CN113775599A - 温降式防爆预警液压油缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压油缸领域，尤其涉及温降式防爆预警液压油缸，包括有导液框、支撑板架、液压油缸、液压驱动部件等；导液框顶部固接有一对支撑板架，两个支撑板架之间共同固接有液压油缸，导液框上设有液压驱动部件。通过U型回流管及其上装置的配合，冷却液在U型回流管内部循环流通，冷却液与液压油缸内的液压油进行热交换，并且冷却液可以将液压油缸运作时产生的热量带走，从而可以对液压油缸内的液压油进行降温，防止由于温度过高而发生缸爆，实现了能够有效地进行降温的目的。

Description

温降式防爆预警液压油缸

技术领域

本发明涉及液压油缸领域，尤其涉及温降式防爆预警液压油缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，液压缸的动力来源是液压油的推力，当利用液压油来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

液压缸可以提供高频、较大的推力，在液压缸工作的过程中，液压油和缸壁存在摩擦，同时液压油自身具有粘稠性，在流动时也会产生摩擦，当液压缸往复运作时，液压油和缸壁之间摩擦会产生大量的热量，同时大负载的情况下，液压油会有一定程度的压缩，液压油的粘系数也随之会增大，工作时产生的摩擦会进一步地增大，产生大量的热量也会进一步地增多，如果只通过液压缸自身的导热性向外散热，会导致热量难以快速地散出，并且若工作人员未及时地发现异常，液压缸持续在高温状态下工作容易出现缸爆的现象。

如何设计能够高效地进行降温、能够有效地避免缸爆现象的发生、能够在高温时发出警报的温降式防爆预警液压油缸，成为目前要解决现有技术中高频运作或负载下会产生大量热量、存在较高的缸爆风险、工作人员难以及时发现异常的问题。

发明内容

实施方式提供了温降式防爆预警液压油缸，包括有导液框，还包括有支撑板架、液压油缸、液压驱动部件、泄压部件和双管散热部件： 支撑板架，导液框顶部固接有一对支撑板架； 液压油缸，两个支撑板架之间共同固接有液压油缸； 液压驱动部件，导液框上设有液压驱动部件，液压驱动部件用于驱动液压油在液压油缸内流动； 泄压部件，液压油缸上设有泄压部件，泄压部件用于在液压油缸内压强过大时进行泄压； 双管散热部件，液压驱动部件上设有双管散热部件，双管散热部件用于散热降温。

可选地，液压驱动部件包括有硬质输送管、曲型输送管、限位环、滑动杆、活塞板、支板、油泵、贴合管、电动推杆和导流件，导液框底部接通有一对硬质输送管，导液框顶部接通有一对曲型输送管，曲型输送管与液压油缸底部接通，液压油缸内壁上对称固接有限位环，液压油缸内部滑动式连接有滑动杆，滑动杆左端固接有活塞板，活塞板与液压油缸滑动式配合，活塞板与位于左侧的限位环接触，导液框外底部右侧固接有支板，支板上部固定安装有油泵，油泵左侧固接有贴合管，贴合管与导液框接通，支板左侧固接有电动推杆，电动推杆与导液框滑动式配合，电动推杆一端固接有导流件，导流件与贴合管滑动式连接，导流件位于导液框内部，导流件与贴合管相通，导流件与位于左侧的曲型输送管相通。

可选地，泄压部件包括有泄压壳、螺栓杆、按压弹簧、曲形塞、密封圈和导流管，液压油缸外壁底部中间固接有泄压壳，泄压壳与液压油缸相通，泄压壳下部滑动式连接有螺栓杆，螺栓杆上部固接有按压弹簧，按压弹簧远离螺栓杆一端固接有曲形塞，曲形塞塞在液压油缸底部，泄压壳外底部固接有密封圈，密封圈与螺栓杆滑动式配合，泄压壳与导液框之间共同接通有导流管。

可选地，曲形塞上部设有曲面，用于在液压油缸内的压强正常时用于将其堵住。

可选地，密封圈采用橡胶材质，用于防止液压油缸内的液压油泄漏。

可选地，双管散热部件包括有导流套、进液管、排液管和U型回流管，滑动杆右部固接有导流套，导流套上部接通有进液管，导流套下部接通有排液管，滑动杆内部接通有一对U型回流管，U型回流管与导流套接通。

