CN113802164A - 一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装。该工装包括阳极氧化组件和多个阴极极化组件；其中，阳极氧化组件包括与电源阳极相连的阳极极棒以及上卡板和下卡板；多个阴极极化组件安装于上卡板上并环绕阳极极棒布设，每一阴极极化组件包括绝缘支撑板、阴极极棒和导电线，阴极极棒与阳极极棒平行布设，挂设于绝缘支撑板上并悬置于上卡板之外，阴极极棒不与阳极氧化组件直接接触；导电线一端与阴极极棒的上端相连，另一端与电源阴极相连；铝合金壳体套设于阳极极棒和全部阴极极棒之外，且与上卡板和下卡板装夹定位。本发明解决了铝合金壳体内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现了壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致。

Description

一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装

技术领域

本发明属于铝合金氧化工装技术领域，具体地说，涉及一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装。

背景技术

铝合金是很多领域广泛应用的一种合金材料，具有密度小、强度高、导电导热性好、加工工艺性好、回收简便等优点，但铝合金本身硬度较低、容易被腐蚀，因此通常采用阳极氧化处理来提高铝合金的耐蚀性、耐磨性以及表面硬度。阳极氧化是一种电化学氧化过程，铝合金零件在相应的电解液中作为阳极，在特定的工艺条件及外加电流的作用下发生电解，最终在铝合金零件表面形成氧化膜层。由此可知，氧化膜层的质量直接决定着铝合金零件氧化处理后的各项性能。而氧化膜层的质量包括两项关键指标，即膜层厚度和膜层硬度。

对铝合金壳体类零件而言，虽然现有常规的阳极氧化工艺已经比较成熟，但由于壳体类零件内腔空间小、电解液循环慢、电流分布不均匀等原因，壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度差异较大，很难达到均匀一致的氧化效果，因而不能满足铝合金壳体类零件日益提高的产品性能要求。

发明内容

针对相关技术中存在的不足之处，本发明提供了一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，用以解决铝合金壳体内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致。

本发明提供一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，用于使铝合金壳体内外壁面生成氧化膜层，包括：

阳极氧化组件，进一步包括阳极极棒，阳极极棒的中部安装有上卡板，下端安装有下卡板，阳极极棒的上端与电源阳极相连；

多个阴极极化组件，安装于上卡板上，并环绕阳极极棒布设，每一阴极极化组件进一步包括：

绝缘支撑板，安装于上卡板的上表面；

阴极极棒，与阳极极棒平行布设，阴极极棒的上端挂设于绝缘支撑板的上表面，下端贯穿绝缘支撑板并悬置于上卡板之外，阴极极棒不与阳极氧化组件直接接触；

导电线，一端与阴极极棒的上端相连，另一端与电源阴极相连；

铝合金壳体套设于阳极极棒和全部阴极极棒之外，且与上卡板和下卡板装夹定位。

本技术方案通过阴极极化组件的设置，使铝合金壳体在常规阳极氧化时同步进行阴极极化，解决了铝合金壳体内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现了壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致。

在其中一些实施例中，铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装还包括多个试片，多个试片可拆卸地连接于铝合金壳体的内壁和外壁上，并分别位于铝合金壳体的上部、中部和下部；试片不与铝合金壳体直接接触，用于间接判断铝合金壳体内外壁面生成的氧化膜层的质量。本技术方案在不影响铝合金壳体阳极氧化效果的前提下，通过试片的设置实现了对铝合金壳体内外壁面的氧化膜层质量的间接检测与判断。

在其中一些实施例中，导电线进一步包括绝缘管、电缆线和电源插头；电缆线的一端绕设于阴极极棒的上端，另一端与电源插头相连，电源插头插接于电源阴极；阴极极棒的上端设有安装凸缘，用于包裹绕设于阴极极棒上端的电缆线；绝缘管套设于电缆线和电源插头的外部，并与安装凸缘连接。本技术方案实现了阴极极化组件的导电连接和安全设置。

在其中一些实施例中，每一阴极极化组件还包括销轴，横向贯穿安装凸缘与绝缘支撑板之间的阴极极棒，销轴露出阴极极棒的两端与绝缘支撑板的上表面抵接。本技术方案实现了阴极极棒于绝缘支撑板上的轴向装配定位。

