CN113652872A - 一种应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材料及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材料及其制备方法和应用，属于润滑材料技术领域。本发明的应急润滑油芯材料以毛毡为基体，负载具有三维网状多孔结构的聚氨酯，材质软、易弯曲，其吸油后得到的含油应急润滑油芯材料可直接塞入传动系统齿轮轴内，无需配备复杂的供油系统或装置，在传动系统外在供油润滑系统不能正常工作时，含油应急润滑油芯材料可在随轴转动过程中通过离心力作用继续给轴承提供润滑油，延长轴承的干运转时间。

Description

一种应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材 料及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及润滑材料技术领域，尤其涉及一种应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材料及其制备方法和应用。

背景技术

传动系统一旦失去润滑油，减速器内轴承就会在短时间内进入干运转状态，进而发生传动失效。为了避免这种情况，减速器内常需配备应急润滑系统。专利CN108488601A公开了一种传动系统试车台应急润滑系统，该系统包括应急泵、电控调节阀和油池，当正常供油系统失效时，电控调节阀控制油池出油口与轴承等运动部件相通，油池内润滑油在惯性力作用下流出从而使轴承继续工作一段时间。实用新型专利CN206647520U公开了一种减速器应急润滑装置，该装置包括储油部、封口部件和传热部件。当减速器正常供油润滑系统失效时，轴承、齿轮等运动部件因缺乏润滑而聚集热量，并将热量传至传热部件，传热部件受热膨胀变形，与其相连的封口部件随之向储油部内部移动，使得封口部件不能完全覆盖出油口，储油部内的润滑油沿封口部件与出油口的间隙流出，至轴承等部件进行润滑。

综上，现有技术涉及的应急润滑系统均需额外配备较为复杂的供油系统或装置，这无疑会加大设备整体设计和制造难度，更会带来整个传动系统重量的增加，对于一些有空间尺寸特殊要求的传动系统难以满足要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材料及其制备方法和应用，本发明的应急润滑油芯材料浸油后得到的含油应急润滑油芯材料可直接塞入传动系统齿轮轴内，无需额外配备复杂的供油系统或装置，即可满足传动系统的应急需求。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种应急润滑油芯材料，包括毛毡和填充于所述毛毡孔隙中的聚氨酯，所述聚氨酯具有三维网状多孔结构。

优选的，所述应急润滑油芯材料的孔径为0.5～8μm，孔隙率为50％以上。

本发明提供了上述方案所述应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：

将多异氰酸酯、极性溶剂、含羟基交联剂和催化剂混合，得到聚氨酯前驱体溶液；

将毛毡浸渍到所述聚氨酯前驱体溶液中，然后取出毛毡，进行交联反应，在所述毛毡的孔隙中形成三维网络结构，去除三维网络结构中的极性溶剂，在所述毛毡的孔隙中形成具有三维网状多孔结构的聚氨酯，得到应急润滑油芯材料。

优选的，所述毛毡的孔隙率为50～80％，厚度为1～10mm，孔径为 10～50μm。

优选的，所述多异氰酸酯包括三苯甲烷三异氰酸酯和/或六亚甲基二异氰酸酯三聚体；

所述含羟基交联剂为二元醇或二元酚；

所述多异氰酸酯中的异氰酸根与含羟基交联剂中羟基的摩尔比为1：1；

所述聚氨酯前驱体溶液中多异氰酸酯和含羟基交联剂的总含量为 15～30wt％。

优选的，所述催化剂为叔胺类催化剂或有机金属化合物催化剂；所述催化剂的物质的量为多异氰酸酯物质的量的1～2％。

优选的，所述交联反应的时间为6～12h。

本发明提供了一种含油应急润滑油芯材料，包括应急润滑油芯材料和存储于所述应急润滑油芯材料中的润滑油；所述应急润滑油芯材料为上述方案所述的应急润滑油芯材料或上述方案所述制备方法制备得到的应急润滑油芯材料。

