发明采用两种抗蠕变性设计，一是用玻璃纤维网8分层包覆胶体7，二是用玻璃纤维网单元6裹覆防扎层3，几乎达到抗蠕变性极致水平。同时防扎层3两侧边分别预留的玻璃纤维网单元6通过与在轮胎本体1圈口反包方式和在轮胎本体1的胎肩处硫化成一体，牢牢包裹住防扎层3，并且因轮胎本体1的胎侧加装的玻璃纤维网单元6，实际对轮胎也起保护作用，不仅承载强度更大，而且尖锐物划破胎侧引起瞬时爆胎的机率下降90％以上，更适应于野外越野及军事车辆使用，最后，因多层玻璃纤维网单元6褒覆胶体7，钉子穿透玻璃纤维网单元6再穿透胶体7，拔掉钉子后，因玻璃纤维网单元6致密褒覆密胶体7，钉子周围的胶体7发生位移的现象基本得到消除，防扎性能更好。
进一步限定，第一条玻璃纤维带15和第二条玻璃纤维带16相邻设置，第三条玻璃纤维带17与第四条玻璃纤维带18分别设置在第一条玻璃纤维带15与第二条玻璃纤维带16的两侧，第一条玻璃纤维带15和第二条玻璃纤维带16形成的两个最小单元胶体限制结构与第三条玻璃纤维带17与第四条玻璃纤维带18所形成的一个双胶体限制结构相对应。
进一步优化，第三条玻璃纤维带17与第四条玻璃纤维带18的两侧分别设置有第五条玻璃纤维带19与第六条玻璃纤维带20，第五条玻璃纤维带19与第六条玻璃纤维带20连续多次交错后形成若干外围胶体覆盖结构。
其中，第一防扎层4及第二防扎层5通过硫化工艺固定设置在轮胎本体1内部，在实际的使用过程中，特别是胎侧，因轮胎高速运行中，离心力加上温度，软胶体更容易产生流变，而经过第一防扎层4和第二防扎层5侧边分别预留的玻璃纤维网单元6通过与在轮胎本体1的圈口反包方式和在胎肩处硫化成一体，牢牢包裹住第一防扎层4和第二防扎层5，且胎侧散热和伸缩不受影响；因胎侧设计有3毫米厚的第一防扎层4，热传导不受影响，因第一防扎层4和第二防扎层5非常柔软，轮胎伸缩不受影响。
进一步限定，所述胶体7包括至少两层玻璃纤维网8和至少一层胶体层9，玻璃纤维网8与胶体层9间隔设置后通过玻璃纤维网8将胶体层9包覆形成一体式结构，这样设置的优点是起到固定防扎层下沿的作用。
其中，所述胶体7包括三层玻璃纤维网8和两层胶体层9，三层玻璃纤维网8分别为第一玻璃纤维网10、第二玻璃纤维网11及三玻璃纤维网12，两层胶体层9分别为第一胶体层13及第二胶体层14，第一玻璃纤维网10、第二玻璃纤维网11及三玻璃纤维网12与第一胶体层13及第二胶体层14间隔设置；
进一步限定，胶体层9的厚度为1-2mm；
进一步限定，胶体层9的厚度为1.5mm；
第一玻璃纤维网10、第二玻璃纤维网11及三玻璃纤维网12与第一胶体层13及第二胶体层14间隔设置，具体实施方式为，首先把胶体7分挤出成型为二层，分别为第一胶体层13及第二胶体层14，每层厚度1.5毫米，并将第一玻璃纤维网10、第二玻璃纤维网11及三玻璃纤维网12与第一胶体层13及第二胶体层14间隔设置形成鳞片式结构，以达到完全抗蠕性的效果；
进一步限定，所述玻璃纤维网单元6为无碱玻璃纤维网单元，采用无碱玻璃纤维网单元使得轮胎本体1的胎侧及行驶面的抗折抗拉力更好。
进一步限定，所述胶体层9由防扎漏自愈型交联胶体7制成，防扎漏自愈型交联胶体的优点是气密性、耐候性和耐腐蚀性好，抗拉强度高，弹性和延伸回性好。
需要说明的是，在实际的使用过程中，需要对轮胎本体1的胎侧部分及轮胎本体1的行驶面部分的防扎层4进行三次压实，第一次压实是针对第一玻璃纤维网10、第二玻璃纤维网11、第三玻璃纤维网12以及两层胶体层9所组成的胶体7进行压实，压实后会让胶体7和三层玻璃纤维网8的结合更致密和紧实，这样能够挤压出因裹覆胶体7过程中产生的气泡和空隙，第二次压实是针对编织过后形成的玻璃纤维网单元6及胶体7所组成的防扎层4整体进行压实，最后在防扎层4外侧再设置一层玻璃纤维网布，玻璃纤维网布将整个防扎层4包裹后，对玻璃纤维网布及防扎层4整体进行压实，使得防扎层4被玻璃纤维网布严密裹实，成为一体式结构，进一步增强防扎层4的抗流变性，同时也有利于安装和硫化一体成型，而如果不经过挤压，整个防扎层4会很松散，表面也不平整，在完成三次压实后再对压实后的防扎层4进行安装。