在其中一些实施例中，每一阴极极化组件还包括一组限位件，每组限位件安装于上卡板的上表面上，并布设于绝缘支撑板的对向两侧，用于限制绝缘支撑板的转动。本技术方案通过一组限位件的设置，限制了每一阴极极化组件与上卡板之间的相对转动。

在其中一些实施例中，阳极极棒的中部设有定位台阶面，定位台阶面贴设于上卡板的上表面；阳极极棒的下端安装有螺母组件，螺母组件贴设于下卡板的下表面；定位台阶和螺母组件用以限制上卡板和下卡板之间的装夹空间。本技术方案通过定位台阶和螺母组件的设置，实现了装夹空间的调整和设定，进而实现了铝合金壳体于阳极氧化组件上的可靠装夹。

在其中一些实施例中，阴极极棒为空心轴结构，且其管壁开设有多个减重孔。本技术方案通过空心轴结构和减重孔的设置，实现了阴极极棒的轻量化设计。

在其中一些实施例中，阳极极棒的上端安装有挂钩，挂钩与电源阳极相连。本技术方案通过挂钩的设置，实现了阳极氧化组件的导电连接。

在其中一些实施例中，阳极极棒的上端安装有吊钩，用于起吊铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装和铝合金壳体。本技术方案通过吊钩的设置，实现了整个工装和铝合金壳体的整体起吊。

在其中一些实施例中，上卡板和下卡板的材料为铝合金，绝缘支撑板的材料为聚四氟乙烯材料或环氧酚醛玻璃布板中的一种。本技术方案在确保阳极氧化组件的导电性能的前提下，通过绝缘支撑板的材料选择确保阴极极化组件不与阳极氧化组件之间产生连电现象。

基于上述技术方案，本发明实施例中的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，解决了铝合金壳体内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现了壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装的立体图；

图2为本发明的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装的俯视图；

图3为本发明的阴极极化组件的立体图；

图4为图2的A-A剖视图；

图5为图2的B-B剖视图；

图6为图5的C向视图；

图7为本发明的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装与铝合金壳体的装配状态的结构剖切图。

图中：

1、铝合金壳体；11、第一加强筋；12、第二加强筋；13、第一隔板；14、第二隔板；2、阳极氧化组件；21、阳极极棒；211、定位台阶面；22、上卡板；23、下卡板；24、螺母组件；25、挂钩；26、吊钩；3、阴极极化组件；31、绝缘支撑板；32、阴极极棒；321、安装凸缘；322、减重孔；33、导电线；331、绝缘管；332、电缆线；333、电源插头；34、销轴；35、限位件；4、试片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图4、图7所示，本发明提供一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，用于使铝合金壳体1内外壁面生成氧化膜层，包括阳极氧化组件2和多个阴极极化组件3。其中，

阳极氧化组件2进一步包括阳极极棒21，阳极极棒21的中部安装有上卡板22，下端安装有下卡板23，阳极极棒21的上端与电源阳极相连。可以理解的是，阳极极棒21连接于上卡板22和下卡板23的中心位置，以确保彼此之间的连接平衡稳定。阳极极棒21通电后，对铝合金壳体1进行阳极氧化，使铝合金壳体1的内外壁面生成氧化膜层。

多个阴极极化组件3均安装于上卡板22上，并环绕阳极极棒21布设。可以理解的是，多个阴极极化组件3均匀布设于阳极极棒21的外围，也即相对于铝合金壳体1内壁均匀布设，以改善铝合金壳体1内腔电解液循环慢、电流分布不均的情况；通过在铝合金壳体1阳极氧化的同时进行阴极极化，使铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度达到一致性。

进一步地，每一阴极极化组件3进一步包括绝缘支撑板31、阴极极棒32和导电线33。绝缘支撑板31安装于上卡板22的上表面，其一端与上卡板22的上表面固定连接，另一端悬空于上卡板22的外侧。阴极极棒32与阳极极棒21平行布设，阴极极棒32的上端挂设于绝缘支撑板31的上表面，下端贯穿绝缘支撑板31并悬置于上卡板22之外，阴极极棒32不与阳极氧化组件2直接接触；可以理解的是，阴极极棒32挂设于绝缘支撑板31的悬空端。导电线33的一端与阴极极棒32的上端相连，另一端与电源阴极相连。阴极极棒32通电后，对铝合金壳体1进行阴极极化，改善铝合金壳体1的氧化膜层质量，尤其是铝合金壳体1内壁的氧化膜层质量。

