CN113894989B - 一种注塑成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及成型设备的技术领域，更具体地，涉及一种注塑成型设备，包括挤出装置及模具装置，包括供料清机装置、换模装置、去水口装置、挡料装置、用于抓取塑料制件从模具装置移动至去水口装置的机械手装置，供料清机装置与料筒连接，挡料装置位于挤出装置和模具装置之间，去水口装置下方设有料盒，模具装置包括容置槽及可滑动于容置槽内的模仁，换模装置包括可将模仁推入容置槽或将容置槽内模仁拉出的推拉机构。本发明在注塑前，通过推拉机构将所需的模仁推进容置槽内，更换简便快捷；在注塑前对挤出装置进行清洗、可有效避免加工过程的物料交叉污染；在成型得到塑料制件后，机械手将塑料制件夹取至去水口装置去水口，可有效节省人力物力。

Description

一种注塑成型设备

技术领域

本发明涉及成型设备的技术领域，更具体地，涉及一种注塑成型设备。

背景技术

注塑机广泛用于各种热塑性塑料的加工成型，主要由注射部件、合模部件、机架、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。注塑成型的过程为：将物料加热熔融、将熔融物料挤出到模具、冷却定型并去水口后得到注塑产品。

中国专利CN206733472U公开了一种装有自动清洗装置的注塑机，其通过清洗装置的作用自动将清洗料注入至注塑机中，对注塑机进行清洗。然而上述方案，需要在注塑机上额外增加一个清洗装置，增加了注塑机的制造成本和占用体积。

中国专利CN103419323A公开了一种快速换模装置及注塑机及注塑机的快速换模方法，包括用于夹压模具的模垫板，所述模垫板的板体上设置有可使模具固定或解除固定的气动装置。上述方案通过自动锁紧的方式实现快速换模，解决了现有换模方式中装拆模具压板的时间占换模时间的42％导致的换模效率低下的问题。

中国专利CN212241984U公开了一种注塑产品类自动去水口机，包括机架平台，机架平台的左右两侧分别设有第一传送带和第二传送带，第一传送带上设有待去水口产品，第二传送带上设有已去水口产品，待去水口产品去水口后由第二传送带输送。上述方案虽然可实现在注塑机外自动去水口，但是第一传送带在将塑料制件运送至去水口工位附件时需由人工将塑料制件放置于去水口工位，会增加注塑工序所需的人力物力。

上述方案都只旨在于解决注塑机的局部问题，而无法在一个注塑机上同时实现自动换模、自动清机及自动去水口，塑料制件的生产过程需耗费大量的人力物力。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种注塑成型设备，在该注塑成型设备上可实现自动换模、自动清机、自动去水口，且可有效减少塑料制件生产过程所需的人力物力。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种注塑成型设备，包括挤出装置及模具装置，所述挤出装置连接有用于输入原料的料筒，所述挤出装置将原料加热塑化得到熔融料且可将熔融料注射至模具装置的型腔内，熔融料在型腔内冷却定型得到塑料制件；还包括供料清机装置、换模装置、用于去除塑料制件上水口的去水口装置、用于清机时阻挡熔融料进入模具装置的挡料装置、用于抓取塑料制件从模具装置移动至去水口装置的机械手装置，所述供料清机装置与所述料筒连接，所述挡料装置位于挤出装置和模具装置之间，所述去水口装置下方设有用于接收落料的料盒，所述模具装置包括容置槽及可滑动于容置槽内的模仁，所述换模装置包括可将模仁推入容置槽或将容置槽内模仁拉出的推拉机构。

本发明的注塑成型设备，推拉机构将模仁从容置槽内拉出、并将所需的模仁推入容置槽内；通过供料清机装置向料筒内输送清机料清洗挤出装置，还可通过供料清机装置继续向料筒内输送原料进一步清洗挤出装置，清机时，挡料装置阻挡熔融料进入模具装置；清机完成后，通过供料清机装置向料筒内输送原料，原料输送至挤出装置内被加热塑化得到熔融料，且挤出装置将熔融料注射至模具装置的型腔内，熔融料在型腔内冷却定型得到塑料制件；机械手装置抓取塑料制件从模具装置移动至去水口装置，去水口装置去除塑料制件上水口，去除水口后的物料制件下落至料盒内收集。本发明的注塑成型设备，在注塑前，通过推拉机构将所需的模仁推进容置槽内，更换简便快捷；在注塑前对挤出装置进行清洗、可有效避免加工过程的物料交叉污染；在成型得到塑料制件后，机械手将塑料制件夹取至去水口装置去水口，可有效节省人力物力。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的注塑成型设备，在注塑前，通过推拉机构将所需的模仁推进容置槽内，更换简便快捷；在注塑前对挤出装置进行清洗、可有效避免加工过程的物料交叉污染；在成型得到塑料制件后，机械手将塑料制件夹取至去水口装置去水口，并将水口和工件分开收集，可有效节省人力物力。

附图说明

图1为注塑成型设备的立体图；

图2为注塑成型设备的侧视图；

图3为供料清机装置的结构示意图；

图4为供料清机装置另一角度的结构示意图；

图5为料筒的结构示意图；

图6为储料桶或清洗料桶的结构示意图；

图7为第二料位传感器的安装结构示意图；

图8为挡料装置和输送组件的结构示意图；

图9为一种挡料装置的结构示意图；

图10为一种挡料装置的另一角度的结构示意图；

图11为另一种挡料装置的结构示意图；

图12为输送组件的结构示意图；

图13为机械手装置的结构示意图；

图14为图13中局部A的结构示意图；

图15为另一种第一夹具的结构示意图；

图16为一种去水口装置的结构示意图；

图17为另一种去水口装置的立体图；

图18为另一种去水口装置的俯视图；

图19为通孔所在位置的结构示意图；

图20为落料口所在位置的结构示意图；

图21为去水口装置和推料机构的结构示意图；

图22为推料机构的结构示意图；

图23为运输有料盒的料盒运输装置的结构示意图；

图24为未运输料盒的料盒运输装置的结构示意图；

图25为第二横移机构及第二升降机构的结构示意图；

图26为料盒的结构示意图；

图27为换模装置的结构示意图；

图28为第三横移机构的结构示意图；

图29为第三升降机构的结构示意图；

图30为第三升降机构工作状态示意图；

图31为推拉机构的结构示意图；

图32为图31中局部结构示意图；

图33为模仁架的结构示意图；

附图中：100、挤出装置；110、料筒；111、第一料位传感器；120、开合装置；121、第三气缸；122、阀板；200、模具装置；210、容置槽；300、供料清机装置；310、送料机构；311、抽气管；312、抽气泵；320、储料桶；321、第一阀门；322、第二料位传感器；330、清洗料桶；331、第二阀门；332、桶体；333、桶盖；334、驱动装置；340、集料管；350、送料管；400、换模装置；410、第一底座；420、第三横移机构；421、第二电机；422、第四导向组件；4221、第四滑轨；4222、第六滑块；430、第三升降机构；431、第二气缸；432、第五导向套；433、第五导向杆；434、连接板；435、固定台；436、第一连接座；437、抵接板；438、第六导向杆；439、第六导向套；440、运输轨道；450、第一推拉机构；452、第二同步带；453、第三同步带轮；454、第四同步带轮；455、支架；456、第七导向组件；4561、第五滑轨；4562、第七滑块；460、第二推拉机构；461、第十气缸；462、第八导向组件；4621、第八滑块；4622、第六滑轨；470、模仁架；471、底板；472、仓体；4721、靠板；4722、连接部；4723、滑槽；473、模仁；474、夹持部；480、第一传动机构；481、第一同步带；482、第一同步带轮；483、第二同步带轮；490、第二传动机构；491、传动轮；492、转轴；4110、支撑架；4120、第二夹具；4121、第二安装板；4122、第十一气缸；4123、第二夹爪；500、去水口装置；510、工作平台；511、落料口；512、集料盒；513、加工口；514、遮挡板；520、剪切装置；521、第一气动剪刀；522、第二气动剪刀；523、第三气动剪刀；524、第四气动剪刀；525、第五气动剪刀；530、冲切装置；531、冲压模具；5311、通孔；5322、加强筋；532、定位机构；5321、固定座；5322、第三滑块；5323、第四滑块；5324、定位板；533、冲压机构；5331、第一气缸；5332、冲压头；5333、第二连接座；5334、冲切杆；5335、第一滑块；5336、第二滑块；534、第一滑轨；535、第二滑轨；536、第五气缸；537、第六气缸；540、推料机构；541、固定块；542、推动气缸；543、推料板；550、第一导向组件；551、第一导向套；552、第一导向杆；560、料盒运输装置；561、柜体；562、进盒台；563、出盒台；564、料盒；5641、置物槽；565、置物座；5651、第二底座；5652、置物台；5653、第五滑块；5654、第九气缸；5655、定位柱；5656、第三导向杆；5657、限位板；570、第二升降机构；571、升降台；572、固定板；573、第七气缸；574、第二导向组件；5741、承托板；5742、第二导向套；5743、第二导向杆；575、第三滑轨；580、第一横移机构；581、第八气缸；582、推盒板；590、第二横移机构；591、第一电机；592、第一丝杆；593、第一螺母；600、挡料装置；610、固定挡板；611、第二挡料板；612、第三斜板；613、第四斜板；614、导料板；620、活动挡板；621、第一挡料板；622、第一斜板；623、第二斜板；630、第一升降机构；631、第三电机；632、第二丝杆；633、第二螺母；634、第二安装块；635、第四气缸；636、固定架；637、第一安装块；640、第一安装板；650、第一导杆；700、机械手装置；710、第一机械臂；711、第一驱动机构；712、第九滑块；713、第七滑轨；720、第二机械臂；730、第三机械臂；731、第十滑块；732、第八滑轨；740、第一夹具；741、吸盘架；742、吸附单元；743、第一夹爪；750、翻转机构；800、打标装置；900、输送组件；920、主动轮；930、从动轮；940、输送带；950、安装架。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例

