CN113699962B - 适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构及施工方法，包括内衬钢板，以及浇注在若干所述内衬钢板的外侧的外包混凝土结构，所述内衬钢板和所述外包混凝土结构之间还设置有外包钢筋或者填充有环氧树脂；若干所述内衬钢板拼接形成所述钢制输水廊道结构的内壁结构；本钢制输水廊道结构利用所述内衬钢板为模板直接定位预埋在混凝土中进行施工，施工方便快捷，不需要专门定制浇注的钢模板，混凝土浇筑后所述内衬钢板也无需拆除，直接作为廊道结构的内壁部分，节省了施工周期和优化了施工进度，临时措施的费用较低；而且成型后的钢制输水廊道结构结构强度高、连接稳固可靠，耐久性高，使用年限可达100年以上。

Description

适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构及施工方法

技术领域

本发明涉及到船闸输水廊道技术领域，具体涉及到一种适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构及施工方法。

背景技术

船闸是一种供船舶克服集中水位落差的通航建筑物，为水利和水运工程中应用最多的通航建筑物，船闸主体工程由上下闸首、闸室、输水系统、及闸阀门构成。船舶上行时，将船闸闸室水位泄至下游水位，打开下闸门，船闸进入船闸闸室，关闭下闸门，从上游往闸室内灌水至上游水位，打开上闸门，船舶离开闸室，进入上游航道。船舶下行则反之。

船闸输水廊道是船闸工程重要组成部分，廊道结构复杂、体积较大，是典型的异型大体积混凝土结构。输水廊道是完成船闸灌泄水的主要设施，水流流速大且呈紊流状态，主要存在的问题为两个方面。

(1)耐久性不足

耐久性不足主要表现在裂缝较多、抗冲耐磨性不足。船闸输水廊道裂缝质量通病。因水流对输水廊道内壁混凝土的冲刷和磨损很大，并且局部存在空蚀破坏的可能。经调研，输水廊道存在裂缝、磨损、空蚀的现场较为普遍。

(2)施工复杂

输水廊道为异形结构，需要定制钢模板，混凝土浇筑后钢模板拆除，施工复杂。施工工期长、进度慢。施工临时措施费较高。

中国实用新型专利(公开号:CN203821347U)在2014年公开了一种碾压混凝土坝钢筋混凝土预制廊道结构，所述预制廊道与坝体碾压混凝土之间设有变态混凝土层；所述预制廊道由纵向受力钢筋、环向分布钢筋以及混凝土浇筑而成。该实用新型采用全断面筋混凝预制廊道结构,虽然能够有效减少长距离坝内廊道施工施工周期，但是仍然需要布置较多的纵向和环向的钢筋,也比较繁琐。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构及施工方法,解决传统混凝土束流廊道内部耐久性不足、施工复杂的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，包括内衬钢板，以及浇注在若干所述内衬钢板的外侧的外包混凝土结构，所述内衬钢板和所述外包混凝土结构之间还设置有外包钢筋或者填充有环氧树脂；若干所述内衬钢板拼接形成所述钢制输水廊道结构的内壁结构。所述内衬钢板为矩形板、弧形板或者多边形板。

本钢制输水廊道结构利用所述内衬钢板为模板直接定位预埋在混凝土中进行施工，施工方便快捷，不需要专门定制浇注的钢模板，混凝土浇筑后所述内衬钢板也无需拆除，直接作为廊道结构的内壁部分，节省了施工周期和优化了施工进度，临时措施的费用较低；而且成型后的钢制输水廊道结构结构强度高、连接稳固可靠，耐久性高，使用年限可达100年以上。

所述内衬钢板可以预制，使用起来较为方便，其不仅可以作为混凝土的施工模板，也可以作为所述外包钢筋的施工模板；采用外包钢筋，可使混凝土与所述内衬钢板紧密结合，防止在施工时混凝土终凝前或者运行期动水压力使钢衬产生振动导致钢衬与混凝土分离，增加了整体结构的稳定性。