本发明提供了上述方案所述含油应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：

将应急润滑油芯材料浸入到润滑油中，在真空条件下进行浸渍，得到含油应急润滑油芯材料。

本发明提供了上述方案所述含油应急润滑油芯材料或上述方案所述制备方法制备得到的含油应急润滑油芯材料在传动系统中的应用。

本发明提供了一种应急润滑油芯材料，包括毛毡和填充于所述毛毡孔隙中的聚氨酯，所述聚氨酯具有三维网状多孔结构。

本发明的油芯材料以毛毡为基体，负载具有三维网状多孔结构的聚氨酯，材质软、易弯曲，其吸油后得到的含油应急润滑油芯材料可直接塞入传动系统齿轮轴内，无需配备复杂的供油系统或装置，在传动系统外在供油润滑系统不能正常工作时，含油应急润滑油芯材料可在随轴转动过程中通过离心力作用继续给轴承提供润滑油，延长轴承的干运转时间。

进一步的，聚氨酯具有三维网状多孔结构，可以向毛毡中引入孔径为 0.5～8μm的小孔结构，小孔结构可以产生较大的毛细管作用力以吸附润滑油，在高转速离心力作用下缓慢释放润滑油，进而适应高转速的应急润滑。同时，小孔径孔隙结构的引入并未明显降低毛毡的高孔隙率，仍具有50％以上的孔隙率，含油率达到120％以上，因此具有较长时间的供油寿命。

本发明的应急润滑油芯材料由于孔隙分布均匀，内部存储的润滑油分布也非常均匀，从而保证了油芯在随传动系统转动过程中具有较好的动平衡，不会影响传动系统的正常工作。

本发明的含油应急润滑油芯材料除可应用于传动系统应急润滑，亦可推广至常规机械装备中的高速轴承润滑。

附图说明

图1为实施例1选用的羊毛毡的孔隙形貌扫描电镜图；

图2为实施例1选用的羊毛毡的孔径分布曲线；

图3为实施例1制备的应急润滑油芯材料的孔隙扫描电镜图；

图4为实施例1制备的应急润滑油芯材料的孔径分布曲线。

具体实施方式

本发明提供了一种应急润滑油芯材料，包括毛毡和填充于所述毛毡孔隙中的聚氨酯，所述聚氨酯具有三维网状多孔结构。

在本发明中，所述毛毡优选为羊毛毡或化纤毛毡。

在本发明中，所述应急润滑油芯材料的孔径优选为0.5～8μm，更优选为 1～7μm，进一步优选为1～5μm，最优选为2～4μm。在本发明的实施例中，所述应急润滑油芯材料的孔径为3.1μm。在本发明中，所述应急润滑油芯材料的孔隙率优选为50％以上，更优选为50％～65％。

本发明的应急润滑油芯材料以毛毡为基体，负载具有三维网状多孔结构的聚氨酯，材质软、易弯曲，可直接塞入传动系统齿轮轴内。此外，通过控制应急润滑油芯材料的孔径为0.5～8μm，可以产生较大的毛细管作用力以吸附润滑油，在高转速离心力作用下缓慢释放润滑油，因此使得油芯材料的应急润滑适用于5000～30000rpm的高转速范围。同时，0.5～8μm小孔径孔隙结构的引入并未明显降低毛毡的高孔隙率，仍具有50％以上的孔隙率，因此浸油处理后含油率达到120％以上，具有较长时间的供油寿命。

本发明提供了上述方案所述应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：将多异氰酸酯、极性溶剂、含羟基交联剂和催化剂混合，得到聚氨酯前驱体溶液；

将毛毡浸渍到所述聚氨酯前驱体溶液中，然后取出毛毡，进行交联反应，在所述毛毡的孔隙中形成三维网络结构，去除三维网络结构中的极性溶剂，在所述毛毡的孔隙中形成具有三维网状多孔结构的聚氨酯，得到应急润滑油芯材料。