如图1至图2所示为本发明的注塑机的实施例，包括挤出装置100及模具装置200，挤出装置100连接有用于输入原料或清洗料的料筒110，挤出装置100将原料加热塑化得到熔融料且可将熔融料注射至模具装置200的型腔内，熔融料在型腔内冷却定型得到塑料制件，塑料制件包括工件以及与工件相连的水口，工件与水口的连接处为分离位；还包括供料清机装置300、换模装置400、用于去除塑料制件上水口的去水口装置500、用于清机时阻挡熔融料进入模具装置200的挡料装置600、用于抓取塑料制件从模具装置200移动至去水口装置500的机械手装置700，供料清机装置300与料筒110连接，挡料装置600位于挤出装置100和模具装置200之间，去水口装置500下方设有用于接收落料的料盒564，模具装置200包括容置槽210及可滑动于容置槽210内的模仁473，换模装置400包括可将模仁473推入容置槽210或将容置槽210内模仁473拉出的推拉机构。其中，本实施例的挤出装置100、模具装置200、机械手装置700可固装于机架。

本实施例实施时，推拉机构将模仁473从容置槽210内拉出、并将所需的模仁473推入容置槽210内；通过供料清机装置300向料筒110内输送清机料清洗挤出装置100，还可通过供料清机装置300继续向料筒110内输送原料进一步清洗挤出装置100，清机时，挡料装置600阻挡熔融料进入模具装置200；清机完成后，通过供料清机装置300向料筒110内输送原料，原料输送至挤出装置100内被加热塑化得到熔融料，且挤出装置100将熔融料注射至模具装置200的型腔内，熔融料在型腔内冷却定型得到塑料制件；机械手装置700抓取塑料制件从模具装置200移动至去水口装置500，去水口装置500去除塑料制件上水口，去除水口后的物料制件下落至料盒564内收集。

如图3所示，供料清机装置300包括送料机构310、若干用于存放原料的储料桶320以及若干用于存放清机料的清洗料桶330，送料机构310连接于储料桶320、清洗料桶330和料筒110之间，用于将储料桶320内的原料、清洗料桶330内的清机料输送至料筒110内。本实施例实施时，通过送料机构310将储料桶320内的原料输送至料筒110内，或将清洗料桶330内的清洗料输送至料筒110内，清洗料用于挤出装置100的清洗，原料用于加工或挤出装置100的深层次清洗。在清机时，本实施例可先采用清机料清机、再采用原料清机，以使得清机彻底、保证塑料制件的加工质量。本实施例中，储料桶320可设置多个，多个储料桶320可用于添加同种原料或不同种原料；清洗料桶330可设置一个，当使用清洗料为通用清洗料时，本实施例的清洗料桶330的容积可适当增大。

储料桶320和清洗料桶330的底部通过集料管340进行串联，集料管340通过送料管350与料筒110连通，如图3、图4所示。储料桶320和清洗料桶330内的物料均先进入集料管340内，然后通过集料管340转入送料管350，最后送入料筒110内。通过集料管340的作用，能够先将所有的储料桶320和清洗料桶330连通，只需要一根送料管350就可以将不同储料桶320和清洗料桶330内的物料输送至料筒110内，简化供料清机装置300的管路布置，节省设备的制造成本。另外，需要说明的是，本实施例中的清洗料桶330可位于集料管340远离送料管350的一端，如此，从清洗料桶330内流出的清洗料会经过所有的储料桶320的出料端，将集料管340内残留的物料全部带走。

储料桶320底部设有控制储料桶320出料口开合的第一阀门321，清洗料桶330的底端设有控制清洗料桶330出料口开合的第二阀门331，料筒110内设有第一料位传感器111，储料桶320内设有第二料位传感器322、第一阀门321、第二阀门331、送料机构310及第一料位传感器111、第二料位传感器322均连接于控制器，控制器还连接有用于设置清洗时间阈值的计时单元，如图4、图7所示。本实施例中第一阀门321、第二阀门331均为电子阀门，第一料位传感器111、第二料位传感器322为红外线传感器、分别用于检测料筒110、储料桶320内物料的高度，其是基于测距的原理，通过检测物料的料位高度来判断物料的余量，当料位高度低于预设的无余料阈值时，控制器判断储料桶320或料筒110内无原料。实施时，第一料位传感器111、第二料位传感器322监测的信号可作为控制器的输入信号，控制器分析输入信号后向第一阀门321、第二阀门331、送料机构310发出控制信号。另外，清机时，计时单元也作为控制器的信号输入，用于控制第一阀门321、第二阀门331及送料机构310的工作时间，如此便可实现：控制清机料进入挤出装置100加热熔融挤出清机3min后，清洗挤出装置100内残余的其他种类的加工物料；再控制加工原料进入挤出装置100加热熔融挤出清机3min，清洗挤出装置100内残余的清机料，避免加工得到的塑料制件中含有杂质，当然不同清机过程的清机时间不限于上述列举出的时间，清机时间可根据需要进行设定。

作为其中一种实施方式，如图6所示，料筒110为密闭机构，第一料位传感器111设置于料筒110的内侧，料筒110底部连接有控制料筒110出料口向挤出装置100内送料的开合装置120；第一料位传感器111可分别位于料筒110内侧底部和顶部，分别用于监测是否有物料和是否有足够的物料。本实施例的开合装置120包括第三气缸121以及与第三气缸121连接的阀板122，第三气缸121带动阀板122运动控制料筒110出料口的开合，当然本实施例开合装置120不限于上述具体结构，其他能够实现料筒110出料口开合的开合装置120也可适用于本发明。

作为其中一种实施方式，本实施例的储料桶320、清洗料桶330的结构相同，均包括桶体332、桶盖333以及可驱动桶盖333相对桶体332开闭的驱动装置334，桶体332与桶盖333转动连接，驱动装置334安装于桶体332且驱动装置334的输出端与桶盖333连接，驱动装置334与控制器连接，如图5所示。当储料桶320和清洗料桶330存放有物料的时候，桶盖333盖合桶体332，避免外部环境中的杂物进入桶体332内，影响物料的质量，当需要添加物料时，启动驱动装置334带动桶盖333转动，从而打开桶体332的进料口。本实施例中，第二料位传感器322检测储料桶320内没有物料时，通过电信号的传递令控制器启动驱动装置334，使得在需要向储料桶320内添加物料时，控制器可自动控制空的储料桶320的桶盖333打开。

作为其中一种实施方式，送料机构310包括与料筒110连通的抽气管311以及与抽气管311连接的抽气泵312，抽气泵312与控制器电连接，如图3所示。当需要向料筒110输送原料的时候，控制器控制抽气泵312启动，通过抽气管311将料筒110内的气体抽出，令料筒110处于负压的状态，料筒110可以通过原料输送管将供料桶内的原料抽取进料筒110内。抽气管311与料筒110连通处设置有隔网，隔网用于防止原料进入抽气管311。隔网的孔径小于原料粒径和清洗料粒径，避免原料和清洗料进入料筒110后从抽气管311流出，导致原料和清洗料的流失和抽气泵312的损坏。