一种全方位防护自修复轮胎的制备方法，包括在轮胎本体1硫化成型前加入如下步骤；
步骤1：胎侧防扎层3的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体1的胎侧原有的气密层2外加装一层第一防扎层4；
S102：在第一防扎层4的表面加装一层气密层2；气密层2与第一防扎层4之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层2与第一防扎层4粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元6；
S103：针对圈口位置预留的玻璃纤维网单元6，通过反包及流化工艺将其预留的玻璃纤维网单元6及两层气密层2与轮胎本体1的固化为一体；这样，将其预留的玻璃纤维网单元6及两层气密层2与轮胎本体1固化为一体能够保证汽车在行驶的过程中，防止在离心力的作用下，使得胶体层发生较大的流动，而通过流化工艺使得玻璃纤维网单元6及两层气密层2与轮胎本体1的固化为整体结构，能够加大的提高胶体的抗蠕变性能；提高了防扎效果。
针对胎侧下沿位置预留的玻璃纤维网单元6与轮胎本体1的胎侧部分通过气密层2硫化成型结为一体；
步骤2：胎低(轮胎的行驶面)防扎层3的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体1的行驶面原有的气密层2外加装一层第二防扎层5，这样设置保气性能更好，两层气密层2使轮胎本体1的气密性更好更保漏；在尖锐物穿刺轮胎后，因轮胎胎侧和行驶面都设计有防扎层3，故轮胎的保漏性能更好；
S102：在第二防扎层5的表面加装一层气密层2；气密层2与第二防扎层5之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层2与第二防扎层5粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元6，预留处3-10cm玻璃纤维网单元6的目的是方便将轮胎本体1的胎侧及轮胎本体1的行驶面上的第一防扎层4及第二防扎层5流化成一体，选用耐高温粘合剂能够抵抗车辆在高速转弯时轮胎本体1与底面摩擦而产生的热量，防止气密层2与第二防扎层5之间因为高温的作用粘合剂失效，防止气密层2与第二防扎层5分开。
S103：轮胎本体1的胎侧外沿预留的玻璃纤维网单元6，直接与气密层2在胎肩处直接硫化成为一体，起到固定防扎层3的作用；
进一步限定，行驶面防扎层3厚度为4-8mm，胎侧防扎层3厚度为2.5-3.5mm，轮胎本体1的胎侧与行驶面的上下两层气密层2为一体式结构，在实际的使用过程中，特别是胎侧，因轮胎高速运行中，离心力加上温度，软胶体更容易产生流变，而经过第一防扎层4和第二防扎层5侧边分别预留的玻璃纤维网单元6通过与在轮胎本体1的圈口反包方式和在胎肩处硫化成一体，牢牢包裹住第一防扎层4和第二防扎层5，且胎侧散热和伸缩不受影响；因胎侧设计有3毫米厚的第一防扎层4，热传导不受影响，因第一防扎层4和第二防扎层5非常柔软，轮胎伸缩不受影响。
本发明对整个轮胎的防护(包括胎侧和行驶面)，得益于鱼鳞结构的启发，采用鱼鳞片状结构来达到整个轮胎的全方位防护，彻底解决胎侧无防护和行驶面防护效果不到位的全球性难题。同时，此轮胎也可以装备军事车辆，极大改善野外军事用车轮胎时常被扎漏的窘境，提高破烂路面的通过率。
在本实施例中，所述胎侧及胎低，分别为所述轮胎本体1的胎侧及胎低。
实施例二
