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CN113431419A - 一种高耸塔用接点及其制备方法 - Google Patents

一种高耸塔用接点及其制备方法 Download PDF

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CN113431419A
CN113431419A CN202110803593.5A CN202110803593A CN113431419A CN 113431419 A CN113431419 A CN 113431419A CN 202110803593 A CN202110803593 A CN 202110803593A CN 113431419 A CN113431419 A CN 113431419A
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casting
pipe
axis
plane
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傅德生
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Jiangsu Yongyi Cast Pipes Co ltd
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Jiangsu Yongyi Cast Pipes Co ltd
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Abstract

本发明提供了一种高耸塔用接点，包括基管座，第一连接管、第二连接管、第三连接管，第四连接管、第五连接管、第六连接管、第七连接管、第八连接管，第一连接管、第二连接管和第三连接管的轴线共面形成第一平面，第四连接管、第五连接管和第六连接管的轴线共面形成第二平面，第七连接管位于第一平面和第二平面之间，所有连接管的轴线交汇于基管座的中心点，接点的元素含量按重量百分比：C0.15～0.25％，Si0.30～0.60％，Mn1.00～1.60％，Cr0.10～0.30％，Mo≤0.12％，Ni0.30～0.80％，Nb0.10～0.03％，Cu≤0.30％，P≤0.015％，S≤0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。本发明的支撑性好，受力体系合理，力学性能好。本发明还提供了一种高耸塔用接点的制备方法，铸模→熔炼造型→脱模→焊补→热处理→检测。

Description

一种高耸塔用接点及其制备方法
技术领域
本发明涉及接点领域，特别涉及一种高耸塔用接点及其制备方法。
背景技术
随着社会经济的迅速发展，国家提振乡村建设、改善山区生活条件、提速工业发展以及大力扶持电动汽车行业，乡村建设、改善山区生活条件和提速工业发展的首要问题就是供电，电动汽车需要充电桩，这些都离不开电力建设，电力建设中用到大量的高耸塔，因为一些电缆铺设都需要跨海、跨江和跨山等，都是大跨度，且设计要求高耸塔的高度达到300m左右，对高耸塔各钢管之间接点的受力体系和支撑性要求很高，并且要尽可能减少焊接点，当钢管数量众多，支撑重量较重时，焊接点易开裂，可能会导致高耸塔坍塌。由于高耸塔用于不同的地区供电，天气以及自然环境也是千变万化，首先需要接点有很好的耐大气腐蚀性能，若是在沿海地区，需要考虑接点的盐类耐腐蚀性能，在降雨较多的地区要考虑酸性耐腐蚀能力。可见接点对结构、材料的屈服强度、抗拉强度、延伸率和耐腐蚀性均有较高的要求，因此，亟需一种新的方案解决以上问题。
发明内容
本发明目的是提供一种高耸塔用接点，能够连接多根钢管以满足高耸塔的设计需要，减少焊接点，受力体系合理并提供稳定的支撑，本发明还提供一种一种高耸塔用接点的制备方法，提升接点的屈服强度、抗拉强度、延伸率和耐腐蚀性。
为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本发明所采用的技术方案是：一种高耸塔用接点，包括基管座，所述基管座的两个连接端内设有连接腔，所述基管座上设有相贯的第一连接管、第二连接管和第三连接管，且第一连接管、第二连接管和第三连接管的轴线共面形成第一平面，所述基管座上还设有相贯的第四连接管、第五连接管和第六连接管，且第四连接管、第五连接管和第六连接管的轴线共面形成第二平面，所述第一平面与第二平面的夹角为90°±10°，所述基管座上设置有第七连接管，且第七连接管位于第一平面和第二平面之间，所述基管座上设有与第二连接管相背的第八连接管，所有所述连接管的轴线交汇于基管座的中心点，所有所述连接管的连接端内设有连接腔。
作为优选的技术方案：所述第七连接管的轴线与第一平面和第二平面的角平分线重合。
作为优选的技术方案：所述第二连接管与基管座垂直，所述第一连接管的轴线与第二连接管的轴线夹角为45°，所述第三连接管的轴线与第二连接管的轴线夹角为45°，所述第五连接管与基管座垂直，第四连接管的轴线与第五连接管的轴线夹角为45°，所述第六连接管的轴线与第五连接管的轴线夹角为45°。
作为优选的技术方案：按重量百分比，包含以下元素：C0.15～0.25％，Si0.30～0.60％，Mn1.00～1.60％，Cr0.10～0.30％，Mo≤0.12％，Ni0.30～0.80％，Nb0.01～0.03％，Cu≤0.30％，P≤0.015％，S≤0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明还提供一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具或木模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度达到要求，保证模具不变形，不开裂，选用合适的铸造型砂进行铸型，选用合适的砂芯型砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，或是材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割浇铸冒口并打磨光滑；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度20～150℃,层间温度350℃±10℃；
步骤5：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至900-980℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至920-960℃，然后进行回火，回火温度为610-660℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为至少3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测应釆用磁粉或渗透检测，内部质量检测釆用超声检测；