在清机时，挡料装置600阻挡清机产生的废料进入型腔，而在加工时，挤出装置100产生的熔融料则应当进入型腔冷却定型。如图8至图11所示，挡料装置600包括固定挡板610、活动挡板620和可驱动活动挡板620相对固定挡板610上升以阻挡熔融料进入模具装置200的第一升降机构630，第一升降机构630安装于固定挡板610且第一升降机构630的输出端连接于活动挡板620，活动挡板620、固定挡板610的表面均敷设有不粘层。

挡料装置600包括固定挡板610、活动挡板620和可驱动活动挡板620相对固定挡板610上升以阻挡熔融料进入模具装置200的第一升降机构630，第一升降机构630安装于固定挡板610且第一升降机构630的输出端连接于活动挡板620，活动挡板620、固定挡板610的表面均敷设有不粘层。本实施例中的不粘层可选用特氟龙不粘层，但这是为了同时获得良好的不粘性和成熟的加工工艺而做出的优选，并不作为本发明的限制性规定，其他种类的含氟不粘层或陶瓷不粘层等可起到不粘效果的已知不粘层均可用于本发明。实施时，固定挡板610用于固定，活动挡板620在第一升降机构630的作用下可相对固定挡板610上升或下降；活动挡板620上升时，余料或废料喷射到活动挡板620，由于活动挡板620表面敷设有不粘层，余料或废料不会粘接在活动挡板620表面，在冷却固化后可沿活动挡板620下落；活动挡板620下降时，活动挡板620不再起遮挡作用，熔融加工料则可以喷射出用于加工。

为了移除经活动挡板620阻挡下落的废料或余料，本实施例在挡料装置600下方设有用于将废料移除的输送组件900，输送组件900位于活动挡板620和固定挡板610的下方，如图8所示。由于经活动挡板620阻挡下落的废料或余料尚未完全固化，仍然具有一定的粘性，本实施例的输送组件900的表面也敷设有不粘层。本实施例中的不粘层可选用特氟龙不粘层，但这是为了同时获得良好的不粘性和成熟的加工工艺而做出的优选，并不作为本发明的限制性规定，其他种类的含氟不粘层或陶瓷不粘层等可起到不粘效果的已知不粘层均可用于本发明。

作为其中一种实施方式，本实施例的活动挡板620包括第一挡料板621及分别连接于第一挡料板621两侧的第一斜板622和第二斜板623，第一斜板622与第一挡料板621之间的夹角及第二斜板623与第一挡料板621之间的夹角为直角或钝角，如图9、图10所示。如此设置，活动挡板620的底部、侧部对喷射出的余料或废料均可起到遮挡作用，有效防止余料或废料喷溅对周边部件产生污染。第一斜板622与第一挡料板621之间的夹角、第二斜板623与第一挡料板621之间的夹角设置是为了改善活动挡板620的遮挡效果而做出的优选，并不作为本发明的限制性规定。本实施例中，第一挡料板621与第一斜板622、第二斜板623的连接处均采用圆弧过渡连接，第一斜板622、第二斜板623边缘的转角处均采用圆弧过渡。本实施例中，当活动挡板620下降时，活动挡板620位于固定挡板610内侧，升降组件安装于固定挡板610外侧。本实施例中，活动挡板620的结构与固定挡板610的结构相似，活动挡板620的宽度尺寸小于固定挡板610的宽度尺寸，活动挡板620可下降至固定挡板610的内侧。其中，升降组件连接于活动挡板620的顶部，以使得活动挡板620可最大限度下落至固定挡板610内侧。

作为其中一种实施方式，固定挡板610包括第二挡料板611及分别连接于第二挡料板611两侧的第三斜板612和第四斜板613，第三斜板612与第二挡料板611之间的夹角及第四斜板613与第二挡料板611之间的夹角为直角或钝角，如图9、图10所示。如此设置，固定挡板610的底部、侧部对喷射出的余料或废料均可起到遮挡作用，有效防止余料或废料喷溅对周边部件产生污染。第三斜板612与第二挡料板611之间的夹角及第四斜板613与第二挡料板611之间的夹角设置是为了改善固定挡板610的遮挡效果而做出的优选，并不作为本发明的限制性规定。其中，在本实施例中第二挡料板611底部连接有导料板614，导料板614与第二挡料板611之间的夹角为钝角，导料板614的两侧分别与第三斜板612、第四斜板613连接。喷射至第二挡料板611上的余料或废料沿第二挡料板611下落，导料板614的设置便于余料或废料沿导料板614缓慢下滑收集；导料板614与第三斜板612、第四斜板613连接，避免了连接间隙的产生。本实施例中，第二挡料板611与第三斜板612、第四斜板613的连接处均采用圆弧过渡，第三斜板612、第四斜板613边缘的转角处均采用圆弧过渡。另外，固定挡板610连接有用于固定挡板610安装固定的第一安装板640。本实施例的第一安装板640为L型板，用于固定挡板610的安装固定。

作为其中一种实施方式，第一升降机构630包括第三电机631、第二丝杆632以及第二螺母633，第三电机631通过第一安装块637安装于固定挡板610，第二丝杆632的一端连接于第三电机631的输出端，第二螺母633与第二丝杆632螺纹连接且第二螺母633与活动挡板620连接，如图10所示。实施时，第三电机631工作，驱动第二丝杆632转动，第二丝杆632的转动转化为第二螺母633的升降，从而带动活动挡板620的升降，本实施例的第二螺母633安装于活动挡板620外侧面的顶部。第二丝杆632的另一端连接有第二安装块634，第一安装块与第二安装块634之间连接有第一导杆650；第一导杆650为两组且两组第一导杆650对称位于第二丝杆632的两侧，如图所示。第二丝杆632的另一端与第二安装块634转动连接，第一导杆650的设置对第二螺母633的运动起导向作用，保证活动挡板620升降的稳定性。

作为另外一种实施方式，第一升降机构630包括第四气缸635，第四气缸635安装于固定挡板610，活动挡板620与第四气缸635的输出轴连接，如图11所示。第四气缸635工作，第四气缸635的输出轴伸缩，带动活动挡板620升降；本实施例的输出轴连接于活动挡板620外侧面的顶部使得活动挡板620可较大限度下落至固定挡板610内侧。

作为另外一种实施方式，第一升降机构630包括第四气缸635和固定架636，第四气缸635安装于固定架636，第四气缸635的输出轴连接于活动挡板620外侧面的底部，第四气缸635的输出轴伸缩带动活动挡板620升降。

作为其中一种实施方式，输送组件900包括包括输送电机、主动轮920、从动轮930以及缠绕于主动轮920、从动轮930外缘的输送带940，输送带940外表面敷设有不粘层，主动轮920连接于输送电机的输出端，如图12所示。本实施例中，输送电机工作时驱动主动轮920转动，在输送带940的作用下，从动轮930也随之转动，输送带940向前输送。由于输送带940外表面敷设有不粘层，熔融高分子在输送带940表面不被粘接，利于废料或余料的输送和移除。具体地，本实施例中输送组件900的一端位于固定挡板610和活动挡板620的下方，导料板614将废料或余料导向至输送组件900，在输送带940的作用下，废料或余料向输送组件900的另一端输送，可在输送组件900的另一端放置收集装置用以废料或余料的收集。另外，为了增加输送组件900输送的稳定性，本实施例可在输送电机和主动轮920之间设置减速器；为了避免废料或余料进入输送带940内，本实施例可将主动轮920和从动轮930安装于安装架950，安装架为框式结构，输送带940位于框式结构的内侧。需要说明的是，带式传动结构并不作为本发明的限制，其他可将废料或余料向前输送的输送组件900均可适用于本发明。

清机完成后，进入挤出注塑工序，物料在挤出装置100内熔融塑化，并喷射至模具装置200的型腔内冷却定型得到塑料制件。机械手装置700用于将成型得到的塑料制件夹取至去水口工位去除水口。