如图2所示，本实施例是在实施例一的基础上进一步优化，在本实施例中，第一条玻璃纤维带15、第二条玻璃纤维带16、第三条玻璃纤维带17、第四条玻璃纤维带18、第五条玻璃纤维带19及第六条玻璃纤维带20的交错方式如下，玻璃纤维网单元6上的第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16从编织起点引出后交错设置形成若干个交错点21，第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16交错设置后组成第一安装单元22及第二安装单元23，随后第三条玻璃纤维带17及第四条玻璃纤维带18由编织起点引出后交错设置所形成的交错点21的位置在第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16所形成的奇数交错点21上，第三条玻璃纤维带17及第四条玻璃纤维带18与第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16形成第三安装单元24及第四安装单元25，最后第五条玻璃纤维带19及第六条玻璃纤维带20从第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16交错形成的第一个交错点21引出并交错设置所形成的交错点21的位置在第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16所形成的偶数交错点21上，第五条玻璃纤维带19及第六条玻璃纤维带20与第一条玻璃纤维带15及第二条玻璃纤维带16形成第五安装单元26及第六安装，所述胶体7设置在第一安装单元22、第二安装单元23、第三安装单元24、第四安装单元25、第五安装单元26及第六安装单元27内，后胶体7与第一、二、三、四、五及六条玻璃纤维带形成所述鳞片状交错编织结构，若干条玻璃纤维带位置可以互换，若干条玻璃纤维带将所述胶体7完全包覆，以达到完全抗蠕性的效果；
需要说明的是，在具体实施时，所述交错点21位防扎层3侧面第一玻璃纤维带15及第二玻璃纤维带16错位交叉后形成的点，第一安装单元22、第二安装单元23、第三安装单元24、第四安装单元25、第五安装单元26及第六安装单元27用于限制胶体7，第一玻璃纤维带15、第二玻璃纤维带16、第三玻璃纤维带17、第四玻璃纤维带18、第五玻璃纤维带19及第六玻璃纤维带20在横向形成第一安装单元22、第二安装单元23、第三安装单元24、第四安装单元25、第五安装单元26及第六安装单元27，防扎层3通过由若干所述第一安装单元22、第二安装单元23、第三安装单元24、第四安装单元25、第五安装单元26及第六安装单元27及胶条7形成一体式结构，其中，第一玻璃纤维带15、第二玻璃纤维带16、第三玻璃纤维带17、第四玻璃纤维带18、第五玻璃纤维带19及第六玻璃纤维带20的位置可以任意互换，此处不再一一赘述。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种全方位防护自修复轮胎，其特征在于：包括轮胎本体（1），轮胎本体（1）内设置有两层气密层（2）及一层防扎层（3），防扎层（3）位于在两层气密层（2）之间；
防扎层（3）包括第一防扎层（4）和第二防扎层（5），所述第一防扎层（4）有两个分别设置在轮胎本体（1）内部两侧位置，所述第二防扎层（5）设置在轮胎本体（1）的内侧位置；
其中，第一防扎层（4）及第二防扎层（5）均包括并列设置的若干玻璃纤维网单元（6）及若干胶体（7），玻璃纤维网单元（6）用于覆盖胶体（7），玻璃纤维网单元（6）包括最小单元胶体限制结构、双胶体限制结构；最小单元胶体限制结构由第一条玻璃纤维带（15）和第二条玻璃纤维带（16）前后交错后组成，第一条玻璃纤维带（15）和第二条玻璃纤维带（16）连续多次交错后获得若干最小单元胶体限制结构；双胶体限制结构由第三条玻璃纤维带（17）和第四条玻璃纤维带（18）交错后组成，第三条玻璃纤维带（17）和第四条玻璃纤维带（18）连续多次交错后形成若干双胶体限制结构；