所述接点的屈服强度≥300MPa，抗拉强度为500～670MPa，冲击功≥34J(-40℃)，延伸率≥22％。
作为优选的技术方案：所述步骤1中的铸造型砂常釆用碱酚醛树脂砂或水玻璃砂。
作为优选的技术方案：所有所述连接管的连接端及基管座的两个连接端上均设置有法兰。
作为优选的技术方案：所述步骤1中的砂芯型砂釆用水玻璃砂。
作为优选的技术方案：所述步骤5中对铸件进行正火预处理，冷却方式为空冷或水冷。
作为优选的技术方案：所述淬火液为氯化钠水溶液。
作为优选的技术方案：所述步骤3中，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除。
本发明的有益效果是：一种高耸塔用接点，与传统结构相比：
1)以基管座为起点，设置有多根连接管用于连接钢管，以满足高耸塔的设计要求，不用焊接多根钢管来搭建高耸塔，第一、第二、第三连接管的轴线共面形成第一平面，第四、第五、第六连接管的轴线共面形成第二平面，且第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八连接管的轴线交汇于基管座中心点形成合理的受力体系，支撑更加稳定，连接管不易断裂；
2)优选的，第七连接管的轴线与第一平面和第二平面的角平分线重合，受力更合理；
3)优选的，第二连接管与基管座垂直，第一、第二、第三连接管，第三连接管的轴线与第二连接管的轴线夹角为45°，第五连接管与基管座垂直，第四连接管的轴线与第五连接管的轴线夹角为45°，第六连接管的轴线与第五连接管的轴线夹角为45°，轴线对称以均匀受力，支撑更稳定；
4)接点的各元素配比配合其制备方法能够显著增强其屈服强度、抗拉强度并提升耐腐蚀性。
附图说明
图1为本发明的三维图；
图2为本发明的主视图；
图3为本发明的左视图；
图4为本发明的俯视图；
图5为图2中A-A剖视图。
在图1-5中，1.基管座、2.连接腔、3.第一连接管、4.第二连接管、5.第三连接管、6.第四连接管、7.第五连接管、8.第六连接管、9第七连接管、10.第八连接管、11.法兰。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步描述。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
请参照图1-5，一种高耸塔用接点，包括基管座1，基管座1的两个连接端内设有连接腔2，基管座1上设有相贯的第一连接管3、第二连接管4和第三连接管5，且第一连接管3、第二连接管4和第三连接管5的轴线共面形成第一平面，基管座1上还设有相贯的第四连接管6、第五连接管7和第六连接管8，且第四连接管6、第五连接管7和第六连接管8的轴线共面形成第二平面，基管座1上设置有第七连接管9，且第七连接管9位于第一平面和第二平面之间，基管座1上设有与第二连接管4相背的第八连接管10，所有连接管的连接端内设有连接腔2，连接腔2不仅可以减轻接点的重量，还能给连接端预留膨胀和收缩的空间，防止连接端连接钢管后过度变形，连接更可靠，所有连接管的轴线交汇于基管座1的中心点，一般铸件为一体结构，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点形成整体，整体性更好，中心点为接点最稳固点，以中心为起点向外分散受力也使得受力体系更合理，支撑更稳定；第一平面与第二平面的夹角为90°±10°，形成类直角受力体系，进一步提升支撑稳定性，进一步的，第一平面与第二平面的夹角为90°。
如图1-5所示，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，轴线对称以均匀受力，形成对称的受力体系，进一步提升稳定性。
如图1-5所示，进一步的，基管座1、第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的相交处设有圆角，防止产生裂纹。
如图1-5所示，进一步的，基管座1的一个连接端的端口设置有坡口，用于连接不同口径的钢管。
如图1-5所示，连接端一般通过法兰11与钢管连接，易于安装和拆卸。
本发明的接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.15～0.25％，Si0.30～0.60％，Mn1.00～1.60％，Cr0.10～0.30％，Mo≤0.12％，Ni0.30～0.80％，Nb0.01～0.03％，Cu≤0.30％，P≤0.015％，S≤0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
具体的来说，本发明的接点的各元素作用及比重依据如下：
碳(C)：碳是强奥氏体元素，随着碳含量的增加能够提高不锈钢的抗拉强度和屈服强度，但同时不锈钢的韧性会下降，影响不锈钢的延伸率，而且耐腐蚀性也会下降，而且碳含量超过23％，不锈钢的焊接性能会下降，本发明中碳的重量百分比为0.15～0.25％。
硅(Si)：硅能够使不锈钢具有优良的耐高温性能，同时能够在不锈钢表面形成富硅的氧化保护膜，从而增强不锈钢的耐大气腐蚀性能，但是随着硅的含量的增加，不锈钢的塑性会下降，本发明中硅的重量百分比为0.30～0.60％。
锰(Mn)：锰能够在不锈钢淬火后进行冷却时，增加奥氏体的稳定性，一定程度改善不锈钢的焊接性，但是含量不能过高，对不锈钢产生负面影响，比如会促进σ相等脆性相的析出，降低不锈钢的塑、韧性，也会降低不锈钢的耐腐蚀性，本发明中锰的重量百分比为1.00～1.60％。
铬(Cr)：铬是不锈钢中必不可少的元素，能够有效提高不锈钢的塑性、冲击韧性，并且很好的耐腐蚀性能，本发明中铬的重量百分比为Cr0.10～0.30％。
钼(Mo)：钼能够明显改善不锈钢的耐磨蚀性能和耐磨性能，本发明中钼的含量为不大于0.12％。
镍(Ni)：镍能够促进不锈钢钝化膜的稳定性，提升耐腐蚀性能，特别是对苛性物质以及盐类物质的耐腐蚀性极好，比如NaOH、NaCl等，与铬共存进一步强化不锈钢的不锈性，并能提高不锈钢的热力学温性性，但是随着镍的增加，碳的溶解度会下降，本发明中镍的重量百分比为0.30～0.80％。
铌(Nb)：铌能够强化不锈钢的各项力学性能，并且能细化晶粒，提高腐蚀性能，还能提升不锈钢的蠕变性能和冲击韧性，但是铌的成本较高，本发明中硅的重量百分比为0.01～0.03％。
铜(Cu)：铜能够提高不锈钢的不锈性和耐腐蚀性，特别是在硫酸等还原性介质中的作用更为明显，但是含量过高会降低不锈钢的强度，但是却能改善不锈钢的塑性，本发明中铜的重量百分比为不大于0.30％。
磷(P)和硫(S)：磷和硫是常见的有害杂质，应尽量降低其含量，本发明中磷和硫的重量百分比为不大于0.015％。