在内衬钢板与混凝土之间浇筑所述环氧树脂，所述环氧树脂具有极好的粘接性，能很好的与内衬钢板和混凝土结合，其结构强度也较大。内衬钢板、环氧树脂和混凝土会形成共同受力，且所述内衬钢板与环氧树脂、环氧树脂和混凝土之间没有缝隙。在动水压力下，所述内衬钢板产生的振动较小，不会产生破坏，环氧树脂还具有很好的弹性，会抵消动水压力下所述内衬钢板产生的振动，使之不会对外包混凝土产生破坏。环氧树脂包裹在所述内衬钢板的周围，能抵抗外包混凝土产生的自重应力对所述内衬钢板的作用力，避免所述内衬钢板在自重应力下产生变形，以免输水廊道内部不平产生更大动水压力破坏。

而且全钢衬-混凝土结构(环氧树脂法)，在施工上具有显著优势。环氧树脂会通过混凝土施工时温度应力产生的裂缝，进入混凝土内部，修补裂缝，使外包混凝土强度增大。在运行期检修，若内衬钢板与混凝土接触面有裂缝或者部分内衬钢板与外包混凝土分离，能够采用再次注射环氧树脂的方式修补，维修较为便捷。

进一步的，所述内衬钢板的壁厚为10～20mm，所述外包钢筋采用环向钢筋，所述环向钢筋的间距为2～3m，所述环向钢筋的环高在120～180mm、环厚在40～60mm。

进一步的，所述内衬钢板的外壁表面设有加强连接层，所述内衬钢板的内壁可拆卸的连接有若干支撑组件。

所述加强连接层的设置用于增强所述内衬钢板与所述外包混凝土结构的结合能力，有利于混凝土或者环氧树脂的附着；所述支撑组件的设置用于支撑所述内衬钢板，在混凝土浇注和凝固的过程中，始终提供稳定的支撑力，保持所述内衬钢板稳定牢靠，而且在施工后期可以拆卸下来，不影响所述钢制输水廊道结构的输水功能。

进一步的，所述加强连接层为设置在所述内衬钢板的外壁表面的不规则凸起，这些不规则的凸起，能够增加所述内衬钢板的表面摩擦力和表面积，有利于混凝土的结合。

作为另一种实施方式，所述加强连接层为设置在外壁表面的倒钩组件；所述倒钩组件包括与所述外壁表面连接的柱体，所述柱体上间隔的设有若干层倒钩，所述柱体与所述外壁表面之间的夹角为60～120度。

所述倒钩的设置能够提供一定的拉力，拉住凝固的混凝土结构，使其与所述内衬钢板紧密结合；所述柱体可以垂直表面设置，也可以倾斜一定角度，使其各向都能够受力。

进一步的，所述支撑组件包括第一固定板和第二固定板，以及连接在所述第一固定板和所述第二固定板之间的支撑杆，所述第一固定板通过若干锚固件与地面基础可拆卸固定，所述第二固定板滑动卡合在所述内衬钢板的内壁上；所述支撑杆倾斜的设置，所述支撑杆的两端分别焊接在所述第一固定板上和所述第二固定板上。

采用该结构的支撑组件易于安装和拆卸，第二固定板能够在所述内衬钢板上滑动，移动到指定位置后定位支撑；而且不用在所述内衬钢板上设置螺孔或者锚孔，因为采用螺孔和锚孔的固定需要钻较深的孔，会破坏所述内衬钢板的完整结构，而且有渗水的可能。

或者，所述支撑杆为伸缩杆，所述支撑杆的两端分别通过铰接座与所述第一固定板和所述第二固定板活动连接。这种方式能够灵活调节支撑的角度和支撑点的位置。

进一步的，所述内衬钢板的内壁设有若干横向滑道，所述横向滑道的端部靠近所述内衬钢板的边缘处设有入口，所述横向滑道上间隔的设有若干竖向滑道，所述竖向滑道的末端设有卡合位；所述横向滑道和所述竖向滑道的截面结构相同，均为“T”形，所述入口的尺寸大于所述横向滑道的截面尺寸，所述卡合位的深度大于所述竖向滑道的深度，所述第二固定板的一端从所述入口处进入沿所述横向滑道和所述竖向滑道移动至所述卡合位，并落入所述卡合位中固定。

