CN113544362A - 消音器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

消音器(1)具备：壳体(2)；通气管(3、4)，与壳体(2)的内部连通；插通孔(5、6)，以比周围的下摆部(51、61)小的大小形成于壳体(2)，通气管(3、4)松动插入于插通孔(5、6)；及分隔件(7、8)，对壳体(2)的内部进行划分，至少在由分隔件(7)划分且与插通孔(5)相邻的吸音室(10)中填充有吸音纤维材料(9)，插通孔(5)与通气管(3)之间的吸音纤维材料填充用空隙(13)由环状封闭件(14)封闭。提供即使在壳体的内部由分隔件划分的复杂的构造的情况下也能够将吸音纤维材料无间隙地填充到吸音室中的消音器。

Description

消音器及其制造方法

技术领域

本发明涉及设置于汽车的排气路径等的消音器，涉及在吸音室填充吸音纤维材料的消音器及其制造方法。

背景技术

以往，作为设置于汽车的排气路径的消音器，已知有在吸音室填充玻璃棉这样的吸音纤维材料的消音器。在该吸音纤维材料的填充方法中，有设为将吸音纤维材料填充到袋体中的状态并将填充有吸音纤维材料的袋体设置于吸音室的方法，但有可能在袋体之间产生间隙并在消音效果上产生偏差、吸音纤维材料的袋填充花费成本这样的问题。因此，采用在成为吸音室的室中直接填充吸音纤维材料的填充方法。

专利文献1、2的消音器使用直接填充该吸音纤维材料的填充方法来制造。专利文献1、2的消音器具有外筒、贯通外筒的带多孔的内筒，在内筒与外筒之间的吸音室填充吸音纤维材料，通过如下的方法制造：在外筒的一个端部固定于内筒并封闭的状态下，从开口的外筒的另一个端部向内筒与外筒之间填充吸音纤维材料，在填充后将外筒的另一个端部的开口加工成锥状来进行封闭，或者在开口覆盖端板来进行封闭。

专利文献

专利文献1：日本特开2008-69766号公报

专利文献2：日本特开2009-281369号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，专利文献1、2中使用的直接填充方法虽然能够应用于在带多孔的内筒与外筒之间填充吸音纤维材料的简单的构造的情况，但难以应用于消音器的壳体的内部由分隔件划分为多个这样的复杂的构造的情况。因此，需要一种即使在消音器的壳体的内部由分隔件划分的复杂的构造的情况下也能够将吸音纤维材料无间隙地填充到吸音室中的消音器。

本发明鉴于上述课题而提出，目的在于提供一种消音器及其制造方法，即使在壳体的内部由分隔件划分的复杂的构造的情况下，也能够将吸音纤维材料无间隙地填充到吸音室中。

用于解决课题的技术方案

本发明的消音器的特征在于，具备：壳体；通气管，与上述壳体的内部连通；插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于上述壳体，上述通气管松动插入于上述插通孔；及分隔件，对上述壳体的内部进行划分，在由上述分隔件划分且与上述插通孔相邻的吸音室中填充有吸音纤维材料，上述插通孔的周缘与上述通气管之间的吸音纤维材料填充用空隙由环状封闭件封闭。

由此，因为能够从吸音纤维材料填充用空隙向由分隔件划分且与插通孔相邻的吸音室填充吸音纤维材料，所以即使在壳体的内部由分隔件划分的复杂的构造的情况下也能够将吸音纤维材料无间隙地填充到吸音室中。因此，能够防止、抑制消音效果产生偏差。另外，因为能够从吸音纤维材料填充用空隙直接填充吸音纤维材料，所以不需要吸音纤维材料的袋填充所需的成本和作业，能够实现制造成本的降低、制造效率的提高。

本发明的消音器的特征在于，具备：第一通气管及第二通气管，与上述壳体的内部连通；第一插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于上述壳体，上述第一通气管松动插入于上述第一插通孔；及第二插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于上述壳体，上述第二通气管松动插入于上述第二插通孔，至少在由第一分隔件划分且与上述第一插通孔相邻的第一吸音室中填充有吸音纤维材料，上述第一插通孔的周缘与上述第一通气管之间的第一吸音纤维材料填充用空隙由第一环状封闭件封闭。

由此，在具有填充吸音纤维材料的第一吸音室的消音器的基础上，还能够根据需要向由第二分隔件划分且与第二插通孔相邻的室填充吸音纤维材料来形成还具有第二吸音室的消音器，能够在基本构造相同的消音器中得到吸音室的数量不同的规格的消音器。例如在涡轮规格的汽车的情况下可以仅设置第一吸音室，在混合动力规格的汽车的情况下可以设置第一吸音室和第二吸音室等。并且，从消音器的基本构造的共通化的观点出发，也能够实现制造成本的降低、制造效率的提高。