本发明中接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具或木模具，一般选用金属模，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度达到或优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用合适的铸造型砂进行铸型，铸造型砂一般选用碱酚醛树脂砂或水玻璃砂，碱酚醛树脂砂使得铸件的表面质量比较好，水玻璃砂使得铸件表面裂纹倾向较小，选用合适的砂芯型砂制作形成铸件内腔的砂芯，砂芯型砂一般采用水玻璃砂；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，利用碱性电弧炉进行熔炼能够有效地脱硫、脱磷、脱碳以及去掉钢液中的气体和杂质，能够最大程度提高铸钢纯净度以及各项性能，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，或是材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸，在废钢和生铁等炉料环节对材料进行严格要求能够使得熔炼出的铸锭纯净度更高，各元素溶解更充分；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割浇铸冒口并打磨光滑，进一步的，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除，铸件表面上部20mm以下的位置的浇铸冒口的切割会影响铸件表面精度，用碳弧气刨精度较高；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度20～150℃,层间温度350℃±10℃，此操作可以提升焊补效果，保证铸件焊补后各项性能不受影响，且在此温度范围内，能减小铸件的应力；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至900-980℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至920-960℃，然后进行回火，回火温度为610-660℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为至少3级，此步骤能够使得铸钢接点的屈服强度≥300MPa，抗拉强度为500～650MPa，冲击功34J(-40℃)，同时保证延伸率达到22％以上；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测应釆用磁粉或渗透检测，内部质量检测釆用超声检测；
经过本发明中提供的接点中各元素的配比以及其制备方法，接点的屈服强度≥300MPa，抗拉强度为500～670MPa，冲击功≥34J(-40℃)，延伸率≥22％。
进一步的，步骤5中的淬火液为氯化钠溶液，氯化钠能附着于灼热的淬火件表面，爆裂形成雾状的崩膜，从而破坏高温引起的蒸汽膜，明显提升冷却速度，并且冷却较为均匀，能够使铸件硬度更高且更为均匀。
实施例1
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为100°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.15％，Si0.30％，Mn1.00％，Cr0.10％，Mo0.1％，Ni0.3％，Nb0.01％，Cu0.20％，P0.015％，S0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作木模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度达到铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用水玻璃砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割浇铸冒口并打磨光滑；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度20℃,层间温度340℃；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至900℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在氯化钠溶液中进行淬火，升温至920℃，然后进行回火，回火温度为610℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用渗透检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例2
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为100°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.15％，Si0.40％，Mn1.20％，Cr0.20％，Mo0.1％，Ni0.4％，Nb0.01％，Cu0.20％，P0.015％，S0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用水玻璃砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割浇铸冒口并打磨光滑；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度20℃,层间温度340℃；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至900℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在氯化钠溶液中进行淬火，升温至920℃，然后进行回火，回火温度为610℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用磁粉检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例3
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为90°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.20％，Si0.4％，Mn1.50％，Cr0.2％，Mo0.12％，Ni0.7％，Nb0.03％，Cu0.20％，P0.010％，S0.010％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用水玻璃砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度140℃,层间温度350℃；
