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CN113954391B - S形复合材料进气道成型模及其制备方法 - Google Patents

S形复合材料进气道成型模及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种复合材料结构件的模具设计及其制备方法领域的S形复合材料进气道成型模及其制备方法，包括S形复合材料进气道、定位衬套、上下盖板、3D打印芯模、注胶出胶定位销、拼块、围框以及密封胶条；S形复合材料进气道位于3D打印芯模与拼块之间，3D打印芯模与拼块合模，拼块侧边连接围框，拼块两端与上下盖板螺钉连接，围框和上下盖板将拼块包围；3D打印芯模后埋有定位衬套，定位衬套连接注胶出胶定位销，注胶出胶定位销安装于上下盖板上，上下盖板首尾连接围框，密封胶条连接于围框与上下盖板交界处实现整体密封。本发明成型模结构效率高，减重明显，制造工艺简单，流程简单、脱模快，且所制备的产品内腔光滑平整。

Description

S形复合材料进气道成型模及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料结构件的模具设计及其制备方法领域，具体地，涉及一种S形复合材料进气道成型模及其制备方法。
背景技术
进气道是发动机所需的空气的进口和通道，是飞机气动系统中的关键部件之一，由于复合材料的可设计性强，且轻质高强，目前全复合材料进气道设计已发展为主流，然而进气道零件型面复杂多为S型变截面结构，同时为满足气动要求，进气道内外型面要求光滑，模具结构需采用阴阳模具组合，但因进气道的变截面结构限制，传统一体式金属芯模难以实现脱模，而组合式金属芯模配合精度要求高，加工难度大、制造周期长、制造成本高。传统水溶性芯模须先经过配料、与成型、干燥、数控加工、表面处理等步骤，流程复杂，难以适应批量生产。因此，设计出一种内外表面质量优、便于脱模、工序简单的进气道成型模具有重要意义。
经现有技术专利文献检索发现，中国实用新型专利公开号为CN 213035065 U，公开了一种S型进气道成型模具及S型进气道，属于航空制造技术领域，其保证S进气道质量及气动性能。包括唇口模具、S弯道模具、S弯道加长模具、以及定位工装，其中：唇口模具设置于定位工装的一端；S弯道加长模具设置于定位工装的另一端；S弯道模具包括模芯、端板和支撑杆，模芯的两端部分别设置有端板和支撑杆；支撑杆设置于端板的中心处。而本发明介绍的是一种用于发动机上的S形复合材料进气道成型模及其制备方法，因此，该文献与本发明所介绍的装置是属于不同的发明构思。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种S形复合材料进气道成型模及其制备方法。
根据本发明提供的一种S形复合材料进气道成型模，包括S形复合材料进气道、定位衬套、上下盖板、3D打印芯模、注胶出胶定位销、拼块、围框以及密封胶条；
S形复合材料进气道位于3D打印芯模与拼块之间，3D打印芯模与拼块合模，拼块侧边连接围框，拼块两端与上下盖板螺钉连接，围框和上下盖板将拼块包围；
3D打印芯模后埋有定位衬套，定位衬套连接注胶出胶定位销，注胶出胶定位销安装于上下盖板上，上下盖板首尾连接围框，密封胶条连接于围框与上下盖板交界处实现整体密封。
一些实施例中，注胶出胶定位销上设计流道供树脂通过，上下盖板对应注胶出胶定位销流胶通道处设计胶槽、胶道，胶道呈发散型。
一些实施例中，拼块间通过注胶出胶定位销实现配合，拼块间使用螺钉实现连接，拼块间通过密封槽、密封胶条密封。
一些实施例中，3D打印芯模内部为加筋结构，加筋结构分环向筋和纵向筋。
一些实施例中，3D打印芯模成型后填充入工业石蜡模，工业石蜡模经熔融温度熔融后从3D打印芯模上的浇筑口灌入，并室温冷却定形。
一些实施例中，3D打印芯模外型面整体轮廓度优于0.2mm，粗糙度≤3.2。
一些实施例中，3D打印芯模所使用的材料玻璃化转变温度高于工业石蜡模的熔点，但低于S形复合材料进气道所使用的树脂玻璃化转变温度。