在本发明中，未经特殊说明，所用原料均为本领域熟知的市售商品。

本发明将多异氰酸酯、极性溶剂、含羟基交联剂和催化剂混合，得到聚氨酯前驱体溶液。

在本发明中，所述多异氰酸酯优选包括三苯甲烷三异氰酸酯和/或六亚甲基二异氰酸酯三聚体；当所述多异氰酸酯为三苯甲烷三异氰酸酯和六亚甲基二异氰酸酯三聚体的混合物时，本发明对三苯甲烷三异氰酸酯和六亚甲基二异氰酸酯三聚体的配比没有特殊要求，任意配比均可。

在本发明中，所述极性溶剂优选为丙酮、四氢呋喃、乙酸乙酯或乙腈，更优选为丙酮。

在本发明中，所述含羟基交联剂优选为二元醇或二元酚；所述二元醇优选包括聚乙二醇；所述二元酚优选包括4,4-二羟基二苯甲酮和/或磺酰二苯酚。当所述二元酚为4,4-二羟基二苯甲酮和磺酰二苯酚的混合物时，本发明对4,4-二羟基二苯甲酮和磺酰二苯酚的配比没有特殊要求，任意配比均可。

在本发明中，所述多异氰酸酯中的异氰酸根与含羟基交联剂中羟基的摩尔比优选为1：1。

在本发明中，所述催化剂优选为叔胺类催化剂或有机金属化合物催化剂；所述叔胺类催化剂优选包括三乙醇胺；所述有机金属化合物催化剂优选包括二月桂酸二异丁锡催化剂。在本发明中，所述催化剂的用量优选为多异氰酸酯摩尔用量的1～2％，更优选为1.2～1.8％，进一步优选为1.4～1.6％。

在本发明中，所述极性溶剂的用量优选以满足聚氨酯前驱体溶液中多异氰酸酯和含羟基交联剂的总含量为15～30wt％为宜，更优选为18～26wt％，进一步优选为20～23wt％。

在本发明中，所述将多异氰酸酯、极性溶剂、含羟基交联剂和催化剂混合优选包括：将多异氰酸酯与极性溶剂混合，得到澄清溶液；向所述澄清溶液中依次加入含羟基交联剂和催化剂，搅拌均匀，得到聚氨酯前驱体溶液。

得到聚氨酯前驱体溶液后，本发明毛毡浸渍到所述聚氨酯前驱体溶液中，然后取出毛毡，进行交联反应，在所述毛毡的孔隙中形成三维网络结构，去除三维网络结构中的极性溶剂，在所述毛毡的孔隙中形成具有三维网状多孔结构的聚氨酯，得到应急润滑油芯材料。

在本发明中，所述毛毡的孔隙率优选为50～80％，更优选为55～75％，进一步优选为60～70％；所述毛毡的厚度优选为1～10mm，更优选为3～7mm；所述毛毡的孔径优选为10～50μm。在本发明的实施例中，所述毛毡的孔径为 24.2μm。本发明优选按照实际安装要求，将毛毡裁成相应尺寸的毛毡片，然后再浸渍到聚氨酯前驱体溶液中。

本发明对所述聚氨酯前驱体溶液的用量没有特殊要求，能够将毛毡完全浸没即可。

在本发明中，所述浸渍的时间优选为5～10min。本发明通过浸渍5～10min 使得毛毡充分吸饱聚氨酯前驱体溶液。

在本发明中，所述交联反应优选在室温条件下进行，所述交联反应的时间优选为6～12h，更优选为8～10h。本发明所述交联反应优选在静置条件下进行。由于交联反应速率缓慢，因此，浸渍过程中虽有一定程度的交联，但交联程度不大，不影响聚氨酯前驱体溶液的吸附。