如图13所示，机械手装置700包括处于X轴方向的第一机械臂710、处于Y轴方向的第二机械臂720、处于Z轴方向的第三机械臂730以及用于夹持塑料制件的第一夹具740，第一机械臂710固定，第二机械臂720活动安装于第一机械臂710且可相对第一机械臂710作X轴向活动，第三机械臂730活动安装于第二机械臂720且可相对第二机械臂720做YZ两轴方向运动，第一夹具740连接于第三机械臂730端部。本实施例实施时，第二机械臂720相对第一机械臂710做X轴向活动，第三机械臂730相对第二机械臂720做YZ两轴方向运动，如此，可实现第一夹具740夹持塑料制件在XYZ三轴方向运动，具有很强的运动灵活性。

作为其中一种实施方式，第一机械臂710上滑动连接有第一驱动机构711，第二机械臂720固定安装于第一驱动机构711，第一驱动机构711底部设有的第九滑块712、第一机械臂710设有与第九滑块712滑动连接的第七滑轨713，如图13所示。实施时，第一驱动机构711带动第二机械臂720和第三机械臂730相对第一机械臂710在X轴向活动时，第九滑块712相对第七滑轨713滑动，给第一驱动机构711的运动起到导向作用，以增加第二机械臂720和第三机械臂730滑动稳定性。

作为其中一种实施方式，第三机械臂730通过第十滑块731滑动安装于第二机械臂720，第二机械臂720设有与第十滑块731滑动连接的第八滑轨732。第三机械臂730相对第二机械臂720在Y向的滑动可由第二驱动机构作为动力，第三机械臂730的升降可由安装于第十滑块731的第三驱动机构作为动力。本实施例实施时，第二驱动机构带动第三机械臂730相对第二机械臂720在Y向滑动，同时第十滑块731与第八滑轨732相对滑动，给第三机械臂730的运动起到导向作用，以增加第三机械臂730相对第二机械臂720滑动的稳定性；第三驱动机构驱动第三机械臂730相对第十滑块731在Z向滑动，Z向也可设置对应的导向机构对第三机械臂730的滑动起导向作用。

需要说明的是，上述列举出第一机械臂710、第二机械臂720、第三连接臂的具体结构并不作为本发明的限制性规定，其他能够自动实现第一夹具740在XYZ三向运动的机械手或注塑机械手均可适用于本发明；第一驱动机构711、第二驱动机构、第三驱动机构的具体结构未明确并不意味着本发明方案对于本领域技术人员不足以实现，而是如齿轮齿条、丝杆螺母、蜗轮蜗杆、线性模组等能够实现线性运动的驱动机构均可适用于本发明。

作为其中一种实施方式，第一夹具740为吸盘组件，通过负压吸附塑料制件。具体地，吸盘组件包括吸盘架741和若干吸附单元742，吸附单元742安装于吸盘架741、且吸附单元742与真空装置连接用于产生吸附作用，如图14所示。在需要吸附塑料制件时，真空装置工作使得吸附单元742产生负压将塑料制件吸附；而在需要松开塑料制件时，真空装置充气使得吸附单元742将塑料制件松脱。其中，吸附单元742的数量及位置可根据塑料制件的形状进行布置。采用吸盘组件作为第一夹具740时，可有效避免第一夹具740在夹持塑料制件时对塑料制件表面导致磨损和污染。然而，采用吸盘组件对塑料制件进行吸附时，若由吸附单元742吸附将塑料制件进行固定进行水口冲击，外界的冲击力可能影响吸附的稳定性。

作为另外一种实施方式，第一夹具740包括吸盘架741、安装于吸盘架741的第十二气缸以及连接于第十二气缸的若干第一夹爪743，第一夹爪743伸缩连接于吸盘架741的两侧，如图15所示。实施时，第十二气缸工作，驱动第一夹爪743相对吸盘架741伸缩，实现第一夹爪743夹持或松开塑料制件。当然，本实施例对塑料制件的夹取方式还可采用吸附与夹持相结合的方式进行夹持。

为了在塑料制件上标记工件信息，本实施例的塑料成型设备还包括固定安装的打标装置800，机械手装置700可抓取塑料制件移动至打标位置；在打标位置，打标装置800在塑料制件表面打印标识。本实施例的打标装置800可固定安装于机架，在机械手装置700夹持塑料制件由模具装置200移动至取水口装置的路途中，可设置一定点位置及塑料制件在该定点位置的停留时间，在该定点位置，塑料制件正对着打标装置800，打标装置800工作在塑料制件表面打印记载有产品信息的二维码、数字、字母、文字或其中几种形式的组合。如此，注塑成型得到的每个工件都记载有该工件的相关信息，可利于工件的溯源、减少工作量及有效避免工件混淆。其中，需要说明的是，本实施例的打标装置800可为市售的激光打标器、红外激光打标器、紫外激光打标器等能够在塑料制件上打印标识的打标装置800，其中以紫外激光打标器所获标记的效果为最佳。

在去水口工位，去除塑料制件的水口获得工件，工件可为样条或样板。去水口装置500包括工作平台510以及冲切或剪切以分离水口的分离装置，分离装置安装于工作平台510，工作平台510设有容工件落下至料盒564的落料口511，料盒564的旁侧设有用于收集水口的集料盒512。本实施例实施时，分离装置分离塑料制件的工件和水口，工件由工作平台510上开设的落料口511下落至料盒564收集，如图20所示。其中，需要说明的是，本实施例不限于采用冲切或剪切的分离方式，其他能够将水口与工件分离的分离装置也可适用于本发明。

作为其中一种实施方式，分离装置为剪切分离水口的剪切装置520，剪切装置520包括若干可对准剪切分离位的气动剪刀，气动剪刀安装于工作平台510，气动剪刀的数目不少于分离位的数目。需要说明的是，气动剪刀的数目不少于分离位的数目是本实施例的优选，本实施例的气动剪刀的数目也可小于分离位的数目，此时，只需机械臂顺序带动不同分离位移动至与气动剪刀对准即可。

本实施例中，以剪切样条水口为例进行说明，当然本发明的剪切装置520并不限于剪切样条水口。注塑成型得到的塑料制件为竖直放置，若保持样条在竖直状态时剪切分离位，如若气动剪刀上下布置，气动剪刀则会阻挡第一夹具740和机械臂的运动。故在本实施例中，气动剪刀的剪切面与落料口511所在的平面垂直，第一夹具740与第三机械臂730之间连接有可带动塑料制件翻转90°的翻转机构750；剪切时，第一夹具740夹持水口，无需额外的固定装置对塑料制件进行固定；剪切完成后，第一夹具740夹持水口至集料盒512上方并松开水口。在第一夹具740夹取塑料制件运动至去水口工位之前，翻转机构750工作将塑料制件翻转90°使得样条由竖直放置的状态转为水平放置的状态。本实施例中，翻转机构750为可带动吸盘架741相对第三机械臂730旋转的第四驱动机构。具体地，第四驱动机构可为一伺服电机，吸盘架741与第三机械臂730的连接处设有连接轴，吸盘架741与连接轴固定而第三机械臂730与连接轴转动连接，连接轴连接于伺服电机的输出端，如此在伺服电机工作时，伺服电机带动连接轴和吸盘架741转动，如此即可实现吸盘架741的翻转。方然，上述翻转机构750的具体结构并不作为本发明的限制性规定，其他能够实现吸盘架741翻转的翻转机构750也可适用于本发明。

具体地，本实施例中，如图16所示，工作平台510上设有加工口513，气动剪刀可设置为五组，分别为第一气动剪刀521、第二气动剪刀522、第三气动剪刀523、第四气动剪刀524及第五气动剪刀525：第一气动剪刀521、第二气动剪刀522构成第一剪切组件且第一气动剪刀521、第二气动剪刀522的剪刀头相对设置并位于同一水平高度，用于剪切样条一端的水口；第三气动剪刀523、第四气动剪刀524构成第二剪切组件且第三气动剪刀523、第四气动剪刀524的剪刀头相对设置并位于同一水平高度，用于剪切样条另一端的水口；第五气动剪刀525构成第三剪切组件，第五气动剪刀525的剪刀头从加工口513的侧边伸入加工口513，第五气动剪刀525的末端向上弯折，第五气动剪刀525的剪切面与加工口513所在平面垂直，对样条中间部位的分离位进行剪切。工作平台510设有加工口513，加工口513为矩形，第一剪切组件、第二剪切组件分别位于加工口513的两端面，第三剪切组件设于与加工口513的两端面垂直的一侧边上，在剪切时，机械臂可带动塑料制件在工作台内移动，移动分离位至与剪切面对准，如此本发明并不局限于某一尺寸的样条水口的剪切，适用范围广泛。为了防止剪切后的水口和工件飞溅，本实施例可在加工口513的外围设置遮挡板514，而为了便于气动剪刀的安装，遮挡板514在气动剪刀的安装处开设有缺口；为了防止杂物进入加工口513影响剪切工作、同时为了避免工作人员误碰导致安全事故，本实施例在加工口513外罩设有遮挡盖对第一剪切组件、第二剪切组件及第三剪切组件进行遮盖。