可选地，还包括有防爆部件，防爆部件设于活塞板内上部，防爆部件包括有感应杆、活动杆、复位弹簧、回液管和电磁阀，活塞板内上部和内下部均固接有感应杆，活塞板内上部和内下部均滑动式连接有一对活动杆，相邻活动杆位于感应杆左右两侧，活动杆与感应杆之间连接有复位弹簧，液压油缸后侧对称接通有回液管，回液管与导液框接通，回液管靠近液压油缸一侧固接有电磁阀，活塞板内上部和下部均开有圆形腔，感应杆、活动杆和复位弹簧均位于圆形腔内部。

可选地，还包括有警示部件，警示部件设于导液框上，警示部件包括有负温度系数热敏电阻板和蜂鸣器，导液框外侧下部固接有负温度系数热敏电阻板，回液管与负温度系数热敏电阻板固接，导液框外部前侧固接有蜂鸣器。

可选地，还包括有热敏开关，液压油缸内部对称固接有热敏开关。

可选地，还包括有散热切换部件，散热切换部件设于导液框上，散热切换部件包括有导流板、第一冷却管、第二冷却管、自吸泵、推动板和压缩弹簧，导液框外部后侧固接有导流板，导流板上部接通有一对第一冷却管，导流板下部接通有一对第二冷却管，导流板内侧滑动式连接有自吸泵，自吸泵与导流板相通，自吸泵左侧固接有推动板，自吸泵与导流板之间连接有压缩弹簧。

本发明具备以下有益效果：

1.通过U型回流管及其上装置的配合，冷却液在U型回流管内部循环流通，冷却液与液压油缸内的液压油进行热交换，并且冷却液可以将液压油缸运作时产生的热量带走，从而可以对液压油缸内的液压油进行降温，防止由于温度过高而发生缸爆，实现了能够有效地进行降温的目的。

2.通过自吸泵及其上装置的配合，使得冷却液的供给来源于两个冷却仓，并且两个冷却仓交替地供给冷却液，充分地保证了冷却液的冷却效果，有利于提高冷却效率。

3.通过导流件及其上装置的配合，使得液压油能够双向地在液压油缸内流动，从而可以提供双向的推力，实现了能够将液压油双向推动的目的。

4.通过曲形塞及其上装置的配合，在限位环的作用下活塞板无法继续移动时，液压油缸内的液压油的压力会过大，此时曲形塞会打开，使得液压油缸内的液压油可以排出，从而使得液压油缸内压力得到释放，进而可以防止出现缸爆现象，达到了能够及时自动地进行泄压的效果。

5.当液压油缸负载过大时，在液压油缸内的压强会增大，液压油的推力也会增大，在液压油的推动作用下，其中一个电磁阀会打开，使得液压油缸内部的液压油通过其中一根回液管流出，从而可以及时地泄压，有效地避免了负载过大而导致缸爆，起到了保护液压油缸的作用。

6.通过负温度系数热敏电阻板感应液压油的温度，若从回液管流出的液压油的温度过高，负温度系数热敏电阻板的电阻会减小，使得蜂鸣器通电并发出警报，以警示工作人员及时地进行相应的处理。