本发明的消音器的特征在于，在由第二分隔件划分且与上述第二插通孔相邻的第二吸音室中填充有吸音纤维材料，上述第二插通孔的周缘与上述第二通气管之间的第二吸音纤维材料填充用空隙由第二环状封闭件封闭。

由此，通过设置填充有吸音纤维材料的第一吸音室和第二吸音室，能够得到具有更高的消音性能的消音器。

本发明的消音器的特征在于，所述分隔件形成为板状，在所述板状的分隔件上，在大致整个面形成有所述吸音纤维材料不能通过的多个连通孔。

由此，与壳体的内部的通气管的开口部位、开口位置无关，设为使与由分隔件划分的填充吸音纤维材料的室相邻的邻室成为负压的状态，能够一边利用邻室的负压一边从吸音纤维材料填充用空隙填充吸音纤维材料，能够更加无间隙地抑制密度的偏差地将吸音纤维材料填充到吸音室中。因此，能够可靠地防止、抑制消音效果产生偏差。

本发明的消音器的特征在于，上述插通孔以没有向外侧突出的突出部的形状形成，以覆盖上述插通孔的方式设置上述环状封闭件。

由此，通过将插通孔以没有因翻边等而向外侧突出的突出部的形状形成，填充吸音纤维材料的能够使用的填充喷嘴的形状、结构的自由度提高，能够实现制造工序的自由度的提高、生产率的提高。另外，填充吸音纤维材料的填充喷嘴的动作的自由度、可动作范围也提高，能够更加无间隙地将吸音纤维材料填充到吸音室中。

本发明的消音器的特征在于，与上述通气管连接的连接管内嵌于上述插通孔的周缘，嵌装于上述连接管的内周的上述环状封闭件外嵌于上述通气管。

由此，通过将封闭吸音纤维材料填充用空隙的环状封闭件作为嵌装于连接管的内周的环状封闭件，不需要与连接管另外准备环状封闭件并进行固定。因此，能够实现部件成本、制造成本的降低和制造工序的削减。

本发明的消音器的制造方法是制造本发明的消音器的方法，其特征在于，包含如下的工序：填充工序，在使隔着上述分隔件而与成为上述吸音室的吸音相当室相邻的邻室成为负压的状态下，从插入到上述吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向上述吸音相当室填充吸音纤维材料；及封闭工序，在填充了上述吸音纤维材料后，用环状封闭件封闭上述吸音纤维材料填充用空隙。

由此，能够利用邻室的负压更加无间隙地抑制密度的偏差地将吸音纤维材料填充到吸音室中，能够可靠地防止、抑制制造的消音器的消音效果产生偏差。另外，在填充了吸音纤维材料后，能够用环状封闭件简单地封闭吸音纤维材料填充用空隙，能够高效地进行制造。

本发明的消音器的制造方法是制造上述第一分隔件和上述第二分隔件分别形成为板状且在上述第一分隔件和上述第二分隔件分别在大致整个面形成有上述吸音纤维材料不能通过的多个连通孔的本发明的消音器的方法，其特征在于，上述消音器的制造方法包括如下的工序：在通过从上述第二通气管的空气吸引使隔着上述第一分隔件而与成为上述第一吸音室的第一吸音相当室相邻的膨胀室成为负压的状态下，从插入到上述第一吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向上述第一吸音相当室填充吸音纤维材料，在填充后用上述第一环状封闭件封闭上述第一吸音纤维材料填充用空隙；及在通过从上述第一通气管的空气吸引使隔着上述第一分隔件而与成为上述第二吸音室的第二吸音相当室相邻的上述膨胀室成为负压的状态下，从插入到上述第二吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向上述第二吸音相当室填充吸音纤维材料，在填充后用上述第二环状封闭件封闭上述第二吸音纤维材料填充用空隙。

由此，能够利用同一膨胀室的负压将吸音纤维材料填充到第一吸音室、第二吸音室中，此外，在向第一吸音相当室填充吸音纤维材料时，从第二通气管进行空气吸引，在向第二吸音相当室填充吸音纤维材料时，从第一通气管进行空气吸引，也能够利用吸引力将吸音纤维材料填充到第一吸音室、第二吸音室中，能够可靠地抑制密度的偏差地更加无间隙地将吸音纤维材料填充到第一吸音室、第二吸音室中。因此，能够更可靠地防止、抑制制造的消音器的消音效果产生偏差。另外，在填充吸音纤维材料后，能够将第一、第二吸音纤维材料填充用空隙分别用第一、第二环状封闭件简单地封闭，能够高效地进行制造。