本发明在所述交联反应过程中，多异氰酸酯和含羟基交联剂在催化剂的作用下发生交联反应，在毛毡的孔隙中形成具有三维网络结构的聚氨酯，同时极性溶剂填充在三维网络结构中。

完成所述交联反应后，本发明去除三维网络结构中的极性溶剂，在所述毛毡的孔隙中形成具有三维网状多孔结构的聚氨酯，得到应急润滑油芯材料。

在本发明中，去除三维网络结构中极性溶剂的方法优选包括：采用丙酮反复清洗交联反应后的毛毡，然后常温常压干燥，直至毛毡质量恒定为止，得到应急润滑油芯材料。

本发明提供了一种含油应急润滑油芯材料，包括应急润滑油芯材料和存储于所述应急润滑油芯材料中的润滑油；所述应急润滑油芯材料为上述方案所述的应急润滑油芯材料或上述方案所述制备方法制备得到的应急润滑油芯材料。在本发明中，所述含油应急润滑油芯材料的含油率优选为120％以上。本发明对所述润滑油的种类没有特殊要求，本领域熟知的润滑油均可。在本发明的实施例中，所述润滑油为PAO4润滑油。

本发明提供了上述方案所述含油应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：将应急润滑油芯材料浸入到润滑油中，在真空条件下进行浸渍，得到含油应急润滑油芯材料。

本发明对所述润滑油的用量没有特殊要求，能够将所述应急润滑油芯材料完全浸没即可。本发明对所述润滑油的种类没有特殊要求，采用本领域熟知的润滑油即可。在本发明的实施例中，所述润滑油为PAO4润滑油。

本发明对所述真空条件的真空度没有特殊要求，真空度越高浸渍的时间越短，本领域技术人员可根据此规律自行调整。

本发明提供了上述方案所述含油应急润滑油芯材料或上述方案所述制备方法制备得到的含油应急润滑油芯材料在传动系统中的应用。

本发明优选直接将所述含油应急润滑油芯材料塞入传动系统齿轮轴内，无需配备复杂的供油系统或装置，在传动系统外在供油润滑系统不能正常工作时，含油应急润滑油芯材料可在随轴转动过程中通过离心力作用继续给轴承提供润滑油，延长轴承的干运转时间。

在本发明中，所述应用过程中，传动系统的转速优选为5000rpm以上，更优选为5000～30000rpm。

下面结合实施例对本发明提供的应急润滑油芯材料及其制备方法、含油应急润滑油芯材料及其制备方法和应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

1)将25克的三苯甲烷三异氰酸酯与257.3克的丙酮溶剂混合得到澄清溶液，将20.4克的PEG200加入到所述澄清溶液中，然后加入0.6克的二月桂酸二异丁锡催化剂，搅拌均匀，得到聚氨酯前驱体溶液。

2)选取孔隙率为78％的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片，其孔径分布曲线和孔隙形貌如图1～2所示。将毛毡烘干后浸入配制好的聚氨酯前驱体溶液中，5分钟后取出，置于室温环境下，静置8h 完成交联反应。

3)将交联反应后的毛毡利用丙酮反复清洗，然后常温常压干燥，直至毛毡质量恒定为止，得到应急润滑油芯材料，其孔径分布曲线和孔隙形貌如图3～4所示。

4)将应急润滑油芯材料浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。

图1为实施例1选用的羊毛毡的孔隙形貌扫描电镜图，可以看出，羊毛毡的孔径较大，作为应急润滑时，只适用于低转速。因为在较低转速下，孔隙内存储的润滑油在离心力的作用下便很快释放完全。

图2为实施例1选用的羊毛毡的孔径分布曲线，由图2可知，羊毛毡的孔径为24.2μm。

图3为实施例1制备的应急润滑油芯材料的孔隙扫描电镜图。对比图1 可以看出，毛毡原有孔隙被聚氨酯三维网络孔隙结构填满，孔径变小。

图4为实施例1制备的应急润滑油芯材料的孔径分布曲线，可以看出，应急润滑油芯材料的孔径为3.1μm。

分别对含油应急润滑油芯材料的含油率和不同转速下的供油速率进行测试，含油率为浸渍的润滑油质量与浸油前油芯材料干重之比，供油性能测试过程为：将实施例1的20片含油应急润滑油芯材料(为环状)装入甩油轴内，安装于高速电机上进行高速旋转，含油应急润滑油芯材料环内存储的润滑油在离心力作用下释放出来，分别测试不同转速下31分钟内不同时间段内的平均供油速率。所制备含油应急润滑油芯材料的含油率为142％，5000～30000rpm转速范围内的供油速率结果见表1。由表1可以看出，含油应急润滑油芯材料高转速离心力作用下具有稳定的供油速率，最佳适用转速为5000～10000rpm，且具有较长的供油寿命，31min内最低供油速率不低于 0.1g/min，可满足31min内的应急供油寿命要求。