一些实施例中，注胶出胶定位销为中空结构、周边开孔使注胶出胶定位销注胶、出胶，注胶出胶定位销定位3D打印芯模。
一些实施例中，定位衬套采用金属衬套。
本发明还提供了一种S形复合材料进气道制备方法，采用S形复合材料进气道成型模，具体包括如下步骤：
S1、在已填充工业石蜡模的3D打印芯模和拼块表面涂覆脱模剂；
S2、在3D打印芯模上使用织物进行铺层；
S3、铺层完成后，将拼块与3D打印芯模合模后放入围框中，再将装有注胶出胶定位销的上下盖板通过围框与3D打印芯模上的定位衬套定位后，将上下盖板与拼块使用螺钉连接；
S4、将3D打印芯模整体抽真空，同时进行配胶；
S5、RTM注胶后室温固化；
S6、脱去上下盖板所述3D打印芯模的浇筑口朝下，进行后处理，后处理温度高于工业石蜡膜的石蜡熔点和3D打印芯模玻璃化转变温度，低于S形复合材料进气道所使用的树脂玻璃化转变温度，将熔融的工业石蜡模排出，同时将变形的3D打印芯模抽出；
S7、脱去拼块，将S形复合材料进气道取出。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1.制造成本低：3D打印芯模制造成本低，工序简单，且型面精度、粗糙度可以满足设计要求，工业石蜡可回收重复使用。
2.脱模方便：只需升温至3D打印芯模材料的玻璃化转变温度即可将工业石蜡、3D打印模取出。不损伤产品内型面。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明成型模的结构示意图；
图2为本发明注胶出胶定位销截面图；
图3为本发明拼块立体图；
图4为本发明上下盖板立体图；
图5为本发明S形复合材料进气道立体图；
图6为本发明S形复合材料进气道局部立体图。
图中标号：
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
本发明提供的一种S形复合材料进气道成型模，包括S形复合材料进气道1、定位衬套2、上下盖板3、3D打印芯模4、注胶出胶定位销5、拼块7、围框8以及密封胶条9；S形复合材料进气道1位于3D打印芯模4与拼块7之间，3D打印芯模4与拼块7合模，拼块7侧边连接围框8，拼块7两端与上下盖板3螺钉连接，围框8和上下盖板3将拼块包围。
3D打印芯模4后埋有定位衬套2，优选的，定位衬套2采用金属衬套。定位衬套2连接注胶出胶定位销5，优选的，注胶出胶定位销5为中空结构、周边开孔，同时具有注胶、出胶及定位3D打印芯模4的作用。注胶出胶定位销5安装于上下盖板3上，上下盖板3首尾连接围框8，密封胶条9连接于围框8与上下盖板3交界处实现整体密封。
优选的，拼块7间通过注胶出胶定位销5实现配合，拼块7间使用螺钉实现连接，拼块7间通过密封槽、密封胶条密封。其中，注胶出胶定位销5上设计流道供树脂通过，上下盖板3对应注胶出胶定位销5流胶通道处设计胶槽、胶道，胶道呈发散型；实现端面整体均匀注胶。
其中，3D打印芯模4成型后填充入工业石蜡模6，工业石蜡模6经熔融温度熔融后从3D打印芯模4上的浇筑口灌入，并室温冷却定形。优选的，3D打印芯模4所使用的材料玻璃化转变温度高于工业石蜡模6的熔点，但低于S形复合材料进气道1所使用的树脂玻璃化转变温度；通过加热软化3D打印芯模4、工业石蜡模6，实现产品脱模。优选的，3D打印芯模4内部为加筋结构，加筋结构分环向筋和纵向筋,起维护形状加强作用。3D打印芯模4外型面整体轮廓度优于0.2mm，粗糙度≤3.2，使得所制备的产品内腔光滑平整。
更为具体的，装有注胶出胶定位销5的上下盖板3通过围框8与3D打印芯模4上的定位衬套2定位后，与拼块7螺钉连接，并通过密封胶条9与围框8实现密封。
实施例2
本发明还提供了一种S形复合材料进气道制备方法，采用S形复合材料进气道成型模，具体包括如下步骤：
S1、在已填充工业石蜡模的3D打印芯模和拼块表面涂覆脱模剂；
S2、在3D打印芯模上使用织物进行铺层；其织物作为复合材料中的纤维增强体，提高复合材料的结构强度；
S3、铺层完成后，将拼块与3D打印芯模合模后放入围框中，再将装有注胶出胶定位销的上下盖板通过围框与3D打印芯模上的定位衬套定位后，将上下盖板与拼块使用螺钉连接；