附图说明

图1为本发明的第一种立体结构示意图。

图2为本发明的第二种立体结构示意图。

图3为本发明警示部件的立体结构示意图。

图4为本发明液压驱动部件的第一种部分立体结构示意图。

图5为本发明液压驱动部件的第一种部分剖视立体结构示意图。

图6为本发明液压驱动部件的第二种部分立体结构示意图。

图7为本发明A的放大立体结构示意图。

图8为本发明泄压部件的剖视立体结构示意图。

图9为本发明双管散热部件的拆分立体结构示意图。

图10为本发明液压驱动部件的第二种部分剖视立体结构示意图。

图11为本发明B的放大立体结构示意图。

图12为本发明活塞板的剖视立体结构示意图。

图13为本发明C的放大立体结构示意图。

图14为本发明散热切换部件的立体结构示意图。

图15为本发明散热切换部件的部分剖视立体结构示意图。

附图中的标记：1：导液框，2：支撑板架，3：液压油缸，4：液压驱动部件，41：硬质输送管，42：曲型输送管，43：限位环，44：滑动杆，45：活塞板，46：支板，47：油泵，48：贴合管，49：电动推杆，410：导流件，5：泄压部件，51：泄压壳，52：螺栓杆，53：按压弹簧，54：曲形塞，55：密封圈，56：导流管，6：双管散热部件，61：导流套，62：进液管，63：排液管，64：U型回流管，7：防爆部件，71：感应杆，72：活动杆，73：复位弹簧，74：回液管，75：电磁阀，76：圆形腔，8：警示部件，81：负温度系数热敏电阻板，82：蜂鸣器，9：热敏开关，10：散热切换部件，101：导流板，102：第一冷却管，103：第二冷却管，104：自吸泵，105：推动板，106：压缩弹簧。

具体实施方式

本发明中使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接、粘贴等常规手段，在此不再详述。

实施例1

温降式防爆预警液压油缸，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11和图12所示，包括有导液框1、支撑板架2、液压油缸3、液压驱动部件4、泄压部件5和双管散热部件6，导液框1顶部固接有一对支撑板架2，两个支撑板架2之间共同固接有液压油缸3，导液框1上设有液压驱动部件4，液压驱动部件4用于驱动液压油在液压油缸3内流动，液压油缸3上设有泄压部件5，泄压部件5用于在液压油缸3内压强过大时进行泄压，液压驱动部件4上设有双管散热部件6，双管散热部件6用于散热降温。

液压驱动部件4包括有硬质输送管41、曲型输送管42、限位环43、滑动杆44、活塞板45、支板46、油泵47、贴合管48、电动推杆49和导流件410，导液框1底部接通有一对硬质输送管41，硬质输送管41用于将液压油输送回液压油储存仓，导液框1顶部接通有一对曲型输送管42，曲型输送管42用于将液压油输送至液压油缸3内，曲型输送管42与液压油缸3底部接通，液压油缸3内壁上对称固接有限位环43，液压油缸3内部滑动式连接有滑动杆44，滑动杆44左端固接有活塞板45，限位环43用于对活塞板45的移动位置进行限制，活塞板45与液压油缸3滑动式配合，活塞板45与位于左侧的限位环43接触，导液框1外底部右侧固接有支板46，支板46上部固定安装有油泵47，油泵47用于抽取液压油，油泵47左侧固接有贴合管48，贴合管48与导液框1接通，支板46左侧固接有电动推杆49，电动推杆49与导液框1滑动式配合，电动推杆49一端通过焊接的方式连接有导流件410，导流件410与贴合管48滑动式连接，导流件410位于导液框1内部，导流件410与贴合管48相通，导流件410与位于左侧的曲型输送管42相通。

泄压部件5包括有泄压壳51、螺栓杆52、按压弹簧53、曲形塞54、密封圈55和导流管56，液压油缸3外壁底部中间固接有泄压壳51，泄压壳51与液压油缸3相通，泄压壳51下部滑动式连接有螺栓杆52，螺栓杆52上部固接有按压弹簧53，按压弹簧53远离螺栓杆52一端固接有曲形塞54，曲形塞54用于将液压油缸3堵住，曲形塞54塞在液压油缸3底部，泄压壳51外底部固接有密封圈55，密封圈55用于防止液压油缸3内的液压油泄漏，密封圈55与螺栓杆52滑动式配合，泄压壳51与导液框1之间共同接通有导流管56。

双管散热部件6包括有导流套61、进液管62、排液管63和U型回流管64，滑动杆44右部固接有导流套61，导流套61上部接通有进液管62，进液管62用于输送冷却液，导流套61下部接通有排液管63，排液管63用于将冷却液排出，滑动杆44内部接通有一对U型回流管64，U型回流管64内流动的冷却液用于给液压油降温，U型回流管64与导流套61接通。