进一步说明，铝合金壳体1套设于阳极极棒21和全部阴极极棒32之外，且与阳极氧化组件2的上卡板22和下卡板23装夹定位。可以理解的是，铝合金壳体1的内腔具有与上卡板22和下卡板23对应的装夹定位结构；本实施例中，铝合金壳体1的内腔具有多条环形加强筋，上卡板22的下表面与第一加强筋11的上表面贴设定位，下卡板23的上表面与第二加强筋12的下表面贴设定位；但本发明并不以此为限，本领域技术人员可根据铝合金壳体1内腔的实际结构，灵活进行装夹定位结构的设置，使铝合金壳体1稳定装夹于阳极氧化组件2上。

上述示意性实施例，通过阴极极化组件3的设置，使铝合金壳体1在常规阳极氧化时同步进行阴极极化，解决了铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现了壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致。

如图7所示，在一些实施例中，铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装还包括多个试片4，多个试片4可拆卸地连接于铝合金壳体1的内壁和外壁上，并分别位于铝合金壳体1的上部、中部和下部。

需要说明的是，铝合金壳体1的壁面上本身具备多个螺纹孔，用于铝合金壳体1与其它零件的连接；然而为清晰显示起见，图7中并未完全显示铝合金壳体1上的所有螺纹孔。本领域技术人员可灵活利用铝合金壳体1本身的螺纹孔位进行内外壁面的上、中、下三个相对位置的试片4布设。因本实施例中的铝合金壳体1内腔的上下两端分别具有第一隔板13和第二隔板14，因而在第一隔板13和第二隔板14分别布设试片4；但可以理解的是，本发明并不以此为限，本领域技术人员可根据铝合金壳体1的具体结构，基于充分判断铝合金壳体1的阳极氧化效果的前提下，灵活调整试片4的连接方位。

进一步地，所有试片4均不与铝合金壳体1直接接触，而是悬置于铝合金壳体1的外侧或内侧，通过螺钉与铝合金壳体1连接。可以理解的是，在阳极氧化时，铝合金壳体1上其它未与试片4连接的螺纹孔需要进行封闭处理，包括但不限于螺钉封堵，以避免螺纹孔内生成氧化膜层导致螺纹孔尺寸变小而影响铝合金壳体1与其它零件装配的情况。

进一步说明，试片4连接于铝合金壳体1上，与铝合金壳体1同时进行阳极氧化；阳极氧化后检测试片4内外壁面生成的氧化膜层质量，包括氧化膜层的厚度和硬度，以此间接判断铝合金壳体1内外壁面生成的氧化膜层的质量。可以理解的是，通过试片4的设置，避免对铝合金壳体1进行有损检测，实现氧化膜层质量检测的便利性和经济性。

上述示意性实施例，在不影响铝合金壳体1阳极氧化效果的前提下，通过试片4的设置实现了对铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层质量的间接检测与判断，降低检测难度和检测成本。

如图3、图5、图6所示，在一些实施例中，导电线33进一步包括绝缘管331、电缆线332和电源插头333。其中，电缆线332的一端绕设于阴极极棒32的上端，另一端与电源插头333相连，电源插头333插接于电源阴极；阴极极棒32的上端设有安装凸缘321，用于包裹绕设于阴极极棒32上端的电缆线332，使电缆线332与阴极极棒32可靠连接，确保导电性能良好；绝缘管331套设于电缆线332和电源插头333的外部，并与安装凸缘321连接，确保导电的安全性。该示意性实施例，实现了阴极极化组件3的导电连接和安全设置。

如图1-图3、图7所示，在一些实施例中，每一阴极极化组件3还包括销轴34；销轴34横向贯穿安装凸缘321与绝缘支撑板31之间的阴极极棒32，销轴34露出阴极极棒32的两端与绝缘支撑板31的上表面抵接。该示意性实施例通过销轴34的设置，实现了阴极极棒32于绝缘支撑板31上的轴向装配定位。

如图1-图3、图7所示，在一些实施例中，每一阴极极化组件3还包括一组限位件35，每组限位件35安装于上卡板22的上表面上，并布设于绝缘支撑板31的对向两侧，用于限制绝缘支撑板31的转动。