第一条玻璃纤维带（15）和第二条玻璃纤维带（16）相邻设置，第三条玻璃纤维带（17）与第四条玻璃纤维带（18）分别设置在第一条玻璃纤维带（15）与第二条玻璃纤维带（16）的两侧，第一条玻璃纤维带（15）和第二条玻璃纤维带（16）形成的两个最小单元胶体限制结构与第三条玻璃纤维带（17）与第四条玻璃纤维带（18）所形成的一个双胶体限制结构相对应；
第三条玻璃纤维带（17）与第四条玻璃纤维带（18）的两侧分别设置有第五条玻璃纤维带（19）与第六条玻璃纤维带（20），第五条玻璃纤维带（19）与第六条玻璃纤维带（20）连续多次交错后形成若干外围胶体覆盖结构；
第一防扎层（4）及第二防扎层（5）通过硫化工艺固定设置在轮胎本体（1）内部；
所述胶体（7）包括至少两层玻璃纤维网（8）和至少一层胶体层（9），玻璃纤维网（8）与胶体层（9）间隔设置后通过玻璃纤维网（8）将胶体层（9）包覆形成一体式结构。
2.根据权利要求1所述的一种全方位防护自修复轮胎，其特征在于：所述胶体（7）包括三层玻璃纤维网（8）和两层胶体层（9），三层玻璃纤维网（8）分别为第一玻璃纤维网（10）、第二玻璃纤维网（11）及三玻璃纤维网（12），两层胶体层（9）分别为第一胶体层（13）及第二胶体层（14），第一玻璃纤维网（10）、第二玻璃纤维网（11）及三玻璃纤维网（12）与第一胶体层（13）及第二胶体层（14）间隔设置。
3.根据权利要求1中任意一项所述的一种全方位防护自修复轮胎，其特征在于：所述玻璃纤维网单元（6）为无碱玻璃纤维网单元。
4.根据权利要求1所述的一种全方位防护自修复轮胎，其特征在于：所述胶体层（9）由防扎漏自愈型交联胶体制成。
5.一种全方位防护自修复轮胎的制备方法，其特征在于：用于制备权利要求1-4任一项权利要求所述的一种全方位防护自修复轮胎，包括在轮胎本体（1）硫化成型前加入如下步骤；
步骤1：轮胎本体（1）的胎侧防扎层（3）的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体（1）的胎侧原有的气密层（2）外加装一层第一防扎层（4）；
S102：在第一防扎层（4）的表面加装一层气密层（2）；气密层（2）与第一防扎层（4）之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层（2）与第一防扎层（4）粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元（6）；
S103：针对圈口位置预留的玻璃纤维网单元（6），通过反包及硫化工艺将其预留的玻璃纤维网单元（6）及两层气密层（2）与轮胎固化为一体；
针对胎侧下沿位置预留的玻璃纤维网单元（6）与轮胎本体（1）的胎侧部分的气密层（2）硫化成型结为一体；
步骤2：轮胎底部防扎层（3）的设置，其具体步骤如下：
S101：在轮胎本体（1）的行驶面原有的气密层（2）外加装一层第二防扎层（5）；
S102：在第二防扎层（5）的表面加装一层气密层（2）；气密层（2）与第二防扎层（5）之间通过耐高温粘合剂进行粘接固定；气密层（2）与第二防扎层（5）粘接固定后形成一体式结构，且在边缘位置预留处3-10cm玻璃纤维网单元（6）；
S103：轮胎本体（1）的胎侧外沿预留的玻璃纤维网单元（6），直接与气密层（2）在轮胎本体（1）的胎肩处直接硫化成为一体，起到固定防扎层（3）的作用。
6.根据权利要求5所述的一种全方位防护自修复轮胎的制备方法，其特征在于：轮胎本体（1）的行驶面防扎层（3）厚度４-８mm，胎侧防扎层（3）厚度2.5-3.5mm，轮胎本体（1）的胎侧与行驶面的上下两层气密层（2）为一体式结构。
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