两根硬质输送管41和油泵47均与液压油储存仓接通，当需要利用液压油使滑动杆44及其上装置移动时，工作人员手动控制油泵47运作，油泵47会将液压油抽取，液压油会进入导流件410，由于此时导流件410与位于左侧的曲型输送管42相通，使得液压油通过位于左侧的曲型输送管42进入液压油缸3，液压油在液压油缸3内向右流动，在液压油的推力作用下，活塞板45及其上装置会向右运动，滑动杆44及其上装置也就会向右移动，限位环43对活塞板45进行限位，同时液压油缸3内位于活塞板45右侧的液压油会被挤压并通过位于右侧的曲型输送管42流向导液框1，随后液压油会通过位于右侧的硬质输送管41流回到液压油储存仓内。若需要改变液压油在液压油缸3内的方向并使滑动杆44及其上装置向左移动时，工作人员手动控制电动推杆49收缩，电动推杆49会带动导流件410向右运动，使得导流件410与位于右侧的曲型输送管42相通，当油泵47再次抽取液压油时，液压油会通过导流件410流向位于右侧的曲型输送管42并进入液压油缸3内，使得液压油从右向左流动，液压油会在推力的作用下推动活塞板45及其上装置向左运动，使得滑动杆44其上装置向左移动复位，同时液压油缸3内位于活塞板45左侧的液压油会被挤压并通过位于左侧的曲型输送管42流向导液框1，随后液压油会通过位于左侧的硬质输送管41流回到液压油储存仓内。通过上述操作实现了能够将液压油双向推动的目的。

当该设备高频运作时，液压油在液压油缸3内部往复流动，使得液压油缸3内部产生大量的摩擦，从而产生大量的热量，并且在大负载的情况下，液压油会有一定程度的压缩，液压油的密度随之会增大，液压油的粘系数也随之会增大，工作时产生的摩擦会进一步地增大，产生大量的热量也会进一步地增多。由于进液管62与冷却液供给端接通，排液管63与冷却液回收端接通，当该设备高频运作或负载大时，冷却液通过进液管62进入导流套61，再进入U型回流管64并通过排液管63流出，使得U型回流管64内部循环流通有冷却液，U型回流管64内部的冷却液与液压油缸3内部的热量进行热交换，冷却液将液压油缸3内部的热量带走，从而达到了可以有效地降温散热的效果，防止液压油缸3由于温度过高而爆裂。

当在工作时工作人员未及时切断油泵47的动力时，液压油缸3内的液压油的压力无法释放，此时液压油缸3内的压力会过大，液压油缸3内的液压油就会推动曲形塞54向下运动，按压弹簧53随之会被压缩，使得曲形塞54不再堵住液压油缸3底部，液压油缸3内部的液压油也就会流向泄压壳51并通过导流管56排到导液框1内，随后通过其中一根硬质输送管41流回到液压油储存仓内，从而可以将液压油缸3内过大的压力释放，进而实现可以及时地泄压的目的，通过密封圈55，密封圈55采用橡胶材质，可以将泄压壳51密封，防止液压油泄漏。当泄压完成后，按压弹簧53随之会复位并带动曲形塞54复位。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图13所示，还包括有防爆部件7，防爆部件7设于活塞板45内上部，防爆部件7用于防止发生爆缸现象，防爆部件7包括有感应杆71、活动杆72、复位弹簧73、回液管74和电磁阀75，活塞板45内上部和内下部均固接有感应杆71，感应杆71用于感应压力信息，活塞板45内上部和内下部均滑动式连接有一对活动杆72，相邻活动杆72位于感应杆71左右两侧，活动杆72与感应杆71之间连接有复位弹簧73，液压油缸3后侧对称接通有回液管74，回液管74与导液框1接通，回液管74靠近液压油缸3一侧通过焊接的方式连接有电磁阀75，活塞板45内上部和下部均开有圆形腔76，感应杆71、活动杆72和复位弹簧73均位于圆形腔76内部。

当液压油缸3内部的压强较大时，液压油会推动其中一侧的活动杆72朝靠近感应杆71的方向运动，其中一侧的复位弹簧73随之会被压缩，当液压油缸3内部的压强过大时，负载也会过大，使得液压油缸3内部的液压油推力增大，液压油推动其中一侧的活动杆72运动的距离增大，此时其中一侧的活动杆72会按压感应杆71，感应杆71感应到压力信息后会通过控制中心控制其中一个电磁阀75打开，使得液压油缸3内部的液压油通过其中一根回液管74流向导液框1，流到导液框1内的液压油再通过其中一根硬质输送管41排出，从而可以及时地泄压，避免了负载过大时液压油缸3发生爆裂的情况，起保护液压油缸3的作用。

