CN113357541A - 储液罐尾气处理系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及气体处理领域，具体涉及储液罐尾气处理系统及其方法，公开了一种储液罐尾气处理系统，该系统包括净化单元、调压单元、尾气处理单元和控制单元，所述净化单元与储液罐的顶部连通，所述调压单元包括抽气装置和补气装置，所述抽气装置与净化单元连通，所述补气装置与储液罐顶部连通，所述尾气处理单元包括并联设置的尾气回收装置和尾气焚烧装置，所述控制单元包括第一控制器和第二控制器。该系统实现了石化炼厂含硫污水罐顶尾气全程密闭回收、储液罐安全控制和高价值轻烃回收，效果显著，可在石油化工、煤化工等同类装置中推广应用。

Description

储液罐尾气处理系统及其方法

技术领域

本发明涉及气体处理领域，具体地涉及储液罐尾气处理系统及其方法。

背景技术

炼厂污水汽提装置含硫污水原料罐一般为拱顶储罐，储罐在运行中由于液体进料产生的大呼吸气、气温升高产生的小呼吸气、进料温度高于罐内物料温度产生的蒸发气量以及高压进料释放的溶解气量，组成了罐顶尾气。

根据相关技术资料，含硫污水罐顶尾气具有气体组成复杂、污染物浓度波动大、排放气量不稳定等特点。如某装置采用碱洗吸收尾气处理工艺，处理后排放尾气VOCs浓度高达67600mg/m³，VOCs排放浓度高，无法满足新环保规范《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015排放标准要求。

目前，炼厂处理含硫污水罐尾气的技术主要有燃烧法、吸附法、化学吸收法及联合法。从工业应用来看，以上尾气处理技术均不能完全消除罐顶尾气对环境造成的污染。燃烧法适合于处理低浓度有机废气。对于烃含量高、硫化物浓度大、并且处于易燃易爆区域的罐顶恶臭气体，应考虑防爆措施及经济性。吸附法是一种传统的，仍处于发展阶段的除臭技术。由于吸附法的吸附容量较低，饱和的吸附剂无论是填埋还是再生均产生二次污染，吸附剂的更换也较为麻烦。化学吸收法可分为碱吸收法、酸吸收法、化学氧化法、空气催化氧化法、金属离子催化氧化法等，应用广泛，但有机硫化物及非甲烷总烃去除效果不佳。部分工厂将化学吸收后尾气送至硫磺焚烧炉处理，造成能源浪费，同时易造成硫磺烟气SO₂排放超标。

根据公开资料显示，抚顺研究院开发的“低温柴油吸收-脱硫均化-催化氧化(Tg-CO)”、“低温柴油吸收-均化-RTO(Tg-RTO)”成套技术，可有效去除有机硫化物及非甲烷总烃。然而，该技术流程相对复杂、投资偏高，且在炼油行业应用情况不理想。同时，污水罐设置呼吸阀，尾气中的氨、硫化氢容易在呼吸阀密封面产生硫氢化铵结晶，破坏呼吸阀密封面，导致呼吸阀处气体泄漏，VOCs无组织排放。