由于注塑机中对于样条进行注塑的模具并不是只有一种，会有多种不同的注塑模具，故注塑成型的样条上的水口也是不同种类的，这样去除水口的剪切位也在不同的位置，本实施例中加工口513的不同方位上设有第一剪切组件、第二剪切组件和第三剪切组件，不管带有水口的样条是怎样的成型形状，都能够在本剪切装置520中完成剪切工作，不需要根据不同的成型形状来更换对应的剪切装置520。

作为另外一种实施方式，分离装置为冲切分离水口的冲切装置530，冲切装置530包括依次设于工作平台510的冲压模具531、定位机构532和冲压机构533，定位机构532与工作平台510滑动连接，塑料制件置于冲压模具531和定位机构532之间，冲压机构533包括第一气缸5331及用于冲切分离位的冲压头5332，冲压头5332与第一气缸5331活塞连接，如图17、图18所示。本实施例中，以剪切色板水口为例进行说明，当然本发明的冲切装置530并不限于冲切色板水口。本实施例实施时，将带有水口的色板放入定位机构532和冲压机构533之间，定位机构532将带有水口的色板固定，第一气缸5331驱动冲压头5332穿进定位机构532冲向分离位，将工件与水口分离。如图19所示，为了分开收集水口和工件，本实施例在冲压模具531设有与水口形状相同、位置相对的通孔5311，集料盒512与冲压模具531紧邻设置且集料盒512与通孔5311连通，冲压头5332冲向分离位时，将水口与工件分离的同时将水口从冲压模具531的通孔5311冲至集料盒512内，定位机构532对去除水口的色板放松后，色板则从落料口511掉入料盒564内。

为了改善冲压头5332和定位机构532运动的稳定性，本实施例在工作平台510上设有关于第一气缸5331对称的第一滑轨534和第二滑轨535，第一滑轨534和第二滑轨535朝定位机构532延伸，冲压头5332和定位机构532均与第一滑轨534、第二滑轨535滑动连接；为了赋予定位机构532以滑动的动力，本实施例在工作平台510上还设有对称于第一气缸5331两侧的第五气缸536和第六气缸537，第五气缸536和第六气缸537分别位于第一滑轨534和第二滑轨535的外侧，如图17、图18所示。冲压头5332在第一气缸5331的带动下会在第一滑轨534和第二滑轨535上移动冲向带有水口的色板，对其进行冲切动作；定位机构532在第五气缸536和第六气缸537的作用下在第一滑轨534和第二滑轨535上移动，前进就是与冲压模具531配合夹紧色板，后退就是对色板的放松，被切断水口的色板就会自动掉入落料口511；当塑料制件包括两组并排设置的色板时，本实施例的落料口511包括两组并排设置且可容色板通过的长孔。

作为其中一种实施方式，定位机构532包括在第一滑轨534和第二滑轨535上移动的固定座5321，固定座5321的底部设有与第一滑轨534滑动连接的第三滑块5322，还设有与第二滑轨535滑动连接的第四滑块5323，定位机构532还包括固定在固定座5321上的四个定位板5324，定位板5324竖直排列，定位机构532顶部留出机械臂可以进入定位机构532的缺口，这样机械臂可以将注塑完成带有水口的色板从缺口处放入定位机构532和冲压模具531之间，如图17、图18所示。定位板5324的一端与固定座5321固定连接，定位板5324另一端的端面设有用于抵接并固定色板边缘的阶梯面。

作为其中一种实施方式，冲压模具531的两侧均设有与工作平台510连接的加强筋5322，用于冲切杆5334在第一气缸5331的带动下会反复冲向冲压模具531，冲压模具531会反复收到冲击，在冲压模具531的两侧设置加强筋5322是为了冲压模具531与工作平台510之间的稳定性，延长冲压模具531的使用寿命。

作为其中一种实施方式，冲压头5332包括第二连接座5333和冲切杆5334，第二连接座5333的底部设有与第一滑轨534、第二滑轨535滑动连接的第一滑块5335、第二滑块5336，冲切杆5334的一端与第二连接座5333连接，冲切杆5334的另一端的端面设有刀片，刀片插入冲切杆5334的端面，冲切杆5334上设有用于固定刀片的螺钉；第一气缸5331带动第二连接座5333通过第一滑块5335和第二滑块5336在第一滑轨534和第二滑轨535上移动，第二连接座5333上的冲切杆5334及其端面的刀片冲向冲压模具531，对其与定位机构532固定的带有水口的色板进行冲切，将水口切断。本实施例冲压头5332的位置及数量可根据分离位的位置及数量进行设置，当所得色板为并排设置的两组、分离位一上一下分布时，冲压头5332为两组且两组冲压头5332分别对准两组分离位。

作为其中一种实施方式，由于集料盒512内收集的水口仅起到将水口集中的作用，本实施例将集料盒512设置为两端开口的结构、且在集料盒512一端开口侧设置推料机构540，及时将堆积在集料盒512内的水口扫除。具体地，本实施例中，推料机构540包括固定块541、固定于固定块541的推动气缸542以及连接于推动气缸542活塞杆的推料板543，推动气缸542接收指令后，驱动推料板543在集料盒512的内腔进行往复运动，在往复运动的过程中，将集料盒512内的水口从集料盒512另一端的开口推出，用收集箱收集，如图21、图22所示。另外，为了增强推料板543推料运动的稳定性，本实施例还设置有第一导向组件550。具体地，第一导向组件550包括固定于固定块541的第一导向套551、以及与第一导向套551穿接的第一导向杆552，第一导向杆552的一端为自由端、另一端穿过第一导向套551固定于推料板543。当推动气缸542的活塞杆带动推料板543在集料盒512内腔往复动作时，第一导向杆552也会跟随移动的推料板543在第一导向套551中移动，对推料板543的移动进行导向和限位。

为了及时更换满载的料盒564，本发明还包括用于输送料盒564的料盒运输装置560，料盒运输装置560上至少设有两组料盒564，一组料盒564位于落料口511下方用于承接落料，另一组料盒564备用、在一组料盒564盛满后通过料盒运输装置560运送至落料口511下方。如此设置，本实施例在工作时，一组料盒564承接落料，一组料盒564备用，料盒564满载时，便将备用的料盒564输送至落料口511的下方，可利于实现设备的自动化控制、设备工作的连续性、以及减少设备工作所需耗费的人力，本实施例的料盒运输装置560可安装于柜体561内以赋予设备较好的美观性，柜体561顶部设有与落料口511连通的槽孔，以便于去除水口的工件下落至料盒564内，柜体561的一端开口用于输入料盒564和输出料盒564。

具体地，料盒运输装置560包括进盒台562、出盒台563、第二升降机构570、第一横移机构580及第二横移机构590，进盒台562平行于出盒台563下方，第二升降机构570的输出端连接有升降台571，第二升降机构570驱动升降台571在进盒台562和出盒台563之间升降运动；第一横移机构580安装于进盒台562、用于将料盒564由进盒台562向升降台571推送；第二横移机构590安装于升降台571、用于将料盒564由升降台571推送至出盒台563。其中，进盒台562、出盒台563均部分位于柜体561内，部分突出于柜体561外，以便于料盒564的取放；进盒台562、出盒台563可制作为滑轨的形状，便于料盒564在进盒台562、出盒台563移动，如图23、图24所示。实施时，备用料盒564在第一横移机构580的作用下向升降台571推送，由第二升降机构570将料盒564抬升至与出盒台563平齐的位置，再由第二横移机构590将料盒564由升降台571推送至落料口511下方的出盒台563上，或由第二横移机构590将满载的料盒564推出柜体561。