具体地，本实施例中的绝缘支撑板31通过一个螺栓实现与上卡板22的固定，通过一组限位件35限制绝缘支撑板31的转动，进而使绝缘支撑板31相对于上卡板22的连接方位固定，以此实现阴极极化组件3于上卡板22上的连接方位稳定可靠，避免在工装与铝合金壳体1装配过程中或阳极氧化过程中阴极极化组件3的位置发生变动，可能使导电线33与铝合金壳体1发生结构干涉，或可能使阴极极棒32与上卡板22接触发生连电现象，或可能影响阴极极化效果等。可以理解的是，本发明不局限于本实施例中的限位件35组对绝缘支撑板31的转动限位方式，本领域技术人员可根据实际情况和专业经验，灵活设置绝缘支撑板31与上卡板22之间的转动限位方式。

上述示意性实施例通过一组限位件35的设置，限制了每一阴极极化组件3与上卡板22之间的相对转动，确保阴极极化组件3于上卡板22上的连接方位稳定可靠。

如图4、图7所示，在一些实施例中，阳极极棒21的中部设有定位台阶面211，定位台阶面211贴设于上卡板22的上表面；阳极极棒21的下端安装有螺母组件24，螺母组件24贴设于下卡板23的下表面；定位台阶和螺母组件24用以限制上卡板22和下卡板23之间的装夹空间。该示意性实施例通过定位台阶和螺母组件24的设置，实现了装夹空间的调整和设定，进而实现了铝合金壳体1于阳极氧化组件2上的可靠装夹，实现了铝合金壳体1与阳极氧化组件2之间的可拆装性。

如图2-图3所示，在一些实施例中，阴极极棒32为空心轴结构，且其管壁开设有多个减重孔322。该示意性实施例通过空心轴结构和减重孔322的设置，减轻了阴极极棒32的重量，实现了阴极极棒32的轻量化设计。

如图1、图7所示，在一些实施例中，阳极极棒21的上端安装有挂钩25，挂钩25与电源阳极相连。进一步地，挂钩25直接挂设于氧化槽的极杠上，极杠与电源阳极相连。通电后，电经极杠传导到挂钩25上，再传导到阳极极棒21上，继续传导到上卡板22、下卡板23以及铝合金壳体1上，实现对铝合金壳体1的阳极氧化。需要说明的是，为确保挂钩25的导电性良好，本实施例中挂钩25的材料为铜，但可以理解的是，本发明并不以此材料为限。该示意性实施例通过挂钩25的设置，实现了阳极氧化组件2的导电连接。

如图1、图7所示，在一些实施例中，阳极极棒21的上端安装有吊钩26，用于起吊铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装和铝合金壳体1。需要说明的是，为确保吊钩26的起吊强度，本实施例中吊钩26的材料为钢，但可以理解的是，本发明并不以此材料为限。进一步说明，通过挂钩25和吊钩26的分开设置，减少用于导电连接的挂钩25同时用作起吊装置时的磨损，提高挂钩25的使用寿命，降低工装成本。该示意性实施例通过吊钩26的设置，实现了整个工装和铝合金壳体1的整体起吊。

在一些实施例中，上卡板22和下卡板23的材料为铝合金，绝缘支撑板31的材料为聚四氟乙烯材料或环氧酚醛玻璃布板中的一种。该示意性实施例在确保阳极氧化组件2的导电性能的前提下，通过绝缘支撑板31的材料选择确保阴极极棒32不与阳极氧化组件2之间产生连电现象。

进一步地，阴极极化组件3中的销轴34、绝缘管331和限位件35的材料也为聚四氟乙烯材料或环氧酚醛玻璃布板中的一种，避免工装在使用过程中发生漏电或短路情况，进一步确保阴极极棒32不与阳极氧化组件2之间产生连电现象。

结合图1-图7，简要说明本发明的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装的使用步骤如下：

1)工装本身的组装：

首先，将阳极氧化组件2组装好；其次，将阴极极化组件3组装好；然后将多个阴极极化组件3装配到阳极氧化组件2上；

需要注意的是，在组装阳极氧化组件2时，根据铝合金壳体1内腔的装夹定位结构的理论间距，利用螺母组件24初步设置上卡板22和下卡板23之间的距离，该距离需大于铝合金壳体1内腔的装夹定位结构的理论间距；

2)工装与铝合金壳体1的装配：

在铝合金壳体1的内外壁面装设试片4，然后将铝合金壳体1倾斜或放平，将铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装以侧倾的姿态装入铝合金壳体1内腔，使上卡板22的下表面靠近第一加强筋11的上表面、下卡板23的上表面靠近第二加强筋12的下表面，旋拧螺母组件24，使上卡板22的下表面与第一加强筋11的上表面贴设定位、下卡板23的上表面与第二加强筋12的下表面贴设定位；