实施例3

在实施例2的基础之上，如图3所示，还包括有警示部件8，警示部件8设于导液框1上，警示部件8用于在液压油温度较高时警示工作人员进行相应的处理，警示部件8包括有负温度系数热敏电阻板81和蜂鸣器82，导液框1外侧下部固接有用于感应到温度升高的信息的负温度系数热敏电阻板81，回液管74与负温度系数热敏电阻板81固接，导液框1外部前侧固接有蜂鸣器82，蜂鸣器82用于发出警报。

当通过回液管74流向导液框1的液压油温度较高时，负温度系数热敏电阻板81会感应到温度升高的信息，同时负温度系数热敏电阻板81的电阻会减小，使得蜂鸣器82通电，蜂鸣器82通电后会发出警报，说明该设备的运作状态不正常，以警示工作人员进行相应的处理。当通过回液管74流向导液框1的液压油温度降低时，负温度系数热敏电阻板81的电阻会增大，使得蜂鸣器82断电并不再发出警报，说明该设备的运行恢复正常。

实施例4

在实施例3的基础之上，如图5所示，还包括有热敏开关9，液压油缸3内部对称固接有热敏开关9，热敏开关9用于感应温度过高的信息并通过控制中心控制油泵47停止运作。

当该设备的降温功能失效时，液压油缸3内液压油的温度会过高，此时热敏开关9会感应到温度过高并通过控制中心控制油泵47停止运作，使得油泵47停止抽取液压油，避免该设备在高温的状态下运行，进而防止发生爆缸的现象。

实施例5

在实施例4的基础之上，如图14和图15所示，还包括有散热切换部件10，散热切换部件10设于导液框1上，散热切换部件10用于提高散热效率，散热切换部件10包括有导流板101、第一冷却管102、第二冷却管103、自吸泵104、推动板105和压缩弹簧106，导液框1外部后侧通过焊接的方式连接有导流板101，导流板101上部接通有一对第一冷却管102，导流板101下部接通有一对第二冷却管103，导流板101内侧滑动式连接有自吸泵104，自吸泵104与导流板101相通，自吸泵104左侧通过螺栓连接有推动板105，自吸泵104与导流板101之间连接有压缩弹簧106。

两根第二冷却管103分别与不同的冷却仓接通，由于此时自吸泵104与位于左侧的第二冷却管103和第一冷却管102相通，冷却液会通过位于左侧的第二冷却管103流向导流板101，再通过自吸泵104流向通过位于左侧的第一冷却管102，接着冷却液再流回到其中一个冷却仓内，进而对液压油进行冷却，此时另一个冷却仓内的冷却液不流通，当电动推杆49收缩时，电动推杆49会带动推动板105及其上装置向右运动，压缩弹簧106随之会被压缩，使得自吸泵104与位于右侧的第二冷却管103和第一冷却管102相通，从而使得另一个冷却仓运作，通过两个冷却仓交替运行，提高了冷却效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.温降式防爆预警液压油缸，包括有导液框（1），其特征在于，还包括有支撑板架（2）、液压油缸（3）、液压驱动部件（4）、泄压部件（5）和双管散热部件（6）： 支撑板架（2），导液框（1）顶部固接有一对支撑板架（2）； 液压油缸（3），两个支撑板架（2）之间共同固接有液压油缸（3）； 液压驱动部件（4），导液框（1）上设有液压驱动部件（4），液压驱动部件（4）用于驱动液压油在液压油缸（3）内流动； 泄压部件（5），液压油缸（3）上设有泄压部件（5），泄压部件（5）用于在液压油缸（3）内压强过大时进行泄压； 双管散热部件（6），液压驱动部件（4）上设有双管散热部件（6），双管散热部件（6）用于散热降温。