作为其中一种实施方式，第二升降机构570包括固装于柜体561的固定板572、安装于固定板572的第七气缸573，第七气缸573的活塞杆穿过固定板572与升降台571连接，如图23、图24所示。实施时，第七气缸573工作，通过活塞杆即可驱动升降台571升降。为改善升降台571升降运动的稳定性，本实施例设置有第二导向组件574，第二导向组件574包括对称于固定板572两侧的承托板5741、安装于承托板5741的第二导向套5742、以及多组安装于柜体561的第二导向杆5743，第二导向杆5743与第二导向套5742穿接。如此，在第七气缸573驱动升降台571运动时，第二导向套5742在第二导向杆5743外周升降，起到导向、限位及稳定运动的作用。

作为其中一种实施方式，第一横移机构580包括第八气缸581及连接于第八气缸581活塞杆的推盒板582，第八气缸581安装于进盒台562，如图23、图24所示。第八气缸581工作时，推盒板582推动料盒564水平移动。另外，为了节约第八气缸581占据的体积，当第八气缸581收缩时带动料盒564向升降台571方向运动，第二气缸431完全伸长时第八气缸581整体均位于进盒台562的底部。

作为其中一种实施方式，第二横移机构590包括第一电机591、连接于第一电机591输出轴的第一丝杆592以及套设于第一丝杆592外周的第一螺母593，料盒564置于置物座565、置物座565置于升降台571，置物座565与第一螺母593连接，如图23至图25所示。实施时，第一电机591工作，带动第一丝杆592转动，第一丝杆592转动转化为第一螺母593和置物座565的横向线性移动。为了改善置物座565移动的平稳性，本实施例设置有两组与置物座565滑动连接的第三滑轨575，第三滑轨575安装于升降台571且两组滑轨对称于第一丝杆592的两侧。在第一横移机构580无法继续移动置物座565时，第二横移机构590工作，可拉动置物座565至升降台571中央以保证升降运动的稳定性。

作为其中一种实施方式，置物座565包括第二底座5651和置物台5652，第二底座5651底部设有与第三滑轨575滑动连接的第五滑块5653，第二底座5651和置物台5652之间设有第九气缸5654，第九气缸5654工作带动置物台5652升降可调整第二底座5651和置物台5652之间的高度；置物台5652上设有定位柱5655，料盒564底部设有与定位柱5655配合的定位孔，如图24所示。为了改善第九气缸5654运动的平稳性，本实施例还设有第三导向组件，第三导向组件包括第三导向杆5656，第三导向杆5656的一端固定于第二底座5651，第三导向杆5656的另一端贯穿置物台5652。当置物台5652的定位柱5655需要插入位于进盒台562料盒564底部的定位孔时，先将整个置物座565移动至料盒564的底部，启动第九气缸5654，第九气缸5654将置物台5652抬高，将置物台5652上的定位柱5655插入料盒564底部的定位孔，完成置物座565对与进盒台562上料盒564的抓取固定；当置物台5652需要在出盒台563处卸下料盒564时，启动第九气缸5654，将置物台5652下降，料盒564会落在出盒台563上，置物台5652的定位柱5655也会脱离料盒564底部的定位孔。为了防止料盒564被推离置物台5652，本实施例在置物台5652靠近第二横移机构590的一端设置有限位板5657，该限位板5657还可起到定位作用，当料盒564与限位板5657抵接时，料盒564底部的定位孔刚好与置物台5652上的定位柱5655对准。

作为其中一种实施方式，料盒564内包括若干均匀分布的置物槽5641，第一电机591可驱动置物座565间隔多次移动与相邻置物槽5641之间间距相等的距离，如图26所示。本实施例料盒564在承接色板落料时，置物槽5641的设置可使得色板在置物槽5641内竖直放置；每当色板落下，第一电机591会带动置物台5652向移动相邻置物槽5641之间间距相等的距离，便于下一个色板落入料盒564中的下一个置物槽5641，如此循环，色板能够在料盒564的置物槽5641中整齐地排列，最终装满料盒564的置物槽5641。色板的排布方式可有效避免对色板表面的污染，保证检测的准确性。

如图27所示，换模装置400包括第一底座410、第三横移机构420、第三升降机构430、推拉机构、用于滑动安装模仁473的模仁架470以及用于导向模仁473至容置槽210内的运输轨道440，模仁架470滑动安装于第一底座410，第三横移机构420安装于第一底座410且第三横移机构420驱动模仁架470在第一底座410上移动，第三升降机构430安装于第一底座410且第三升降机构430驱动模仁架470升降，第三横移机构420、第三升降机构430横移及升降调整待安装模仁473的位置至与容置槽210对准，推拉机构可推动模仁473滑动至容置槽210内或拉动模仁473从容置槽210内滑出。更换模仁473时，推拉机构将模仁473从容置槽210内拉出，并沿着运输轨道440运动至模仁架470上；第三横移机构420带动模仁架470横向移动、第三升降机构430带动模仁架470升降运动，调整待取用模仁473的位置至与运输轨道440对准，推拉机构推动待取用模仁473经由运输轨道440滑动至容置槽210内，完成待取用模仁473的安装。其中，模仁架470包括底板471以及若干规整排列安装于底板471的仓体472，模仁473与仓体472滑动连接，模仁473的端部设有容推拉机构推动或拉动的夹持部474。第三横移机构420的输出端与底板471连接，第三横移机构420工作时可带动各仓体472为一个整体移动；多组仓体472的升降共用一组第三升降机构430，第三升降机构430安装于第一底座410、且第三升降机构430的输出端可穿过底板471与仓体472的底部抵接。

作为其中一种实施方式，如图28所示，第三横移机构420包括第二电机421、第一传动机构480以及用于将第一传动机构480转动运动转化为底板471水平移动的第二传动机构490，第一传动机构480连接于第二电机421的输出轴，第二传动机构490连接于第一传动机构480，底板471连接于第二传动机构490。具体地，本实施例中，第一传动机构480、第二传动机构490为以下但不限于下述具体结构：

第一传动机构480包括第一同步带481、通过第一同步带481连接的第一同步带481轮和第二同步带轮483，第二电机421的输出端与第一同步带481轮连接，第二同步带轮483与第二传动机构490连接。实施时，第二电机421带动第一同步带481轮转动，在第一同步带481的作用下，第二同步带轮483跟随着同步转动，第二同步带轮483和第二传动机构490连接，第二同步带轮483的转动转化为底板471的线性运动。

第二传动机构490包括传动轮491和转轴492，转轴492将传动轮491和第二同步带轮483连接，传动轮491与底板471连接。为保证底板471运动的稳定性，本实施例的传动轮491为两组，转轴492穿过第二同步带轮483，转轴492的两端分别与两组传动轮491连接。本实施例的传动轮491可为砂轮，对应地，底板471的底部设有与砂轮配合的橡胶带，第一底座410上开设有可供传动轮491通过的开孔，砂轮转动，基于砂轮和橡胶带之间的作用力，驱动底板471横向移动。本实施例的传动轮491还可为齿轮，对应地，底板471的底部设有与齿轮配合的齿条，齿轮转动，齿轮与齿条啮合，驱动齿条、底板471及其上的部分线性移动。

为改善模仁架470横移的稳定性，本实施例设有第四导向组件422。第四导向组件422包括第四滑轨4221及第六滑块4222，第四滑轨4221设于第一底座410，第六滑块4222设于底板471，第四滑轨4221与第六滑块4222滑动连接，如图28所示。当然，需要说明的是，第四导向组件422并不作为本实施例的限制性规定，其他可导向底板471平移的导向组件也可适用于本发明。

作为其中一种实施方式，第三升降机构430包括固设于第一底座410的第二气缸431，第二气缸431设有与仓体472抵接的活塞杆。实施时，第二气缸431工作，驱动仓体472上下运动，如图29、图30所示。由于第二气缸431与仓体472之间并未固定，为防止升降时仓体472发生偏移，本实施例设有第五导向组件，第五导向组件包括设于仓体472背部的第五导向套432、一端连接于底板471的第五导向杆433、第五导向杆433的另一端连接有连接板434，如此，在仓体472升降时，第五导向套432相对第五导向杆433升降，其导向作用和限位作用，如图27、图30所示。

另外，第三升降机构430还包括固定台435、第一连接座436及抵接板437，抵接板437连接于活塞杆的端部，用于抵接仓体472；第二气缸431的缸体的两端分别固定于固定台435和第一连接座436，固定台435与底座固定连接。为改善抵接板437运动的稳定性，本实施例设有第六导向组件，第六导向组件包括两组第六导向杆438、两组第六导向套439，第六导向杆438穿过第一连接座436和固定台435，且第六导向杆438的两端分别连接有抵接板437和连接块，第六导向套439可安装于固定台435、也可安装于第一连接座436、也可在固定台435和第一连接座436上均设置第六导向套439，第六导向杆438与第六导向套439滑动连接，可起到导向作用和限位作用，如图29所示。当然，需要说明的是，第六导向杆438及第六导向套439的数量并不作为本发明的限制性规定。