所述横向滑道和所述竖向滑道为设置在所述内衬钢板表面的一层不用很厚的结构，不会破坏所述内衬钢板本体的结构和强度，所述第二固定板从所述入口处进入后就能够沿这些滑道移动并达到指定的位置；所述卡合位通常是设置在上方，卡合位的深度略大于滑道的深度，使其能够形成卡合结构，所述第二固定板落入其中即可卡合。

进一步的，所述第二固定板为工字型结构，与所述支撑杆连接的端部尺寸大于另一端的尺寸。这种结构的设置能够与滑道和卡合位相配合。

进一步的，所述内衬钢板的外周设有迷宫拼接结构，所述迷宫拼接结构包括设置在所述内衬钢板外周上的若干周插板和插槽，相邻的所述内衬钢板间的所述插槽和插板配合设置；所述插板的外周还分别嵌设有弹性密封件。

所述迷宫拼接结构的设置一方面起到限位定位的作用，能够让相邻的所述内衬钢板准确连接，另一方面能够起到防水的作用，避免水从相邻内衬钢板的间隙从渗入到混凝土结构中，有利于保护外包混凝土结构；错开的所述插板和所述插槽就能够形成折返迂回的迷宫结构；外周设置的弹性密封件也能够起到密封作用，也能够起到缓冲和防止拼接时刚性碰撞的作用。

进一步的，所述内衬钢板的内侧表面均涂覆有防水耐蚀层，能够减少所述内衬钢板长期受水腐蚀的作用，能够延长其使用寿命，而且在涂层脱落时可以再次补刷；所述钢制输水廊道结构包括所述内衬钢板拼接形成的直道部分，所述直道部分的前端为弯折部，所述直道部分的后端分流出两个弯折岔道，所述直道部分上还间隔的设有检修闸门和工作闸门。这种结构考虑到的大坝或者闸道的结构，合理利用了外部环境结构，使其为具有分散输水特性的集中输水系统。

进一步的，一种适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构的施工方法，所述施工方法为：在地面基础上预先放置一部分所述内衬钢板，所述内衬钢板的一侧通过支撑组件支撑固定好；利用所述内衬钢板作为外包混凝土的浇注模板，在所述内衬钢板的外侧浇注混凝土，待混凝土终凝后，再向所述内衬钢板与所述外包混凝土之间注入所述环氧树脂，该块区域施工完毕后移除所述支撑组件并送至下一区域使用；依次分块分区域按照所述施工方法完成整个廊道的结构施工操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本钢制输水廊道结构利用所述内衬钢板为模板直接定位预埋在混凝土中进行施工，施工方便快捷，不需要专门定制浇注的钢模板，混凝土浇筑后所述内衬钢板也无需拆除，直接作为廊道结构的内壁部分，节省了施工周期和优化了施工进度，临时措施的费用较低；而且成型后的钢制输水廊道结构结构强度高、连接稳固可靠，耐久性高，使用年限可达100年以上；2、所述环氧树脂包裹在所述内衬钢板的周围，能抵抗外包混凝土产生的自重应力对所述内衬钢板的作用力，避免所述内衬钢板在自重应力下产生变形，以免输水廊道内部不平产生更大动水压力破坏；3、环氧树脂会通过混凝土施工时温度应力产生的裂缝，进入混凝土内部，修补裂缝，使外包混凝土强度增大；而且能够采用再次注射环氧树脂的方式修补，维修较为便捷；4、所述加强连接层的设置用于增强所述内衬钢板与所述外包混凝土结构的结合能力，有利于混凝土或者环氧树脂的附着；所述支撑组件的设置用于支撑所述内衬钢板，始终提供稳定的支撑力，保持所述内衬钢板稳定牢靠，而且安装拆卸方便，灵活性较高；5、采用拼接结构，易于分块分层施工，本拼接结构不仅易于操作，而且连接稳定，兼具密封防渗水的作用。