根据《中外能源》第2018年8月期刊中的公开资料显示，广州石化炼厂的含硫污水罐罐顶排气回收自控集成技术利用蒸汽喷射压缩器将罐顶尾气压送至低压瓦斯系统，当检测到蒸汽喷射压缩器前氧含量低于设定值时，尾气经蒸汽抽射器压送至低压瓦斯系统，实现尾气的全密闭回收。但是，该技术实际应用后，存在能耗高、蒸汽喷射压缩器运行噪音高、含硫污水罐压力控制不稳等问题，且当氧含量高于设定值时不能及时切断进低瓦系统的闸阀，不利于安全生产。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的储液罐顶部尾气VOCs无组织排放污染环境，储液罐顶部压力不稳定和在轻烃回收过程中氧含量过高引起的安全隐患问题，提供了储液罐尾气处理系统及其方法，该系统实现了石化炼厂含硫污水罐顶尾气全程密闭回收、储液罐安全控制和高价值轻烃回收的有益效果。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种储液罐尾气处理系统，该系统包括净化单元、调压单元、尾气处理单元和控制单元，所述净化单元与储液罐的顶部连通，所述调压单元包括抽气装置和补气装置，所述抽气装置与净化单元连通，所述补气装置与储液罐顶部连通，所述尾气处理单元包括并联设置的尾气回收装置和尾气焚烧装置，所述控制单元包括第一控制器和第二控制器，所述第一控制器根据抽气装置的出口气体的氧含量控制所述抽气装置与所述尾气处理单元的尾气回收装置或尾气焚烧装置连通，所述第二控制器根据储液罐顶部的压力控制抽气装置和补气装置的运行。

优选地，该系统还包括液封罐，所述液封罐的气体入口与所述储液罐的顶部连通，所述液封罐的气体出口与大气连通。

本发明第二方面提供一种储液罐尾气处理方法，该方法包括将所述储液罐顶部的尾气进行净化，净化后的尾气进行增压，当增压后的尾气中氧气含量低于2体积％时，则将增压后的尾气进行轻烃回收；当增压后的尾气中氧气含量不低于2体积％时，则将增压后的尾气进行焚烧；

当所述储液罐顶部的压力低于储液罐设定压力时，则逐步降低进行净化的尾气的瞬时量，当进行净化的尾气的瞬时量降至最小值且所述压力仍低于储液罐设定压力时，则向所述储液罐顶部补充惰性气体，且逐步增大所述惰性气体的瞬时通气量；当储液罐顶部压力大于设定压力时，则逐步减小向所述储液罐顶部补充惰性气体的瞬时通气量直至为零，当向所述储液罐顶部补充的惰性气体瞬时通气量为零且所述压力仍高于储液罐设定压力时，则逐步提高进行净化的尾气的瞬时量直至最大值。

优选地，所述储液罐内的液体为含硫污水，所述尾气中含有选自硫化氢、氨气、硫醇、硫醚和芳香族化合物中的至少一种气体，所述净化的方式包括碱液吸收法、碱性吸附法或活性炭吸附法。

优选地，所述轻烃回收的方式包括将增压后的尾气送入低压瓦斯系统后，再经压缩送入高压瓦斯系统，进而回收尾气中的轻烃组分。

通过上述技术方案，本发明提供的储液罐尾气处理系统和方法可以实现：

1、含硫污水罐顶尾气脱臭后经增压设施送至低压瓦斯系统，实现了罐顶尾气的密闭回收，液封罐的设置消除了罐顶尾气泄漏的可能，解决了含硫污水罐顶尾气VOCs无组织排放的难题，改善了周边工作环境，实现了装置的清洁生产。

2、含硫污水罐惰性气体的补气装置、尾气增压机的变频控制及管线的无低点布置，实现了含硫污水罐的压力平稳。含硫污水罐的正负压水封大大降低了污水罐超压及氧气窜入的可能，进而实现了污水罐的安全控制。

3、含硫污水罐顶尾气脱硫后送至低压瓦斯系统，再经后续处理后并入高压瓦斯系统，实现了高价值的轻烃回收。

4、调压单元的设置实现了含硫污水罐压力的自动控制，降低了外操工作量。

结果证明，本发明提供的储液罐尾气处理系统和方法能够使含硫污水罐压力平稳控制在0.1-1.0kPa；罐顶尾气氧含量满足低于2％的要求，罐顶尾气全部压送至低压瓦斯系统回用，回收燃料气量约50kg/h，高价值轻烃回收效果显著。本发明操作简便、运行成本低，实现了罐顶尾气的密闭排放，可在石油化工、煤化工等同类装置中推广应用。