3)阳极氧化：

利用吊钩26整体起吊整个工装和铝合金壳体1至氧化槽内，将挂钩25挂设于氧化槽极杠上，将极杠与电源阳极连接好，将阴极极化组件3的电源插头333插入电源阴极，然后通电，使铝合金壳体1在常规阳极氧化时同步进行阴极极化；

4)阳极氧化完成后断电，将整个工装和铝合金壳体1从氧化槽内取出，将铝合金壳体1从工装上拆出，再将铝合金壳体1内外壁面连接的多个试片4拆下，对试片4内外壁面的氧化膜层质量进行检测，包括氧化膜层的厚度和硬度，以此间接判断铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层的质量。

通过对本发明的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装的多个实施例的说明，可以看到本发明至少具有以下一种或多种优点：

1、本发明通过阴极极化组件3的设置，使铝合金壳体1在常规阳极氧化时同步进行阴极极化，解决了铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层质量差异较大的问题，实现了壳体内外壁面的氧化膜层的厚度和硬度均匀一致；

2、本发明在不影响铝合金壳体1阳极氧化效果的前提下，通过试片4的设置实现了对铝合金壳体1内外壁面的氧化膜层质量的间接检测与判断，降低检测难度和检测成本。

最后应当说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，用于使铝合金壳体内外壁面生成氧化膜层，其特征在于，包括：

阳极氧化组件，进一步包括阳极极棒，所述阳极极棒的中部安装有上卡板，下端安装有下卡板，所述阳极极棒的上端与电源阳极相连；

多个阴极极化组件，安装于所述上卡板上，并环绕所述阳极极棒布设，每一所述阴极极化组件进一步包括：

绝缘支撑板，安装于所述上卡板的上表面；

阴极极棒，与所述阳极极棒平行布设，所述阴极极棒的上端挂设于所述绝缘支撑板的上表面，下端贯穿所述绝缘支撑板并悬置于所述上卡板之外，所述阴极极棒不与所述阳极氧化组件直接接触；

导电线，一端与所述阴极极棒的上端相连，另一端与电源阴极相连；

所述铝合金壳体套设于所述阳极极棒和全部所述阴极极棒之外，且与所述上卡板和所述下卡板装夹定位。

2.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，还包括多个试片，多个所述试片可拆卸地连接于所述铝合金壳体的内壁和外壁上，并分别位于所述铝合金壳体的上部、中部和下部；所述试片不与所述铝合金壳体直接接触，用于间接判断所述铝合金壳体内外壁面生成的氧化膜层的质量。

3.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述导电线进一步包括绝缘管、电缆线和电源插头；所述电缆线的一端绕设于所述阴极极棒的上端，另一端与所述电源插头相连，所述电源插头插接于所述电源阴极；所述阴极极棒的上端设有安装凸缘，用于包裹绕设于所述阴极极棒上端的所述电缆线；所述绝缘管套设于所述电缆线和所述电源插头的外部，并与所述安装凸缘连接。

4.根据权利要求3所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，每一所述阴极极化组件还包括销轴，横向贯穿所述安装凸缘与所述绝缘支撑板之间的所述阴极极棒，所述销轴露出所述阴极极棒的两端与所述绝缘支撑板的上表面抵接。

5.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，每一所述阴极极化组件还包括一组限位件，每组所述限位件安装于所述上卡板的上表面上，并布设于所述绝缘支撑板的对向两侧，用于限制所述绝缘支撑板的转动。

6.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述阳极极棒的中部设有定位台阶面，所述定位台阶面贴设于所述上卡板的上表面；所述阳极极棒的下端安装有螺母组件，所述螺母组件贴设于所述下卡板的下表面；所述定位台阶和所述螺母组件用以限制所述上卡板和所述下卡板之间的装夹空间。

7.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述阴极极棒为空心轴结构，且其管壁开设有多个减重孔。

8.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述阳极极棒的上端安装有挂钩，所述挂钩与所述电源阳极相连。

9.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述阳极极棒的上端安装有吊钩，用于起吊所述铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装和所述铝合金壳体。

10.根据权利要求1所述的铝合金壳体阳极氧化兼阴极极化工装，其特征在于，所述上卡板和所述下卡板的材料为铝合金，所述绝缘支撑板的材料为聚四氟乙烯材料或环氧酚醛玻璃布板中的一种。

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