附图说明

图1为本发明钢制输水廊道结构的整体布置结构示意图；

图2为本发明钢制输水廊道结构的局部截面结构示意图；

图3为本发明钢制输水廊道结构的内衬钢板的外壁表面示意图；

图4为本发明钢制输水廊道结构的内衬钢板的支撑组件的结构示意图；

图5为本发明钢制输水廊道结构的内衬钢板的内壁表面结构示意图；

图6为图5中A-A向截面结构示意图；

图7为本发明钢制输水廊道结构的卡合位的结构示意图；

图8为本发明钢制输水廊道结构的相邻内衬钢板拼接的结构示意图；

图9为本发明钢制输水廊道结构的内衬钢板的另一种连接结构示意图；

图10为本发明钢制输水廊道结构的相邻内衬钢板拼接的另一种结构示意图；

图中：1、钢制输水廊道结构；101、直道部分；102、弯折部；103、弯折岔道；104、检修闸门；105、工作闸门；2、内衬钢板；3、外包混凝土结构；4、环氧树脂；5、凸起；6、支撑杆；7、第一固定板；8、第二固定板；9、横向滑道；10、竖向滑道；11、入口；12、卡合位；13、防水耐蚀层；14、插槽；15、插板；16、弹性密封件；17、倒钩组件；1701、柱体；1702、倒钩。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

如图1～图3所示，一种适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，包括内衬钢板2，以及浇注在若干所述内衬钢板2的外侧的外包混凝土结构3，所述内衬钢板2和所述外包混凝土结构3之间还填充有环氧树脂4；若干所述内衬钢板2拼接形成所述钢制输水廊道结构1的内壁结构。所述内衬钢板2为矩形板、弧形板或者多边形板等多种结构。

本钢制输水廊道结构利用所述内衬钢板2为模板直接定位预埋在混凝土中进行施工，施工方便快捷，不需要专门定制浇注的钢模板，混凝土浇筑后所述内衬钢板也无需拆除，直接作为廊道结构的内壁部分，节省了施工周期和优化了施工进度，临时措施的费用较低；而且成型后的钢制输水廊道结构1的结构强度高、连接稳固可靠，耐久性高，使用年限可达100年以上。

在所述内衬钢板2与混凝土之间浇筑所述环氧树脂4，所述环氧树脂4具有极好的粘接性，能很好的与内衬钢板2和混凝土结合，其结构强度也较大。内衬钢板2、环氧树脂4和混凝土会形成共同受力，且所述内衬钢板2与环氧树脂4、环氧树脂4和混凝土之间没有缝隙。在动水压力下，所述内衬钢板2产生的振动较小，不会产生破坏，环氧树脂4还具有很好的弹性，会抵消动水压力下所述内衬钢板2产生的振动，使之不会对外包混凝土结构3产生破坏。环氧树脂4包裹在所述内衬钢板2的周围，能抵抗外包混凝土结构3产生的自重应力对所述内衬钢板2的作用力，避免所述内衬钢板2在自重应力下产生变形，以免输水廊道内部不平产生更大动水压力破坏。

而且全钢衬-混凝土结构(环氧树脂法)，在施工上具有显著优势。环氧树脂4会通过混凝土施工时温度应力产生的裂缝，进入混凝土内部，修补裂缝，使外包混凝土结构3强度增大。在运行期检修，若内衬钢板2与混凝土接触面有裂缝或者部分内衬钢板与外包混凝土分离，能够采用再次注射环氧树脂的方式修补，维修较为便捷。

进一步的，所述内衬钢板2的壁厚为16mm，所述内衬钢板为预制结构，直接在施工现场拼装使用。

进一步的，所述内衬钢板2的外壁表面设有加强连接层，所述内衬钢板2的内壁可拆卸的连接有若干支撑组件。

所述加强连接层的设置用于增强所述内衬钢板2与所述外包混凝土结构3的结合能力，有利于混凝土或者环氧树脂的附着；所述支撑组件的设置用于支撑所述内衬钢板2，在混凝土浇注和凝固的过程中，始终提供稳定的支撑力，保持所述内衬钢板2稳定牢靠，而且在施工后期可以拆卸下来，不影响所述钢制输水廊道结构的输水功能。