表1.实施例1中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

实施例2

1)将25克的三苯甲烷三异氰酸酯与106克的丙酮溶剂混合得到澄清溶液，将20.4克的PEG200加入到所述澄清溶液中，然后加入0.4克的二月桂酸二异丁锡催化剂，搅拌均匀，得到聚氨酯前驱体溶液。

2)选取与实施例1相同的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片。将毛毡烘干后浸入配制好的聚氨酯前驱体溶液中，10分钟后取出，置于室温环境下，静置12h完成交联反应。

3)将交联反应后的毛毡利用丙酮反复清洗，然后常温常压干燥，直至毛毡质量恒定为止，得到应急润滑油芯材料。

4)将应急润滑油芯材料浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。

参照实施例1的测试方法，测得实施例2所制备含油应急润滑油芯材料的含油率为122％，5000～30000rpm转速范围内的供油速率结果见表2。由表 2可以看出，实施例2的含油应急润滑油芯材料高转速离心力作用下具有稳定的供油速率，最佳适用转速为20000～30000rpm，且具有较长的供油寿命， 31min内最低供油速率不低于0.1g/min，可满足31min内的应急供油寿命要求。

表2.实施例2中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

实施例3

1)将20克的六亚甲基二异氰酸酯三聚体与124.4克的丙酮溶剂混合得到澄清溶液，将11.1克的4,4-二羟基二苯甲酮加入到所述澄清溶液中，然后加入0.2克的二月桂酸二异丁锡催化剂，搅拌均匀，得到聚氨酯前驱体溶液。

2)选取与实施例1相同的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片。将毛毡烘干后浸入配制好的聚氨酯前驱体溶液中，5分钟后取出，置于室温环境下，静置8h完成交联反应。

3)将交联反应后的毛毡利用丙酮反复清洗，然后常温常压干燥，直至毛毡质量恒定为止，得到应急润滑油芯材料。

4)将应急润滑油芯材料浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。

参照实施例1的测试方法，测得实施例3所制备含油应急润滑油芯材料的含油率为131％，5000～30000rpm转速范围内的供油速率结果见表3。可以看出，含油应急润滑油芯材料高转速离心力作用下具有稳定的供油速率，最佳适用转速为20000～30000rpm，且具有较长的供油寿命，31min内最低供油速率不低于0.1g/min，可满足31min内的应急供油寿命要求。

表3.实施例3中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

实施例4

1)将25克的三苯甲烷三异氰酸酯与106克的丙酮溶剂混合得到澄清溶液，将20.4克的PEG200加入到所述澄清溶液中，然后加入0.4克的二月桂酸二异丁锡催化剂，搅拌均匀，得到聚氨酯前驱体溶液。

2)选取孔隙率为54％的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片，孔径分布曲线如图4所示。将毛毡烘干后浸入配制好的聚氨酯前驱体溶液中，5分钟后取出，置于室温环境下，静置8h完成交联反应。

3)将交联反应后的毛毡利用丙酮反复清洗，然后常温常压干燥，直至毛毡质量恒定为止，得到应急润滑油芯材料。

4)将应急润滑油芯材料浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。

参照实施例1的测试方法，测得实施例4所制备含油应急润滑油芯材料的含油率为92％，5000～30000rpm转速范围内的供油速率结果见表4。可以看出，含油应急润滑油芯材料高转速离心力作用下具有稳定的供油速率，最佳适用转速为10000～20000rpm，且具有较长的供油寿命，31min内最低供油速率不低于0.1g/min，可满足31min内的应急供油寿命要求。