发明效果

根据本发明的消音器，能够取得即使在壳体的内部由分隔件划分的复杂的构造的情况下，也能够无间隙地将吸音纤维材料填充到吸音室中的效果。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的消音器的立体图。

图2的(a)是第一实施方式的消音器的第一环状封闭件的周边部分的放大剖视图，(b)是第一实施方式的消音器的第二环状封闭件的周边部分的放大剖视图。

图3的(a)是说明从第一实施方式的消音器的第一吸音纤维材料填充用空隙填充吸音纤维材料的局部剖视说明图，(b)是说明该第一吸音纤维材料填充用空隙的基于第一环状封闭件的封闭的局部剖视说明图。

图4的(a)说明从第一实施方式的消音器的第二吸音纤维材料填充用空隙填充吸音纤维材料的局部剖视说明图，(b)说明该第二吸音纤维材料填充用空隙的基于第二环状封闭件的封闭的局部剖视说明图。

图5是本发明的第一实施方式的变形例的消音器的立体图。

图6是本发明的第二实施方式的消音器的立体图。

图7是第二实施方式的消音器的环状封闭件的周边部分的放大剖视图。

图8的(a)是说明从第二实施方式的消音器的吸音纤维材料填充用空隙填充吸音纤维材料的局部剖视说明图，(b)是说明吸音纤维材料填充用空隙的基于环状封闭件的封闭的局部剖视说明图。

图9是本发明的第三实施方式的消音器的立体图。

图10是第三实施方式的消音器的环状封闭件的周边部分的放大剖视图。

图11的(a)是说明从第三实施方式的消音器的吸音纤维材料填充用空隙填充吸音纤维材料的局部剖视说明图，(b)是说明吸音纤维材料填充用空隙的基于环状封闭件的封闭的局部剖视说明图。

具体实施方式

〔第一实施方式的消音器〕

本发明的第一实施方式的消音器1设置于汽车的排气路径，如图1～图4所示，具备：金属制且形成为大致贝壳形状的壳体2、在壳体2的大致相反侧的位置与壳体2的内部分别连通的通气管3、4、供通气管3、4分别松动插入的插通孔5、6及对壳体2的内部进行划分的分隔件7、8。

通气管3、4分别构成排气管，图示例的通气管3为排气导入管，通气管4为排气导出管。另外，通气管3构成与壳体2的内部连通的第一通气管，通气管4构成与壳体2的内部连通的第二通气管。

供通气管3、4松动插入的插通孔5、6是分别形成于壳体2的贯通孔，以分别比通气管3、4的直径大的尺寸形成。插通孔5构成供第一通气管松动插入的第一插通孔，以比由壳体2构成的周围的下摆部51小的大小形成，并且以在由翻边等形成的立起部52的前端开口的方式形成。插通孔6构成供第二通气管松动插入的第二插通孔，以比由壳体2构成的周围的下摆部61小的大小形成，并且以在由翻边等形成的立起部62的前端开口的方式形成。

分隔件7、8分别形成为平板状，在平板状的分隔件7、8上分别在大致整个面排列形成有后述的吸音纤维材料9不能通过的多个连通孔71、81。连通孔71、81的直径只要是吸音纤维材料9不能通过的直径即可，例如为2～5mm左右即可。分隔件7构成第一分隔件，分隔件8构成第二分隔件。

由相当于第一分隔件的分隔件7划分且与相当于第一插通孔的插通孔5相邻的壳体2的内部空间成为相当于第一吸音室的吸音室10，在吸音室10中填充有吸音纤维材料9。另外，由相当于第二分隔件的分隔件8划分且与相当于第二插通孔的插通孔6相邻的壳体2的内部空间成为相当于第二吸音室的吸音室11，在吸音室11中也填充有吸音纤维材料9。另外，填充的吸音纤维材料9可以使用玻璃棉等具有吸音功能的适当的纤维材料。

相当于第一分隔件的分隔件7与相当于第二分隔件的分隔件8之间的壳体2的内部空间成为膨胀室12。并且，通气管3在壳体2的内部空间以插通形成于分隔件7的插通孔72而在膨胀室12开口的方式配置，通气管4在壳体2的内部空间以插通形成于分隔件8的插通孔82而在膨胀室12开口的方式配置。