附图说明

图1是本发明提供的储液罐尾气处理流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

除非特别声明，本发明中所提及的压力均是指表压。

在本发明中，储液罐包括炼油石化、煤化工等石油化工领域的酸性水罐，例如，具体可以为含硫污水罐。

本发明第一方面提供一种储液罐尾气处理系统，如图1所示，该系统包括净化单元1、调压单元2、尾气处理单元3和控制单元4，所述净化单元1与储液罐5的顶部连通，所述调压单元2包括抽气装置21和补气装置22，所述抽气装置21与净化单元1连通，所述补气装置22与储液罐5顶部连通，所述尾气处理单元3包括并联设置的尾气回收装置31和尾气焚烧装置32，所述控制单元4包括第一控制器41和第二控制器42，所述第一控制器41根据抽气装置21的出口气体的氧含量控制所述抽气装置21与所述尾气处理单元3的尾气回收装置31或尾气焚烧装置32连通，所述第二控制器42根据储液罐5顶部的压力控制抽气装置21和补气装置22的运行。

根据本发明一种优选实施方式，该系统还包括液封罐6，所述液封罐6的气体入口与所述储液罐5的顶部连通，所述液封罐6的气体出口与大气连通。本发明对所述液封罐6中的液体的选择范围很宽，例如水或含盐化合物溶液，从降低后续污水处理的成本角度考虑，优选为水。

本发明对所述液封罐6的罐体的形式选择范围很宽，可以为本领域的常规选择，只要能够实现本发明的目的即可。

进一步优选地，本发明采用双水封设计的水封罐，水封罐中的水为长流水，本发明对所述长流水的实施方式没有特别的限定，只要能使水封罐中的水达到持续补充、持续外排即可，优选地，持续补充或持续外排的水流量为0-0.3t/h。在上述实施方式下，产生的污水直接进入所述储液罐5，实现了污水及时就近处理，且正负压水封大大降低了储液罐5超压及氧气窜入的可能，进而实现了污水罐5的安全控制。在该种优选实施方式下，所述储液罐6消除了尾气VOCs无组织排放的难题，更有利于长期保持储液罐周边环境的清洁。

在本发明中，通过第一控制器41和第二控制器42的结合使用，一是实现了尾气全程密闭回收，消除了罐顶尾气泄漏的可能，解决了尾气无组织排放的难题，改善了储液罐周边的工作环境；二是使储液罐的顶部压力平稳，消除了空气窜入储液罐的可能，储液罐实现了安全控制；三是精确控制进行回收的尾气中的氧含量，保障了轻烃回收时设备的安全运行。

根据本发明，优选地，所述储液罐5为含硫污水储罐，本发明中所指的含硫污水罐指接收炼厂内部各装置设备排出的含硫污水的储液罐，所述装置包括但不限于常减压、催化裂化、焦化、加氢精制和加氢裂化等各单元的装置，所述装置设备包括但不限于常压蒸馏塔、减压蒸馏塔、汽提加压蒸馏塔、泵、换热器、过滤器、原料缓冲罐和低压分离器等各类容器。本发明对所述含硫污水罐的罐体没有特别的限定，在炼油化工厂中一般为拱顶储液罐，如图1所示。

根据本发明，所述储液罐5为含硫污水储罐时，优选地，所述净化单元1包括脱硫装置，本发明对所述的脱硫装置的选择范围较宽，只要将储液罐顶部的尾气进行净化，降低尾气中的含硫和含氮有机物废气含量即可，所述有机废气选自硫化氢、氨、硫醇、硫醚和芳香族化合物中的至少一种。优选地，所述脱硫装置降低所述有机废气的方法可以为物理法和/或化学法。本发明对所述物理法没有特别的限定，只要能够实现降低尾气中的有机废气含量即可，例如，所述物理法包括活性炭吸附法、膜分离法等。本发明对所述化学法没有特别的限定，可以为本领域的技术人员所熟知的方法，只要能够实现降低尾气中的油气废气的含量即可，例如，所述化学法包括碱性吸收法、氧化法和燃烧法。所述碱性吸收法中实现碱性的物质包括但不限于氢氧化钙、氢氧化钠、氢氧化钾和氨水，所述实现碱性吸收法的装置包括但不限于碱性吸收塔，所述碱性吸收塔可以为本领域常规选择，例如填料塔或板式塔。本发明对所述氧化法和燃烧法没有特别的限定，所述氧化法所选方式只要能够使尾气中的有机废气发生氧化反应而降低含量即可，所述燃烧法只要能够通过使尾气中的有机废气进行燃烧而降低含量即可。在本发明中，经过脱硫装置的净化，尾气中的硫化氢含量降低至10mg/m³以下，从而达到能够进入低压瓦斯系统的条件。