作为其中一种实施方式，推拉机构包括支撑架4110、第一推拉机构450、第二推拉机构460以及用于夹持模仁473的第二夹具4120，支撑架4110安装于第一底座410，第二推拉机构460安装于支撑架4110，第一推拉机构450设于第二推拉机构460，第一推拉机构450的输出端与第二夹具4120连接，如图31、图32所示。本实施例采用第一推拉机构450和第二推拉机构460结合的方式可增加第二夹具4120的运动行程。具体地，本实施例中，第一推拉机构450、第二推拉机构460为以下但不限于下述具体结构：

第一推拉组件包括第四电机、第二同步带452、通过第二同步带452连接的第三同步带轮453和第四同步带轮454，第三同步带轮453与第二电机421的输出端连接，第二夹具4120与第二同步带452固定连接，如图31、图32所示。实施时，第四电机工作，带动第三同步带轮453转动，通过第二同步带452带动第四同步带轮454转动，第二同步带452转动的同时可带动第二夹具4120来回线性移动。其中，第三同步带轮453和第四同步带轮454均转动安装于支架455，支架455与第二推拉机构460连接。为了改善第二夹具4120推拉运动的稳定性，本实施例设有第七导向组件456，第七导向组件456包括安装于支架455的第五滑轨4561以及与第二夹具4120连接的第七滑块4562，第七滑块4562相对第五滑轨4561滑动连接，第七滑块4562可固定于第二同步带452上。

第二推拉机构460包括设于支撑架4110的第十气缸461，第十气缸461的活塞杆与支架455连接，支架455与支撑架4110滑动连接，第十气缸461可固定于支撑架4110，如图31、图32所示。第十气缸461工作时，带动支架455相对支撑架4110发生移动。为改善支架455及第一推拉组件运动的平稳性，本实施例设有第八导向组件462，第八导向组件462包括安装于支架455背面的第八滑块4621以及安装于支撑架4110的第六滑轨4622，第八滑块4621相对第六滑轨4622滑动连接。实施时，第十气缸461的输出轴带动支架455沿着第六滑轨4622移动，且第一推拉机构450固定于支架455，第一推拉机构450工作，第二同步带452带动第二夹具4120线性移动，从而可增加第二夹具4120的推拉行程。

作为其中一种实施方式，第二夹具4120包括与第七滑块4562固定连接的第二安装板4121、安装于第二安装板4121第十一气缸4122、以及连接于第十一气缸4122的若干第二夹爪4123，第二夹爪4123的一端铰接于第三气缸121的输出端，如图31、图32所示。实施时，第十一气缸4122工作，带动第二夹爪4123张合，使得第二夹爪4123夹持或松开夹持部474。

作为其中一种实施方式，仓体472包括靠板4721及至少两组与靠板4721连接的连接部4722，靠板4721及连接部4722围绕形成仓体472，模仁473滑动放置于仓体472。当连接部4722为两组时，两组连接部4722分别垂直连接于靠板4721的两端，此时底部的连接部4722可设有与模仁473滑动连接的滑槽4723、或底部及顶部的两组连接部4722均设有与模仁473滑动连接的滑槽4723以保证更好的滑动稳定性，如图33所示。当然，仓体472并不限于装设一组模仁473，还可装设两组以上模仁473。当设置两组以上模仁473时，靠板4721的中部也垂直连接有连接部4722，连接于靠板4721中部的连接部4722可设置为T型结构，T型结构设有与一组模仁473顶部、另一组模仁473底部滑动连接的滑槽4723。本实施例中，为便于换模工作的进行，模仁架470上模仁473的放置方向与挤出装置100内模仁473的放置方向保持一致，如此，在更换模仁473时，调整模仁架470上模仁473与容置槽210对准后，推动或拉动模仁473即可实现模仁473的更换。

上述方式中，各运动机构的运动都是运动到某一位置即停止运动，各运动机构的运动均可采用如光电传感器等传感器进行定位，各传感器采集的信号作为控制器的输入信号，各动力机构连接于控制器的输出端，控制器可向各动力机构发送输出信号，从而实现自动清机、自动注塑、自动换模、自动抓取塑料制件移动、自动标记塑料制件、自动去水口、自动分离工件和水口，大大提高该注塑成型设备的自动化程度，降低所需的人力物力。

本实施例的具体工作原理如下：

当执行清机步骤时，第一料位传感器111检测到料筒110内已经没有旧的原料，控制器控制第二阀门331打开和启动抽气泵312，抽气泵312令料筒110处于负压装置，令清洗料被吸入至料筒110内直至料筒110内的清洗料达到设定的料位高度，然后关闭第二阀门331、停止抽气泵312运转并令清洗料从料筒110的出料口进入挤出装置100，并在挤出装置100内停留直至均化后喷出，直至清洗时间达到清洗时间阈值，实现通过清洗料的作用对旧的原料进行清理。完成旧的原料清洗后，第一料位传感器111检测到料筒110内已经没有清洗料，控制器控制第一阀门321打开和启动抽气泵312，将新的原料吸入至料筒110内直至料筒110内的原料达到设定的料位高度，然后关闭第一阀门321、停止抽气泵312运转并令新的原料从料筒110的出料口进入挤出装置100，并在挤出装置100内均化后喷出，直至清洗时间再次达到清洗时间阈值，实现通过新的原料的作用对清洗料进行清理。在废料喷出之前，控制第一升降机构630驱动活动挡板620相对固定挡板610上升以阻挡熔融料进入模具装置200，同时控制输送电机带动输送带940运动，清机产生的废料喷出至与活动挡板620接触并沿着活动挡板620、固定挡板610下落至输送带940，由输送带940输送至废料收集处。

清机完成后，控制活动挡板620下降、输送带940停止运动，并开始执行塑料注塑步骤。当执行塑料注塑步骤时，第一料位传感器111通过检测料筒110的物料余量确认料筒110内是否有物料，当检测到没有物料的时候，控制器打开储料桶320对应的第一阀门321和启动抽气泵312，实现原料的自动供应。原料由料筒110进入挤出装置100，在挤出装置100内加热熔融塑化后挤出至模具装置200的型腔内冷却定型，冷却定型后开模得到塑料制件。

开模时，控制器同时控制进入机械臂移动抓取塑料制件的步骤。控制器控制第二机械臂720、第三机械臂730运动带动第一夹具740在XYZ三轴方向运动至塑料制件处，控制器控制第一夹具740吸附或夹持塑料制件；随后控制器控制第二机械臂720、第三机械臂730运动带动第一夹具740在XYZ三轴方向运动至定点位置处，此时塑料制件正对着打标装置800，控制打标装置800工作在塑料制件表面打印记载有产品信息的二维码、数字、字母、文字或其中几种形式的组合，打印完成后，控制打标装置800停止打标，控制第二机械臂720、第三机械臂730运动带动第一夹具740在XYZ三轴方向运动至去水口工位进入去水口步骤。

当塑料制件为样条时，控制第一夹具740夹持水口至去水口工位并通过翻转机构750带动塑料制件翻转90°，第一夹具740夹持水口，控制气动剪刀动作剪断水口，工件落入料盒564内收集，第一夹具740夹持水口至集料盒512上方并松开水口；

当塑料制件为色板时，将带有水口的色板放入定位机构532和冲压机构533之间，定位机构532将带有水口的色板固定，第一气缸5331驱动冲压头5332穿进定位机构532冲向分离位，将工件与水口分离，冲压头5332冲向分离位时，将水口与工件分离的同时将水口从冲压模具531的通孔5311冲至集料盒512内，定位机构532对去除水口的色板放松后，色板则从落料口511掉入料盒564的置物槽5641内；冲压头5332复位等待下一次冲切，同时，控制第一电机591会带动置物台5652向移动相邻置物槽5641之间间距相等的距离，便于下一个色板落入料盒564中的下一个置物槽5641，如此循环，色板能够在料盒564的置物槽5641中整齐地排列，最终装满料盒564的置物槽5641；同时，控制推动气缸542动作，驱动推料板543在集料盒512的内腔进行往复运动，在往复运动的过程中，将集料盒512内的水口从集料盒512另一端的开口推出，用收集箱收集。当落料口511下方的料盒564载满工件后，控制第一横移机构580、升降机构及第二横移机构590将备用料盒564输送至落料口511下方以实现料盒564的自动更换。