在相当于第一插通孔的插通孔5的周缘与相当于第一通气管的通气管3之间，设置有相当于第一吸音纤维材料填充用空隙的吸音纤维材料填充用空隙13，向吸音纤维材料填充用空隙13插入填充喷嘴100而能够向相当于第一吸音室的吸音室10填充吸音纤维材料9。吸音纤维材料填充用空隙13由相当于第一环状封闭件的环状封闭件14封闭(参照图3)。

如图2的(a)所示，环状封闭件14为以内筒部142从环状的基板141的内端缘立起的方式形成并以外筒部143从基板141的外端缘向与内筒部142相反侧立起的方式形成的帽状的形状，由不锈钢等金属材料形成。环状封闭件14的内筒部142沿着通气管3的外周配置，通过内筒部142的前端部等的焊接部W1的焊接而固定于通气管3。环状封闭件14的外筒部143沿着壳体2的立起部52的外周配置，通过外筒部143的前端部等的焊接部W2的焊接而固定于立起部52或壳体2。

在相当于第二插通孔的插通孔6的周缘与相当于第二通气管的通气管4之间，设置有相当于第二吸音纤维材料填充用空隙的吸音纤维材料填充用空隙15，向吸音纤维材料填充用空隙15插入填充喷嘴100而能够向相当于第二吸音室的吸音室11填充吸音纤维材料9。吸音纤维材料填充用空隙15由相当于第二环状封闭件的环状封闭件16封闭(参照图4)。

如图2的(b)所示，环状封闭件16为以内筒部162从环状的基板161的内端缘立起的方式形成并以外筒部163从基板161的外端缘向与内筒部162相反侧立起的方式形成的帽状的形状，由不锈钢等金属材料形成。环状封闭件16的基板161的大小与比吸音纤维材料填充用空隙13小的吸音纤维材料填充用空隙15的大小相对应地，形成得比基板141小。环状封闭件16的内筒部162沿着通气管4的外周配置，通过内筒部162的前端部等的焊接部W3的焊接而固定于通气管4。环状封闭件16的外筒部163沿着壳体2的立起部62的外周配置，通过外筒部163的前端部等的焊接部W4的焊接而固定于立起部62或壳体2。

在制造第一实施方式的消音器1时，如图3的(a)所示，从插入到插通孔5与通气管3之间的吸音纤维材料填充用空隙13的填充喷嘴100向成为第一吸音室的吸音室10的第一吸音相当室填充吸音纤维材料9。在该填充工序中，优选使隔着分隔件7而与第一吸音相当室相邻的邻室的膨胀室12成为负压的状态来填充吸音纤维材料9，特别是，更优选设为通过从相当于第二通气管的通气管4的空气吸引使邻室的膨胀室12成为负压的状态来填充吸音纤维材料9。另外，也可以从相当于第一通气管的通气管3送入空气来填充吸音纤维材料9。

在通过填充吸音纤维材料9而构成了吸音室10后，如图3的(b)及图2的(a)所示，从吸音纤维材料填充用空隙13拆下填充喷嘴100，以覆盖吸音纤维材料填充用空隙13的方式且使内筒部142、外筒部143分别与通气管3、立起部52嵌合的方式配置环状封闭件14(参照图3的(b)的粗线箭头)，在焊接部W1、W2进行焊接来固定环状封闭件14，用环状封闭件14封闭吸音纤维材料填充用空隙13。

另外，如图4的(a)所示，从插入到插通孔6与通气管4之间的吸音纤维材料填充用空隙15的填充喷嘴100向成为第二吸音室的吸音室11的第二吸音相当室也填充吸音纤维材料9。在该填充工序中，优选使隔着分隔件8而与第二吸音相当室相邻的邻室的膨胀室12成为负压的状态来填充吸音纤维材料9，特别是，更优选设为通过从相当于第一通气管的通气管3的空气吸引使邻室的膨胀室12成为负压的状态来填充吸音纤维材料9。另外，也可以从相当于第二通气管的通气管4送入空气来填充吸音纤维材料9。

通过吸音纤维材料9的填充而构成了吸音室11后，如图4的(b)及图2的(b)所示，从吸音纤维材料填充用空隙15拆下填充喷嘴100，以覆盖吸音纤维材料填充用空隙15的方式且使内筒部162、外筒部163分别与通气管4、立起部62嵌合的方式配置环状封闭件16(参照图4的(b)的粗线箭头)，在焊接部W3、W4进行焊接来固定环状封闭件16，用环状封闭件16封闭吸音纤维材料填充用空隙15。