S4、将3D打印芯模整体抽真空，同时进行配胶；
S5、RTM注胶后室温固化；
S6、脱去上下盖板所述3D打印芯模的浇筑口朝下，进行后处理，后处理温度高于工业石蜡膜的石蜡熔点和3D打印芯模玻璃化转变温度，低于S形复合材料进气道所使用的树脂玻璃化转变温度，将熔融的工业石蜡模排出，同时将变形的3D打印芯模抽出；
S7、脱去拼块，将S形复合材料进气道取出。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (7)

1.一种S形复合材料进气道成型模，其特征在于，包括S形复合材料进气道（1）、定位衬套（2）、上下盖板（3）、3D打印芯模（4）、注胶出胶定位销（5）、拼块（7）、围框（8）以及密封胶条（9）；
所述S形复合材料进气道（1）位于所述3D打印芯模（4）与所述拼块（7）之间，所述3D打印芯模（4）与所述拼块（7）合模，所述拼块（7）侧边连接所述围框（8），所述拼块（7）两端与所述上下盖板（3）螺钉连接，所述围框（8）和所述上下盖板（3）将所述拼块（7）包围；
所述3D打印芯模（4）后埋有所述定位衬套（2），所述定位衬套（2）连接所述注胶出胶定位销（5），所述注胶出胶定位销（5）安装于所述上下盖板（3）上，所述上下盖板（3）首尾连接所述围框（8），所述密封胶条（9）连接于所述围框（8）与所述上下盖板（3）交界处实现整体密封；
所述注胶出胶定位销（5）上设计流道供树脂通过，所述上下盖板（3）对应所述注胶出胶定位销（5）流胶通道处设计胶槽、胶道，所述胶道呈发散型；
所述拼块（7）间通过所述注胶出胶定位销（5）实现配合，所述拼块（7）间使用螺钉实现连接，所述拼块（7）间通过密封槽、密封胶条密封；
所述注胶出胶定位销（5）为中空结构、周边开孔使所述注胶出胶定位销（5）注胶、出胶，所述注胶出胶定位销（5）定位所述3D打印芯模（4）。
2.根据权利要求1所述的S形复合材料进气道成型模，其特征在于，所述3D打印芯模（4）内部为加筋结构，加筋结构分环向筋和纵向筋。
3.根据权利要求1或2所述的S形复合材料进气道成型模，其特征在于，所述3D打印芯模（4）成型后填充工业石蜡模（6），所述工业石蜡模（6）经熔融后从所述3D打印芯模（4）上的浇筑口灌入，并室温冷却定型。
4.根据权利要求1所述的S形复合材料进气道成型模，其特征在于，所述3D打印芯模（4）外型面整体轮廓度≤0.2mm，粗糙度≤3.2。
5.根据权利要求3所述的S形复合材料进气道成型模，其特征在于，所述3D打印芯模（4）所使用的材料玻璃化转变温度高于所述工业石蜡模（6）的熔点，但低于所述S形复合材料进气道（1）所使用的树脂玻璃化转变温度。
6.根据权利要求1所述的S形复合材料进气道成型模，其特征在于，所述定位衬套（2）采用金属衬套。
7.一种S形复合材料进气道制备方法，其特征在于，采用权利要求1-6中任一所述的S形复合材料进气道成型模，具体包括如下步骤：
S1、在已填充工业石蜡模（6）的所述3D打印芯模（4）和所述拼块（7）表面涂覆脱模剂；
S2、在所述3D打印芯模（4）上使用织物进行铺层；
S3、铺层完成后，将所述拼块（7）与所述3D打印芯模（4）合模后放入所述围框（8）中，再将装有所述注胶出胶定位销（5）的所述上下盖板（3）通过所述围框（8）与所述3D打印芯模（4）上的所述定位衬套（2）定位后，将所述上下盖板（3）与所述拼块（7）使用螺钉连接；
S4、将所述3D打印芯模（4）模具整体抽真空，同时进行配胶；
S5、RTM注胶后室温固化；
S6、脱去所述上下盖板（3），所述3D打印芯模（4）的浇筑口朝下，进行后处理，后处理温度高于工业石蜡模（6）的石蜡熔点和所述3D打印芯模（4）玻璃化转变温度，低于所述S形复合材料进气道（1）所使用的树脂玻璃化转变温度，将熔融的所述工业石蜡模（6）排出，同时将变形的所述3D打印芯模（4）抽出；
S7、脱去所述拼块（7），将所述S形复合材料进气道（1）取出。
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