当需要进行另一类型塑料制件的加工成型时，控制第二夹爪4123夹紧模仁473的夹持部474，控制第四电机、第十气缸461同时工作或先后工作，同时，控制第三横移机构420带动模仁架470横向移动、第三升降机构430带动模仁架470升降运动，使得模仁473待安装仓位与运输轨道440对准，第四电机、第十气缸461工作带动模仁473从容置槽210内拉出，沿着运输轨道440运动至模仁架470上；随后，第三横移机构420带动模仁架470横向移动、第三升降机构430带动模仁架470升降运动，调整待取用模仁473的位置至与运输轨道440对准，控制第二夹爪4123夹紧模仁473的夹持部474，第四电机、第十气缸461工作推动模仁473沿运输轨道440推动至容置槽210内，完成待取用模仁473的安装。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑成型设备，包括挤出装置(100)及模具装置(200)，所述挤出装置(100)连接有用于输入原料或清洗料的料筒(110)，所述挤出装置(100)将原料加热塑化得到熔融料且可将熔融料注射至模具装置(200)的型腔内，熔融料在型腔内冷却定型得到塑料制件，所述塑料制件包括工件以及与工件相连的水口，所述工件与水口的连接处为分离位；其特征在于，还包括供料清机装置(300)、换模装置(400)、去水口装置(500)、用于清机时阻挡熔融料进入模具装置(200)的挡料装置(600)、用于抓取塑料制件从模具装置(200)移动至去水口装置(500)的机械手装置(700)，所述供料清机装置(300)与所述料筒(110)连接，所述挡料装置(600)位于挤出装置(100)和模具装置(200)之间，所述去水口装置(500)下方设有用于接收落料的料盒(564)，所述模具装置(200)包括容置槽(210)及可滑动于容置槽(210)内的模仁(473)，所述换模装置(400)包括可将模仁(473)推入容置槽(210)或将容置槽(210)内模仁(473)拉出的推拉机构；

所述供料清机装置(300)包括送料机构(310)、若干用于存放原料的储料桶(320)以及若干用于存放清机料的清洗料桶(330)，所述送料机构(310)连接于储料桶(320)、清洗料桶(330)和料筒(110)之间，用于将储料桶(320)内的原料、清洗料桶(330)内的清机料输送至料筒(110)内；

所述去水口装置(500)包括工作平台(510)以及冲切或剪切以分离水口的分离装置，所述分离装置安装于工作平台(510)，所述工作平台(510)设有容工件落下至料盒(564)的落料口(511)，所述料盒(564)的旁侧设有用于收集水口的集料盒(512)；还包括用于输送料盒(564)的料盒运输装置(560)；所述料盒运输装置(560)包括进盒台(562)、出盒台(563)、第二升降机构(570)、第一横移机构(580)及第二横移机构(590)，所述进盒台(562)平行于出盒台(563)下方，所述第二升降机构(570)的输出端连接有升降台(571)，所述第二升降机构(570)驱动升降台(571)在进盒台(562)和出盒台(563)之间升降运动；所述第一横移机构(580)安装于进盒台(562)、用于将料盒(564)由进盒台(562)向升降台(571)推送；所述第二横移机构(590)安装于升降台(571)、用于将料盒(564)由升降台(571)推送至出盒台(563)；所述料盒(564)置于置物座(565)，所述料盒(564)内包括若干均匀分布的置物槽(5641)，第二横移机构(590)可驱动置物座(565)间隔多次移动与相邻置物槽(5641)之间间距相等的距离；置物座(565)包括第二底座(5651)和置物台(5652)，第二底座(5651)与升降台(571)通过第三滑轨(575)与第五滑块(5653)滑动连接，第二底座(5651)和置物台(5652)之间设有第九气缸(5654)，第九气缸(5654)工作带动置物台(5652)升降可调整第二底座(5651)和置物台(5652)之间的高度，置物台(5652)上设有定位柱(5655)，料盒(564)底部设有与定位柱(5655)配合的定位孔；

所述换模装置(400)还包括第一底座(410)、第三横移机构(420)、第三升降机构(430)、用于滑动安装模仁(473)的模仁架(470)以及用于导向模仁(473)至容置槽(210)内的运输轨道(440)；所述模仁架(470)滑动安装于第一底座(410)，所述第三横移机构(420)安装于第一底座(410)且所述第三横移机构(420)驱动模仁架(470)在第一底座(410)上移动，所述第三升降机构(430)安装于第一底座(410)且所述第三升降机构(430)驱动模仁架(470)升降；所述模仁架(470)包括底板(471)以及若干规整排列安装于底板(471)的仓体(472)，所述模仁(473)与所述仓体(472)滑动连接，所述模仁(473)的端部设有容推拉机构推动或拉动的夹持部(474)；第三升降机构(430)的输出端可穿过底板(471)与仓体(472)的底部抵接。

2.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述储料桶(320)底部设有控制储料桶(320)出料口开合的第一阀门(321)，所述清洗料桶(330)的底端设有控制清洗料桶(330)出料口开合的第二阀门(331)；所述料筒(110)内设有第一料位传感器(111)，所述储料桶(320)内设有第二料位传感器(322)；所述第一阀门(321)、第二阀门(331)、送料机构(310)及第一料位传感器(111)、第二料位传感器(322)均连接于控制器；所述控制器还连接有用于设置清洗时间阈值的计时单元。

3.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述挡料装置(600)包括固定挡板(610)、活动挡板(620)和可驱动活动挡板(620)相对固定挡板(610)上升以阻挡熔融料进入模具装置(200)的第一升降机构(630)，所述第一升降机构(630)安装于固定挡板(610)且所述第一升降机构(630)的输出端连接于活动挡板(620)；所述活动挡板(620)、固定挡板(610)的表面均敷设有不粘层。

4.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，还包括固定安装的打标装置(800)，所述机械手装置(700)可抓取塑料制件移动至打标位置；在打标位置，所述打标装置(800)在塑料制件表面打印标识。

5.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述分离装置为剪切分离水口的剪切装置(520)，所述剪切装置(520)包括若干可对准剪切分离位的气动剪刀，所述气动剪刀的数目不少于分离位的数目。

6.根据权利要求5所述的注塑成型设备，其特征在于，所述气动剪刀的剪切面与所述落料口(511)所在的平面垂直，第一夹具(740)与第三机械臂(730)之间连接有可带动塑料制件翻转90°的翻转机构(750)；剪切时，第一夹具(740)夹持水口；剪切完成后，第一夹具(740)夹持水口至集料盒(512)上方并松开水口。

7.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述分离装置为冲切分离水口的冲切装置(530)，所述冲切装置(530)包括依次设于工作平台(510)的冲压模具(531)、定位机构(532)和冲压机构(533)，所述定位机构(532)与工作平台(510)滑动连接，塑料制件置于冲压模具(531)和定位机构(532)之间；所述冲压机构(533)包括第一气缸(5331)及用于冲切分离位的冲压头(5332)，所述冲压头(5332)与第一气缸(5331)活塞连接。

8.根据权利要求7所述的注塑成型设备，其特征在于，所述冲压模具(531)设有与水口形状相同的通孔(5311)，所述集料盒(512)与冲压模具(531)紧邻设置且所述集料盒(512)与所述通孔(5311)连通，所述冲压头(5332)冲切水口，工件由落料口(511)下落至料盒(564)、水口被冲入集料盒(512)内。

9.根据权利要求1至8任一项所述的注塑成型设备，其特征在于，所述料盒运输装置(560)上至少设有两组料盒(564)，一组料盒(564)位于落料口(511)下方用于承接落料，另一组料盒(564)备用、在一组料盒(564)盛满后通过料盒运输装置(560)运送至落料口(511)下方。

10.根据权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述推拉机构包括支撑架(4110)、第一推拉机构(450)、第二推拉机构(460)以及用于夹持所述模仁(473)的第二夹具(4120)，所述支撑架(4110)安装于第一底座(410)，所述第二推拉机构(460)安装于支撑架(4110)，所述第一推拉机构(450)设于所述第二推拉机构(460)，所述第一推拉机构(450)的输出端与所述第二夹具(4120)连接。