进一步的，所述加强连接层为设置在所述内衬钢板2的外壁表面的不规则凸起5，这些不规则的凸起5，能够增加所述内衬钢板2的表面摩擦力和表面积，有利于混凝土的结合。

进一步的，如图4～图7所示，所述支撑组件包括第一固定板7和第二固定板8，以及连接在所述第一固定板7和所述第二固定板8之间的支撑杆6，所述第一固定板7通过若干锚固件与地面基础可拆卸固定，所述第二固定板8滑动卡合在所述内衬钢板2的内壁上；所述支撑杆6倾斜的设置，所述支撑杆6的两端分别焊接在所述第一固定板7上和所述第二固定板8上。

采用这种结构的支撑组件易于安装和拆卸，所述第二固定板8能够在所述内衬钢板2上滑动，移动到指定位置后定位支撑；而且不用在所述内衬钢板上设置螺孔或者锚孔，因为采用螺孔和锚孔的固定需要钻较深的孔，会破坏所述内衬钢板的完整结构，而且有渗水的可能。

进一步的，所述内衬钢板2的内壁设有若干横向滑道9，所述横向滑道9的端部靠近所述内衬钢板2的边缘处设有入口11，所述横向滑道9上间隔的设有若干竖向滑道10，所述竖向滑道10的末端设有卡合位12；所述横向滑道9和所述竖向滑道10的截面结构相同，均为“T”形，所述入口11的尺寸大于所述横向滑道9的截面尺寸，所述卡合位12的深度大于所述竖向滑道10的深度，所述第二固定板8的一端从所述入口11处进入沿所述横向滑道9和所述竖向滑道10移动至所述卡合位12，并落入所述卡合位12中固定。

所述横向滑道9和所述竖向滑道10为设置在所述内衬钢板2表面的一层不用很厚的结构，不会破坏所述内衬钢板2本体的结构和强度，所述第二固定板8从所述入口11处进入后就能够沿这些滑道移动并达到指定的位置；所述卡合位12通常是设置在上方，卡合位12的深度略大于滑道的深度，使其能够形成卡合结构，所述第二固定板8落入其中即可卡合。

进一步的，所述第二固定板8为工字型结构，与所述支撑杆6连接的端部尺寸大于另一端的尺寸。这种结构的设置能够与滑道和卡合位相配合。

进一步的，如图8所示，所述内衬钢板2的四侧的外周设有迷宫拼接结构，所述迷宫拼接结构包括设置在所述内衬钢板2外周上的若干周插板15和插槽14，相邻的所述内衬钢板2间的所述插槽14和插板15配合设置；所述插板15的外周还分别嵌设有弹性密封件16。

所述迷宫拼接结构的设置一方面起到限位定位的作用，能够让相邻的所述内衬钢板2准确连接，另一方面能够起到防水的作用，避免水从相邻内衬钢板2的间隙从渗入到混凝土结构中，有利于保护外包混凝土结构；错开的所述插板15和所述插槽14就能够形成折返迂回的迷宫结构；外周设置的弹性密封件16也能够起到密封作用，也能够起到缓冲和防止拼接时刚性碰撞的作用。

进一步的，结合图1所示，所述内衬钢板2的内侧表面均涂覆有防水耐蚀层13，能够减少所述内衬钢板2长期受水腐蚀的作用，能够延长其使用寿命，而且在涂层脱落时可以再次补刷；所述钢制输水廊道结构1包括所述内衬钢板2拼接形成的直道部分101，所述直道部分101的前端为弯折部102，所述直道部分101的后端分流出两个弯折岔道103，所述直道部分101上还间隔的设有检修闸门104和工作闸门105。这种结构考虑到的大坝或者闸道的结构，合理利用了外部环境结构，使其为具有分散输水特性的集中输水系统。

实施例二：

本实施例提供了一种适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构的施工方法，所述施工方法为：在地面基础上预先放置一部分所述内衬钢板，所述内衬钢板的一侧通过支撑组件支撑固定好；利用所述内衬钢板作为外包混凝土的浇注模板，在所述内衬钢板的外侧浇注混凝土，待混凝土终凝后，再向所述内衬钢板与所述外包混凝土之间注入所述环氧树脂，该块区域施工完毕后移除所述支撑组件并送至下一区域使用；依次分块分区域按照所述施工方法完成整个廊道的结构施工操作。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在提供了另一种加强连接层结构。