步骤5：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至910℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在氯化钠溶液中进行淬火，升温至930℃，然后进行回火，回火温度为620℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为2级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用渗透检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例4
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为90°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.20％，Si0.5％，Mn1.50％，Cr0.3％，Mo0.12％，Ni0.8％，Nb0.03％，Cu0.20％，P0.010％，S0.010％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用水玻璃砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度140℃,层间温度350℃；
步骤5：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至930℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在氯化钠溶液中进行淬火，升温至940℃，然后进行回火，回火温度为630℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为2级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用磁粉检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例5
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为80°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，铸钢接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.23％，Si0.5％，Mn1.60％，Cr0.20％，Mo0.12％，Ni0.7％，Nb0.02％，Cu0.30％，P0.010％，S0.010％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作木模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用碱酚醛树脂砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度150℃,层间温度360℃；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至940℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至950℃，然后进行回火，回火温度为650℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用渗透检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例6
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为80°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，铸钢接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.23％，Si0.6％，Mn1.60％，Cr0.30％，Mo0.12％，Ni0.8％，Nb0.03％，Cu0.30％，P0.010％，S0.010％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用碱酚醛树脂砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度150℃,层间温度360℃；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至910℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至920℃，然后进行回火，回火温度为620℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用磁粉检测，内部质量检测釆用超声检测。
实施例7
一种高耸塔用接点，包括基管座1，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5形成第一平面，第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8形成第二平面，第一平面与第二平面的夹角为80°，第一连接管3、第二连接管4、第三连接管5、第四连接管6、第五连接管7、第六连接管8、第七连接管9、第八连接管10的轴线交汇于基管座1的中心点，第二连接管4与基管座1垂直，第一连接管3的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第三连接管5的轴线与第二连接管4的轴线夹角为45°，第五连接管7与基管座1垂直，第四连接管6的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，第六连接管8的轴线与第五连接管7的轴线夹角为45°，铸钢接点采用的材料按重量百分比，包含以下元素：C0.23％，Si0.6％，Mn1.60％，Cr0.30％，Mo0.12％，Ni0.8％，Nb0.03％，Cu0.30％，P0.010％，S0.010％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