根据本发明一种优选实施方式，所述储液罐5为一个或并联设置的多个，优选各个储液罐5与所述净化单元1之间设置有阻火器7，如图1所示。本发明对所述阻火器的选择范围较宽，只要能够实现本发明中阻火器的安全防护功能即可。采用该种优选实施方式，含硫污水罐内尾气在进入所述脱硫装置前汇合进入总管，更有助于实现尾气集中处理；各支线设置阻火器，实现多罐并联安全运行，更有利于全厂的安全运行，消除安全隐患。

根据本发明一种优选实施方式，本发明对所述抽气装置21的选自范围较宽，可以为本领域的常规选择，所述抽气装置包括变频水环真空泵、变频气体压缩机和蒸汽抽射器中的至少一种，优选为变频水环真空泵。采用该种优选实施方式下，不仅能实现对来自净化单元的尾气进行抽气、压缩和排气，更有利于实现真空运行保证尾气全程密闭无泄漏，同时实现对气体瞬时通过量的变频调节。

根据本发明，优选地，所述尾气回收装置31包括低压瓦斯系统。本发明中的低压瓦斯系统为本领域的技术人员熟知的气体收集系统。进一步优选地，所述低压瓦斯系统的压力为5-10kPa，该系统含有的气体成分选自甲烷、氢气、氮气、乙烷和丙烷中的至少一种，所述甲烷含量为50-60体积％。

本发明对所述尾气焚烧装置32没有特别的限定，只要能够将尾气的可燃组分全部进行燃烧即可。在本发明的实施例中，为了充分利用现有设备，所述尾气焚烧装置就近选择为硫磺焚烧炉。

本发明对所述补气装置没有特别的限定，可以为本领域的常规选择，可以为惰性气体罐，本发明对所述惰性气体罐的体积没有特别的限定，只要能够实现持续地向所述储液罐的罐顶补充惰性气体即可。本发明对所述惰性气体罐内的压力没有特别地限定，只要大于惰性气体罐所连接的储液罐的压力即可，这样能够实现持续地向所述储液罐的罐顶补充惰性气体。根据本发明，优选地，所述惰性气体为不参与反应的气体，优选为氮气、氖气和氩气中的至少一种，为了降低成本，进一步优选为氮气。

本发明通过逻辑控制程序实现第一控制器和第二控制器的运行，本发明对所述实施逻辑控制程序的设备没有特别的限定，可以为本领域的常规选择。本发明中，第一控制器41和第二控制器42可以由同一个逻辑控制程序控制，也可以由不同的逻辑控制程序独立控制，例如可以为DCS或SIS连锁系统，本领域的技术人员熟知如何实现所述逻辑控制功能，所选设备只要能够达到本发明的目的即可。

根据本发明一种优选实施方式，所述第一控制器41用于控制：当所述抽气装置21出口气体中的氧气含量低于2体积％时，所述抽气装置21与所述尾气处理单元的尾气回收装置31连通，将尾气压送至低压瓦斯系统，再经下游压缩后送至高压瓦斯系统，进而回用高价值的轻烃组分；当所述抽气装置21出口气体中的氧气含量不低于2体积％时，所述抽气装置21与所述尾气焚烧装置32连通，通过逻辑控制程序，自动把尾气切换至硫磺焚烧炉，经硫磺焚烧炉高温焚烧后烟气中的VOCs排放浓度在10mg/m³左右，满足了环保排放标准。在该优选实施方式下，实现了精准检测抽气装置21出口尾气中氧含量，更有利于低压瓦斯系统的安全运行。