如图9所示，所述加强连接层为设置在所述内衬钢板2外壁表面的倒钩组件17；所述倒钩组件17包括与所述外壁表面连接的柱体1701，所述柱体1701上间隔的设有若干层倒钩1702，所述柱体1701与所述外壁表面之间的夹角为60～120度。

所述倒钩1702的设置能够提供一定的拉力，拉住凝固的混凝土结构，使其与所述内衬钢板紧密结合；所述柱体1701可以垂直表面设置，也可以倾斜一定角度，使其各向都能够受力。

实施例四：

本实施例与实施例一的区别在于提供了另一种拼接结构。

如图10所示，相邻的所述内衬钢板2上的插板15和插槽14交错设置，使得每个侧边上均具有插板15和插槽14，这样的结构使得定位准确性和连接性能更好。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，包括若干内衬钢板，以及浇注在若干所述内衬钢板的外侧的外包混凝土结构，所述内衬钢板和所述外包混凝土结构之间还设置有外包钢筋或者填充有环氧树脂；若干所述内衬钢板拼接形成所述钢制输水廊道结构的内壁结构；所述内衬钢板的外壁表面设有加强连接层，所述内衬钢板的内壁可拆卸的连接有若干支撑组件；

所述支撑组件包括第一固定板和第二固定板，以及连接在所述第一固定板和所述第二固定板之间的支撑杆，所述第一固定板通过若干锚固件与地面基础可拆卸固定，所述第二固定板滑动卡合在所述内衬钢板的内壁上；所述支撑杆倾斜的设置，所述支撑杆的两端分别焊接在所述第一固定板上和所述第二固定板上；或者，所述支撑杆为伸缩杆，所述支撑杆的两端分别通过铰接座与所述第一固定板和所述第二固定板活动连接；

所述内衬钢板的内壁设有若干横向滑道，所述横向滑道的端部靠近所述内衬钢板的边缘处设有入口，所述横向滑道上间隔的设有若干竖向滑道，所述竖向滑道的末端设有卡合位；所述横向滑道和所述竖向滑道的截面结构相同，均为“T”形，所述入口的尺寸大于所述横向滑道的截面尺寸，所述卡合位的深度大于所述竖向滑道的深度。

2.根据权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，所述内衬钢板的壁厚为10～20mm，所述外包钢筋采用环向钢筋，所述环向钢筋的间距为2～3m，所述环向钢筋的环高在120～180mm、环厚在40～60mm。

3.根据权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，所述加强连接层为设置在所述内衬钢板的外壁表面的不规则凸起，或者设置在外壁表面的倒钩组件；所述倒钩组件包括与所述外壁表面连接的柱体，所述柱体上间隔的设有若干层倒钩，所述柱体与所述外壁表面之间的夹角为60～120度。

4.根据权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，所述第二固定板为工字型结构，与所述支撑杆连接的端部尺寸大于另一端的尺寸。

5.根据权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，所述内衬钢板的外周设有迷宫拼接结构，所述迷宫拼接结构包括设置在所述内衬钢板外周上的若干周插板和插槽，相邻的所述内衬钢板间的所述插槽和插板配合设置；所述插板的外周还分别嵌设有弹性密封件。

6.根据权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构，其特征在于，所述内衬钢板的内侧表面均涂覆有防水耐蚀层；所述钢制输水廊道结构包括所述内衬钢板拼接形成的直道部分，所述直道部分的前端为弯折部，所述直道部分的后端分流出两个弯折岔道，所述直道部分上还间隔的设有检修闸门和工作闸门。

7.一种如权利要求1所述的适用于船闸集中输水系统的钢制输水廊道结构的施工方法，其特征在于，所述施工方法为：在地面基础上预先放置一部分所述内衬钢板，所述内衬钢板的一侧通过支撑组件支撑固定好；利用所述内衬钢板作为外包混凝土的浇注模板，在所述内衬钢板的外侧浇注混凝土，待混凝土终凝后，再向所述内衬钢板与所述外包混凝土之间注入所述环氧树脂，该块区域施工完毕后移除所述支撑组件并送至下一区域使用；依次分块分区域按照所述施工方法完成整个廊道的结构施工操作。

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