根据第一实施方式，由于能够从吸音纤维材料填充用空隙13、15向由分隔件7、8划分且与插通孔5、6分别相邻的吸音室10、11填充吸音纤维材料9，因此即使在壳体2的内部由分隔件7、8划分的复杂的构造的情况下也能够无间隙地填充吸音纤维材料9。因此，能够防止、抑制消音效果产生偏差。另外，因为能够从吸音纤维材料填充用空隙13、15直接填充吸音纤维材料9，所以不需要吸音纤维材料的袋填充所需的成本和作业，能够实现制造成本的降低、制造效率的提高。另外，通过设置被填充吸音纤维材料的第一吸音室和第二吸音室，能够得到具有更高的消音性能的消音器。

另外，通过在平板状的分隔件7、8在大致整个面形成有吸音纤维材料9不能通过的多个连通孔71、81，与壳体2的内部的通气管3、4的开口部位、开口位置无关地，设为使与由分隔件7、8划分的填充吸音纤维材料9的室相邻的邻室成为负压的状态，能够一边利用该邻室的负压一边从吸音纤维材料填充用空隙13、15填充吸音纤维材料9，能够通过吸音室10、11无间隙地抑制密度的偏差来填充吸音纤维材料9。因此，能够可靠地防止、抑制消音效果产生偏差。

另外，根据在使吸音相当室的邻室成为负压的状态下填充吸音纤维材料9的制造方法，能够利用邻室的负压来抑制密度的偏差而更加无间隙地将吸音纤维材料9填充到吸音室10、11，能够可靠地防止、抑制制造的消音器1的消音效果产生偏差。另外，在填充吸音纤维材料9后，能够用环状封闭件14、16简单地封闭吸音纤维材料填充用空隙13、15，能够高效地进行制造。

而且，能够利用同一膨胀室12的负压将吸音纤维材料9填充到吸音室10、11，此外，在向第一吸音相当室填充吸音纤维材料9时，从通气管4进行空气吸引，在向第二吸音相当室填充吸音纤维材料9时从通气管3进行空气吸引，也能够利用吸引力将吸音纤维材料9填充到吸音室10、11，能够可靠地抑制密度的偏差而更加无间隙地将吸音纤维材料9填充到吸音室10、11。因此，能够更可靠地防止、抑制制造的消音器1的消音效果产生偏差。另外，在填充吸音纤维材料9后，能够分别用环状封闭件14、16简单地封闭吸音纤维材料填充用空隙13、15，能够高效地进行制造。

〔第一实施方式的变形例的消音器〕

本发明的第一实施方式的变形例的消音器1m的基本的结构与第一实施方式的消音器1相同，但在与消音器1的吸音室11对应的室没有填充吸音纤维材料9，该室构成了膨胀室17m。在制造消音器1m时，可以进行与在第一实施方式的消音器1中构成吸音室10的工序相同的工序，并且进行不向成为膨胀室17m的室填充吸音纤维材料9而用环状封闭件16封闭吸音纤维材料填充用空隙15的工序来进行制造。消音器1m及其制造方法的其他构成与第一实施方式的消音器1及其制造方法的构成相同。

根据第一实施方式的消音器1及其变形例的消音器1m，除了具有填充有吸音纤维材料9的第一吸音室的消音器以外，还可以根据需要填充吸音纤维材料9而形成也具有第二吸音室的消音器，在基本构造相同的消音器中，能够得到吸音室的数量不同的规格的消音器。例如在涡轮规格的汽车的情况下可以仅设置第一吸音室，在混合动力规格的汽车的情况下可以设置第一吸音室和第二吸音室等。并且，从消音器的基本构造的共通化的观点出发，也能够实现制造成本的降低、制造效率的提高。

〔第二实施方式的消音器〕

本发明的第二实施方式的消音器1a也设置于汽车的排气路径，如图6～图8所示，具备：金属制且形成为大致贝壳形状的壳体2a、在壳体2a的大致相反侧的位置分别与壳体2a的内部连通的通气管3a、4a、供通气管3a松动插入的插通孔5a及供通气管4a插通的插通孔6a、对壳体2a的内部进行划分的分隔件7a、8a。

通气管3a、4a分别构成排气管，图示例的通气管3a为排气导入管，通气管4a为排气导出管。供通气管3a、4a松动插入的插通孔5a、6a是分别形成于壳体2a的贯通孔，分别以比通气管3a、4a的直径大的尺寸形成，插通孔5a以能够松动插入通气管3a的大小形成，插通孔6a以能够嵌合通气管4a的大小形成。通气管4a与插通孔6a的周缘通过焊接等固定。另外，插通孔5a以比由壳体2a构成的周围的下摆部51a小的大小形成，并且以没有向外侧的突出部的形状形成。