2.根据权利要求1所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，液压驱动部件（4）包括有硬质输送管（41）、曲型输送管（42）、限位环（43）、滑动杆（44）、活塞板（45）、支板（46）、油泵（47）、贴合管（48）、电动推杆（49）和导流件（410），导液框（1）底部接通有一对硬质输送管（41），导液框（1）顶部接通有一对曲型输送管（42），曲型输送管（42）与液压油缸（3）底部接通，液压油缸（3）内壁上对称固接有限位环（43），液压油缸（3）内部滑动式连接有滑动杆（44），滑动杆（44）左端固接有活塞板（45），活塞板（45）与液压油缸（3）滑动式配合，活塞板（45）与位于左侧的限位环（43）接触，导液框（1）外底部右侧固接有支板（46），支板（46）上部固定安装有油泵（47），油泵（47）左侧固接有贴合管（48），贴合管（48）与导液框（1）接通，支板（46）左侧固接有电动推杆（49），电动推杆（49）与导液框（1）滑动式配合，电动推杆（49）一端固接有导流件（410），导流件（410）与贴合管（48）滑动式连接，导流件（410）位于导液框（1）内部，导流件（410）与贴合管（48）相通，导流件（410）与位于左侧的曲型输送管（42）相通。

3.根据权利要求2所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，泄压部件（5）包括有泄压壳（51）、螺栓杆（52）、按压弹簧（53）、曲形塞（54）、密封圈（55）和导流管（56），液压油缸（3）外壁底部中间固接有泄压壳（51），泄压壳（51）与液压油缸（3）相通，泄压壳（51）下部滑动式连接有螺栓杆（52），螺栓杆（52）上部固接有按压弹簧（53），按压弹簧（53）远离螺栓杆（52）一端固接有曲形塞（54），曲形塞（54）塞在液压油缸（3）底部，泄压壳（51）外底部固接有密封圈（55），密封圈（55）与螺栓杆（52）滑动式配合，泄压壳（51）与导液框（1）之间共同接通有导流管（56）。

4.根据权利要求3所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，曲形塞（54）上部设有曲面，用于在液压油缸（3）内的压强正常时将其堵住。

5.根据权利要求3所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，密封圈（55）采用橡胶材质，用于防止液压油缸（3）内的液压油泄漏。

6.根据权利要求3所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，双管散热部件（6）包括有导流套（61）、进液管（62）、排液管（63）和U型回流管（64），滑动杆（44）右部固接有导流套（61），导流套（61）上部接通有进液管（62），导流套（61）下部接通有排液管（63），滑动杆（44）内部接通有一对U型回流管（64），U型回流管（64）与导流套（61）接通。

7.根据权利要求6所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，还包括有防爆部件（7），防爆部件（7）设于活塞板（45）内上部，防爆部件（7）包括有感应杆（71）、活动杆（72）、复位弹簧（73）、回液管（74）和电磁阀（75），活塞板（45）内上部和内下部均固接有感应杆（71），活塞板（45）内上部和内下部均滑动式连接有一对活动杆（72），相邻活动杆（72）位于感应杆（71）左右两侧，活动杆（72）与感应杆（71）之间连接有复位弹簧（73），液压油缸（3）后侧对称接通有回液管（74），回液管（74）与导液框（1）接通，回液管（74）靠近液压油缸（3）一侧固接有电磁阀（75），活塞板（45）内上部和下部均开有圆形腔（76），感应杆（71）、活动杆（72）和复位弹簧（73）均位于圆形腔（76）内部。

8.根据权利要求7所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，还包括有警示部件（8），警示部件（8）设于导液框（1）上，警示部件（8）包括有负温度系数热敏电阻板（81）和蜂鸣器（82），导液框（1）外侧下部固接有负温度系数热敏电阻板（81），回液管（74）与负温度系数热敏电阻板（81）固接，导液框（1）外部前侧固接有蜂鸣器（82）。

9.根据权利要求8所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，还包括有热敏开关（9），液压油缸（3）内部对称固接有热敏开关（9）。

10.根据权利要求9所述的温降式防爆预警液压油缸，其特征在于，还包括有散热切换部件（10），散热切换部件（10）设于导液框（1）上，散热切换部件（10）包括有导流板（101）、第一冷却管（102）、第二冷却管（103）、自吸泵（104）、推动板（105）和压缩弹簧（106），导液框（1）外部后侧固接有导流板（101），导流板（101）上部接通有一对第一冷却管（102），导流板（101）下部接通有一对第二冷却管（103），导流板（101）内侧滑动式连接有自吸泵（104），自吸泵（104）与导流板（101）相通，自吸泵（104）左侧固接有推动板（105），自吸泵（104）与导流板（101）之间连接有压缩弹簧（106）。

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