表4.实施例4中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

对比例1

选取与实施例1相同的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片。将毛毡烘干后浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。参照实施例1的方法分别对含油应急润滑油芯材料的含油率、供油性能进行测试，测得对比例1含油应急润滑油芯材料的含油率为285％，500～20000rpm转速下的供油速率结果见表5。可以看出，与实施例1相比，虽然毛毡的孔隙率相同，但由于未进行改性，内部孔隙较大，在5000rpm以上转速下供油寿命仅可维持1分钟，即将内部储油润滑油释放完毕，其最佳适用转速为1000～2000rpm。

表5.对比例1中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

对比例2

选取与实施例4相同的羊毛毡，厚度为2mm，裁成Φ46×Φ16mm的毛毡片共20片。将毛毡烘干后浸渍于PAO4润滑油中，于真空条件下80℃浸油，浸油时间24h，取出得到含油应急润滑油芯材料。参照实施例1的测试方法，分别对对比例2含油应急润滑油芯材料的含油率、供油性能进行测试，对比例2含油应急润滑油芯材料的含油率为96％，500～20000rpm转速下的供油速率结果见表6。可以看出，与实施例4相比，虽然毛毡的孔隙率相同，但由于未进行改性，内部孔隙较大，在5000rpm以上转速下供油寿命仅可维持 1分钟，即将内部储油润滑油释放完毕，其最佳适用转速为2000～3000rpm。

表6.对比例2中含油应急润滑油芯材料在不同转速下的供油速率结果

由以上实施例和对比例可知，本发明通过在毛毡中引入小孔径结构，可以产生较大的毛细管作用力以吸附润滑油，在高转速离心力作用下缓慢释放润滑油，进而适应高转速的应急润滑。同时，小孔径孔隙结构的引入并未明显降低毛毡的高孔隙率，仍具有50％以上的孔隙率，含油率达到120％以上，因此具有较长时间的供油寿命。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种应急润滑油芯材料，包括毛毡和填充于所述毛毡孔隙中的聚氨酯，所述聚氨酯具有三维网状多孔结构。

2.根据权利要求1所述的应急润滑油芯材料，其特征在于，所述应急润滑油芯材料的孔径为0.5～8μm，孔隙率为50％以上。

3.权利要求1或2所述应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：

将多异氰酸酯、极性溶剂、含羟基交联剂和催化剂混合，得到聚氨酯前驱体溶液；

将毛毡浸渍到所述聚氨酯前驱体溶液中，然后取出毛毡，进行交联反应，在所述毛毡的孔隙中形成三维网络结构，去除三维网络结构中的极性溶剂，在所述毛毡的孔隙中形成具有三维网状多孔结构的聚氨酯，得到应急润滑油芯材料。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述毛毡的孔隙率为50～80％，厚度为1～10mm，孔径为10～50μm。

5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述多异氰酸酯包括三苯甲烷三异氰酸酯和/或六亚甲基二异氰酸酯三聚体；

所述含羟基交联剂为二元醇或二元酚；

所述多异氰酸酯中的异氰酸根与含羟基交联剂中羟基的摩尔比为1：1；

所述聚氨酯前驱体溶液中多异氰酸酯和含羟基交联剂的总含量为15～30wt％。

6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂为叔胺类催化剂或有机金属化合物催化剂；所述催化剂的物质的量为多异氰酸酯物质的量的1～2％。

7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述交联反应的时间为6～12h。

8.一种含油应急润滑油芯材料，包括应急润滑油芯材料和存储于所述应急润滑油芯材料中的润滑油；所述应急润滑油芯材料为权利要求1或2所述的应急润滑油芯材料或权利要求2～7所述制备方法制备得到的应急润滑油芯材料。

9.权利要求8所述含油应急润滑油芯材料的制备方法，包括以下步骤：

将应急润滑油芯材料浸入到润滑油中，在真空条件下进行浸渍，得到含油应急润滑油芯材料。

10.权利要求8所述含油应急润滑油芯材料或权利要求9所述制备方法制备得到的含油应急润滑油芯材料在传动系统中的应用。

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