分隔件7a、8a分别形成为平板状，在平板状的分隔件7a、8a上形成有与第一实施方式的连通孔71、81相同结构的连通孔71a、81a。由分隔件7a划分且与插通孔5a相邻的壳体2a的内部空间成为吸音室10a，在吸音室10a中填充有与第一实施方式的吸音纤维材料9相同构成的吸音纤维材料9a。

分隔件7a与分隔件8a之间的壳体2a的内部空间成为膨胀室12a，由分隔件8a划分且与插通孔6a相邻的壳体2a的内部空间也成为膨胀室17a。并且，通气管3a在壳体2a的内部空间以插通形成于分隔件7a的插通孔72a、形成于分隔件8a的插通孔83a而在膨胀室17a开口的方式配置，通气管4a在壳体2a的内部空间以插通形成于分隔件8a的插通孔82a而在膨胀室12a开口的方式配置。

在插通孔5a的周缘与通气管3a之间，设置有吸音纤维材料填充用空隙13a，向吸音纤维材料填充用空隙13a插入填充喷嘴100而能够向吸音室10a填充吸音纤维材料9a。吸音纤维材料填充用空隙13a由以覆盖插通孔5a的方式设置的环状封闭件14a封闭。如图7及图8所示，环状封闭件14a以内筒部142a从环状的基板141a的内端缘立起的方式形成，以外筒部143a从基板141a的外端缘向与内筒部142a相反侧立起的方式形成，为在外筒部143a的前端形成有呈大致锥状地向外侧扩展的末端扩展部144a的帽状的形状，由不锈钢等金属材料形成。

环状封闭件14a的内筒部142a沿着通气管3a的外周配置，通过内筒部142a的前端部等的焊接部W5的焊接而固定于通气管3a。设置于环状封闭件14a的外筒部143a的前端的末端扩展部144a在插通孔5a的周缘沿着壳体2a的外周面配置，通过末端扩展部144a的前端部等的焊接部W6的焊接而固定于壳体2a。

在制造第二实施方式的消音器1a时，如图8的(a)所示，从插入到插通孔5a与通气管3a之间的吸音纤维材料填充用空隙13a的填充喷嘴100向成为吸音室10a的吸音相当室填充吸音纤维材料9a。在该填充工序中，优选设为使隔着分隔件7a而与吸音相当室相邻的邻室的膨胀室12a成为负压的状态来填充吸音纤维材料9a，特别是，更优选设为通过从通气管4a的空气吸引使邻室的膨胀室12a成为负压的状态来填充吸音纤维材料9a。另外，也可以从通气管3a送入空气来填充吸音纤维材料9a。

在通过填充吸音纤维材料9a而构成了吸音室10a后，如图8的(b)及图7所示，从吸音纤维材料填充用空隙13a拆下填充喷嘴100，以覆盖吸音纤维材料填充用空隙13a的方式配置环状封闭件14a(参照图8的(b)的粗线箭头)，在焊接部W5、W6进行焊接来固定环状封闭件14a，用环状封闭件14a封闭吸音纤维材料填充用空隙13a。此外，进行通过焊接等将通气管4a与插通孔6a的周缘固定等必要的工序而得到消音器1a。

根据第二实施方式，能够从与第一实施方式对应的构成得到对应的效果。另外，通过将插通孔5a以没有因翻边等而向外侧突出的突出部的形状形成，填充吸音纤维材料9a的能够使用的填充喷嘴100的形状、结构的自由度提高，能够实现制造工序的自由度的提高，生产率的提高。另外，填充吸音纤维材料9a的填充喷嘴100的动作的自由度、可动作范围也提高，能够进一步无间隙地将吸音纤维材料9a填充到吸音室10a。

〔第三实施方式的消音器〕

本发明的第三实施方式的消音器1b也配置于汽车的排气路径，如图9～图11所示，具备：金属制且形成为大致贝壳形状的壳体2b、在壳体2b的大致相反侧的位置分别与壳体2b的内部连通的通气管3b、4b、供通气管3b松动插入的插通孔5b及供通气管4b插通的插通孔6b、对壳体2b的内部进行划分的分隔件7b、8b。

通气管3b、4b分别构成排气管，图示例的通气管3b成为排气导入管，通气管4b成为排气导出管。供通气管3b、4b松动插入的插通孔5b、6b是分别形成于壳体2b的贯通孔，分别以比通气管3b、4b的直径大的尺寸形成，插通孔5b以能够松动插入通气管3b的大小形成，插通孔6b以能够嵌合通气管4b的大小形成。通气管4b通过焊接等而与插通孔6b的周缘固定。另外，插通孔5b以比由壳体2b构成的周围的下摆部51b小的大小形成，并且以在由翻边等形成的立起部52b的前端开口的方式形成。