一种高耸塔用接点的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度优于铸件尺寸公差的10％，保证模具不变形，不开裂，选用碱酚醛树脂砂进行铸型，选用水玻璃砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度150℃,层间温度360℃；
步骤5：热处理：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至980℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至960℃，然后进行回火，回火温度为660℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为2级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测釆用渗透检测，内部质量检测釆用超声检测。
对实施例1-7铸钢件力学性能试验应包括下列内容：每台热处理炉应为一个检验批，检验试块应按现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/11352制备，并应与铸件同炉热处理，每检验批应取2个拉伸试样和3个冲击试样；力学性能试验应按现行国家标准《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T 228.1和《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229执行，检测后屈服强度、抗拉强度、延伸率和冲击功如表1所示：
表1实施例1-7的力学性能试验结果表
Figure BDA0003163796900000161
根据表1得出，实施例1-7的室温屈服强度、室温抗拉强度、延伸率和冲击功(-40℃)均能很好地满足高耸塔用接点的设计要求，相比于传统牌号不锈钢，实施例1-7的力学性能更佳；根据实施6和7得出，相同的元素配比，正火和调质过程种温度的不同也会对室温力学性能产生影响，本发明的正火和调质的温度范围为效果较佳的范围。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的描述，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种高耸塔用接点，包括基管座(1)，其特征在于：所述基管座(1)的两个连接端内设有连接腔(2)，所述基管座(1)上设有相贯的第一连接管(3)、第二连接管(4)和第三连接管(5)，且第一连接管(3)、第二连接管(4)和第三连接管(5)的轴线共面形成第一平面，所述基管座(1)上还设有相贯的第四连接管(6)、第五连接管(7)和第六连接管(8)，且第四连接管(6)、第五连接管(7)和第六连接管(8)的轴线共面形成第二平面，所述第一平面与第二平面的夹角为90°±10°，所述基管座(1)上设置有第七连接管(9)，且第七连接管(9)位于第一平面和第二平面之间，所述基管座(1)上设有与第二连接管(4)相背的第八连接管(10)，所有所述连接管的轴线交汇于基管座(1)的中心点，所有所述连接管的连接端内设有连接腔(2)。
2.根据权利要求1所述的一种高耸塔用接点，其特征在于：所述第七连接管(9)的轴线与第一平面和第二平面的角平分线重合。
3.根据权利要求1所述的一种高耸塔用接点，其特征在于：所述第二连接管(4)与基管座(1)垂直，所述第一连接管(3)的轴线与第二连接管(4)的轴线夹角为45°，所述第三连接管(5)的轴线与第二连接管(4)的轴线夹角为45°，所述第五连接管(7)与基管座(1)垂直，第四连接管(6)的轴线与第五连接管(7)的轴线夹角为45°，所述第六连接管(8)的轴线与第五连接管(7)的轴线夹角为45°。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种高耸塔用接点，其特征在于：按重量百分比，包含以下元素：C0.15～0.25％，Si0.30～0.60％，Mn1.00～1.60％，Cr0.10～0.30％，Mo≤0.12％，Ni0.30～0.80％，Nb0.01～0.03％，Cu≤0.30％，P≤0.015％，S≤0.015％，其余量为Fe和不可避免的杂质。
5.根据权利要求4所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：铸模：制作金属模具或木模具，使用数控机床按图纸加工模具，使模具的尺寸精度达到要求，保证模具不变形，不开裂，选用合适的铸造型砂进行铸型，选用合适的砂芯型砂制作形成铸件内腔的砂芯；
步骤2：熔炼造型：用碱性电弧炉进行熔炼和除渣处理，按配比进行投料，其中废钢选用材质一致的且尺寸长度在200mm以上的大块料，或是材质一致的压包料，生铁选用执行标准GB/T1421球墨铸铁用生铁，废钢和生铁表面无明显的铁锈、油、水以及无其他污物和杂质，出钢液后进行浇铸；
步骤3：脱模：脱去模具，去除型砂，切割浇铸冒口并打磨光滑；
步骤4：焊补：对于步骤2中符合焊补规定的铸件进行焊补，焊前预热温度20～150℃,层间温度350℃±10℃；
步骤5：热处理：对铸件进行正火预处理，升温至900-980℃后进行冷却，然后进行调质处理，调质包括淬火和回火，先在淬火液中进行淬火，升温至920-960℃，然后进行回火，回火温度为610-660℃，在热处理时检测热处理炉温均匀性，炉温均匀性的热处理炉炉况检测报告应符合标准GB/T9452的要求，等级要求为至少3级；
步骤6：检测：在步骤5后进行铸件的无损检测，铸件应逐件并100％面积进行无损检测，铸件表面粗糙度应满足检测的质量等级要求；表面质量检测应釆用磁粉或渗透检测，内部质量检测釆用超声检测；
所述接点的屈服强度≥300MPa，抗拉强度为500～670MPa，冲击功≥34J(-40℃)，延伸率≥22％。
6.根据权利要求5所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的铸造型砂常釆用碱酚醛树脂砂或水玻璃砂。
7.根据权利要求5所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：所述步骤1中的砂芯型砂釆用水玻璃砂。
8.根据权利要求5所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：所述步骤5中对铸件进行正火预处理后，冷却方式为空冷或水冷。
9.根据权利要求5所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：所述淬火液为氯化钠水溶液。
10.根据权利要求5所述的一种高耸塔用接点的制备方法，其特征在于：所述步骤3中，切割铸件表面上部20mm以上位置的浇铸冒口采用火焰切割，剩余的浇铸冒口采用碳弧气刨去除。
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