分隔件7b、8b分别形成为平板状，在平板状的分隔件7b、8b上形成有与第一实施方式的连通孔71、81相同结构的连通孔71b、81b。由分隔件7b划分且与插通孔5b相邻的壳体2b的内部空间成为吸音室10b，在吸音室10b中填充有与第一实施方式的吸音纤维材料9相同构成的吸音纤维材料9b。

分隔件7b与分隔件8b之间的壳体2b的内部空间成为膨胀室12b，由分隔件8b划分且与插通孔6b相邻的壳体2b的内部空间也成为膨胀室17b。并且，通气管3b与第二实施方式的通气管3a相同地，在壳体2b的内部空间以插通分隔件7b的插通孔72b、分隔件8b的插通孔83b而在膨胀室17b开口的方式配置，通气管4b在壳体2b的内部空间以插通分隔件8b的插通孔82b而在膨胀室12b开口的方式配置。

在插通孔5b的周缘与通气管3b之间设置有吸音纤维材料填充用空隙13b，向吸音纤维材料填充用空隙13b插入填充喷嘴100而能够向吸音室10b填充吸音纤维材料9b。并且，与通气管3b连接的连接管18b内嵌于插通孔5b的周缘，在本例中，连接管18b内嵌于插通孔5b的立起部52b，嵌装于连接管18b的内周的由金属网等形成的环状封闭件14b外嵌于通气管3b。通过该内嵌、外嵌，吸音纤维材料填充用空隙13b由环状封闭件14b封闭。壳体2b与连接管18b通过立起部52b的前端部等的焊接部W7而被被固定。

在制造第三实施方式的消音器1b时，如图11的(a)所示，从插入到插通孔5b与通气管3b之间的吸音纤维材料填充用空隙13b的填充喷嘴100向成为吸音室10b的吸音相当室填充吸音纤维材料9b。在该填充工序中，优选设为使隔着分隔件7b而与吸音相当室相邻的邻室的膨胀室12b成为负压的状态来填充吸音纤维材料9b，特别是，更优选设为通过从通气管4b的空气吸引使邻室的膨胀室12b为负压的状态来填充吸音纤维材料9b。另外，也可以从通气管3b送入空气来填充吸音纤维材料9b。

在通过填充吸音纤维材料9b而构成了吸音室10b后，如图11的(b)及图10所示，从吸音纤维材料填充用空隙13b拆下填充喷嘴100，进行上述的连接管18b的内嵌、嵌装于连接管18b的内周的环状封闭件14b向通气管3b的外嵌(参照图11中的(b)的粗线箭头)，在焊接部W7进行焊接来固定环状封闭件14b，用环状封闭件14b封闭吸音纤维材料填充用空隙13b。而且，进行通过焊接等将通气管4b与插通孔6b的周缘固定等必要的工序而得到消音器1b。

根据第三实施方式，能够从与第一实施方式对应的构成得到对应的效果。另外，通过将封闭吸音纤维材料填充用空隙13b的环状封闭件14b作为嵌装于连接管18b的内周的环状封闭件14b，不需要与连接管18b另外准备环状封闭件并进行固定。因此，能够实现部件成本、制造成本的降低和制造工序的削减。

〔本说明书公开发明的包含范围〕

本说明书公开的发明除了作为发明列出的各发明、各实施方式的以外，还包含在能够适用的范围内，将这些部分内容变更为本说明书公开的其他内容而确定的发明、或者在这些内容附加本说明书公开的其他内容而确定的发明、或者将这些部分内容在能够得到部分作用效果的限度内删除而上位概念化而确定的发明。而且，在本说明书公开的发明中还包含下述变形例和追加记载的内容。

例如在第二、第三实施方式的消音器1a、1b中，虽然采用了设置膨胀室17a、17b的结构，但在与膨胀室17a、17b对应的室中，与第一实施方式的吸音室11相同地填充吸音纤维材料9a、9b，将该室作为吸音室的消音器也包含在本发明中。另外，本发明的消音器的吸音室的个数、膨胀室的个数可以在本发明的主旨的范围内根据需要设定适当的数量。

另外，本发明的分隔件只要是能够对壳体的内部进行划分的分隔件即可，另外，在将本发明的分隔件设为板状的情况下，除了如上述实施方式的分隔件7、7a、7b、分隔件8、8a、8b那样为平板状以外，例如还可以为曲板状、有起伏的板状、波形板状、圆顶状等适当的板状。

产业上的可利用性

本发明能够用于设置于例如汽车的内燃机的排气路径的消音器。

附图标记说明

1、1m、1a、1b…消音器2、2a、2b…壳体3、3a、3b…通气管4、4a、4b…通气管5、5a、5b…插通孔51、51a、51b…下摆部52、52b…立起部6、6a、6b…插通孔61…下摆部62…立起部7、7a、7b…分隔件71、71a、71b…连通孔72、72a、72b…插通孔8、8a、8b…分隔件81、81a、81b…连通孔82、82a、82b…插通孔83a、83b…插通孔9、9a、9b…吸音纤维材料10、10a、10b…吸音室11…吸音室12、12a、12b…膨胀室13、13a、13b…吸音纤维材料填充用空隙14、14a、14b…环状封闭件141、141a…基板142、142a…内筒部143、143a…外筒部144a…末端扩展部15…吸音纤维材料填充用空隙16…环状封闭件161…基板162…内筒部163…外筒部17m、17a、17b…膨胀室18b…连接管W1、W2、W3、W4、W5、W6、W7…焊接部100…填充喷嘴。

Claims (8)

1.一种消音器，其特征在于，具备：

壳体；

通气管，与所述壳体的内部连通；

插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于所述壳体，所述通气管松动插入于所述插通孔；及

分隔件，对所述壳体的内部进行划分，

在由所述分隔件划分且与所述插通孔相邻的吸音室中填充有吸音纤维材料，

所述插通孔的周缘与所述通气管之间的吸音纤维材料填充用空隙由环状封闭件封闭。

2.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，

所述消音器具备：

第一通气管及第二通气管，与所述壳体的内部连通；

第一插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于所述壳体，所述第一通气管松动插入于所述第一插通孔；及

第二插通孔，以比周围的下摆部小的大小形成于所述壳体，所述第二通气管松动插入于所述第二插通孔，

至少在由第一分隔件划分且与所述第一插通孔相邻的第一吸音室中填充有吸音纤维材料，所述第一插通孔的周缘与所述第一通气管之间的第一吸音纤维材料填充用空隙由第一环状封闭件封闭。

3.根据权利要求2所述的消音器，其特征在于，

在由第二分隔件划分且与所述第二插通孔相邻的第二吸音室中填充有吸音纤维材料，所述第二插通孔的周缘与所述第二通气管之间的第二吸音纤维材料填充用空隙由第二环状封闭件封闭。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的消音器，其特征在于，

所述分隔件形成为板状，

在所述板状的分隔件，在大致整个面形成有所述吸音纤维材料不能通过的多个连通孔。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的消音器，其特征在于，

所述插通孔以没有向外侧突出的突出部的形状形成，

以覆盖所述插通孔的方式设置所述环状封闭件。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的消音器，其特征在于，

与所述通气管连接的连接管内嵌于所述插通孔的周缘，

嵌装于所述连接管的内周的所述环状封闭件外嵌于所述通气管。

7.一种消音器的制造方法，是权利要求4所述的消音器的制造方法，所述消音器的制造方法的特征在于，包含如下的工序：

填充工序，在使隔着所述分隔件而与成为所述吸音室的吸音相当室相邻的邻室成为负压的状态下，从插入到所述吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向所述吸音相当室填充吸音纤维材料；及

封闭工序，在填充了所述吸音纤维材料后，用环状封闭件封闭所述吸音纤维材料填充用空隙。

8.一种消音器的制造方法，是权利要求3所述的消音器的制造方法，所述第一分隔件和所述第二分隔件分别形成为板状且在所述第一分隔件和所述第二分隔件分别在大致整个面形成有所述吸音纤维材料不能通过的多个连通孔，所述消音器的制造方法的特征在于包含如下的工序：

在通过从所述第二通气管的空气吸引使隔着所述第一分隔件而与成为所述第一吸音室的第一吸音相当室相邻的膨胀室成为负压的状态下，从插入到所述第一吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向所述第一吸音相当室填充吸音纤维材料，在填充后用所述第一环状封闭件封闭所述第一吸音纤维材料填充用空隙；及

在通过从所述第一通气管的空气吸引使隔着所述第一分隔件而与成为所述第二吸音室的第二吸音相当室相邻的所述膨胀室成为负压的状态下，从插入到所述第二吸音纤维材料填充用空隙的填充喷嘴向所述第二吸音相当室填充吸音纤维材料，在填充后用所述第二环状封闭件封闭所述第二吸音纤维材料填充用空隙。

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