本发明对所述检测氧含量的方法没有特别的限定，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择，只要能够实现检测抽气装置21出口尾气中的氧含量即可。本发明的实施例中选择氧含量分析仪表进行氧含量的检测作为示例性说明，如图1所示。

根据本发明一种优选实施方式，所述第二控制器42用于控制：当所述储液罐5顶部的压力低于储液罐5设定压力时，则逐步降低抽气装置21的运行频率，当抽气装置21的运行频率降至最小值且所述压力仍低于储液罐5设定压力时，则所述储液罐5顶部与补气装置22连通，逐步增大储液罐5顶部与补气装置22之间的瞬时通气量；当储液罐5顶部压力大于设定压力时，则逐步减小所述储液罐5顶部与补气装置22之间的瞬时通气量，直至切断储液罐5顶部与补气装置55的连通，当储液罐5顶部与补气装置22之间的瞬时通气量为零且所述压力仍高于储液罐5设定压力时，则且逐步提高抽气装置21的运行频率。在该优选实施方式下，更有利于实现储液罐顶部的压力平稳，从而保证储液罐安全控制。

本发明采用抽气装置和补气装置相配合的方式对储液罐进行压力控制。在本发明中实施例中，抽气装置采用水环真空泵作为示例性说明；补气装置采用氮气压控系统进行示例性说明。氮气压控系统采用自力阀控制和压控阀控制相结合的方式，与变频水环真空泵对储液罐顶部压力进行变频分程控制，实现储液罐顶部压力的稳定控制。本发明对所述自力阀和压控阀没有特别的限定，为本领域的技术人员所熟知的设备，自力阀和压控阀相结合的方式实现了储液罐压力的自动控制，降低了外操工作量。

本发明第二方面提供一种储液罐尾气处理方法，该方法包括将所述储液罐顶部的尾气进行净化，净化后的尾气进行增压，当增压后的尾气中氧气含量低于2体积％时，则将增压后的尾气进行轻烃回收；当增压后的尾气中氧气含量不低于2体积％时，则将增压后的尾气进行焚烧；

当所述储液罐顶部的压力低于储液罐设定压力时，则逐步降低进行净化的尾气的瞬时量，当进行净化的尾气的瞬时量降至最小值且所述压力仍低于储液罐设定压力时，则向所述储液罐顶部补充惰性气体，且逐步增大所述惰性气体的瞬时通气量；当储液罐顶部压力大于设定压力时，则逐步减小向所述储液罐顶部补充惰性气体的瞬时通气量直至为零，当向所述储液罐顶部补充的惰性气体瞬时通气量为零且所述压力仍高于储液罐设定压力时，则逐步提高进行净化的尾气的瞬时量直至最大值。

根据本发明一种优选实施方式，所述逐步降低进行净化的尾气的瞬时量的方式使所述进行净化的尾气的瞬时量在1-2分钟内降低到最小值；所述逐步提高进行净化的尾气的瞬时量使所述进行净化的尾气的瞬时量在1-2分钟内提高到最大值，所述最大值例如可以为600-650m³/h。在该种优选实施方式下，更有利于迅速实现储液罐顶部压力的平稳，保证储液罐的安全控制。

本发明中，当所述抽气装置为变频装置时，所述最小值为变频装置运行频率为0时的流量值。为了避免装置停车，一般会保持装置连续运行，优选情况下，所述变频装置的最小工作频率使尾气通过的流量为最大工作频率下的流量的7-10％，例如为50-60m³/h。所述最大值是变频装置运行频率为满额频率(即设定的运行频率的最大值，最大工作频率)时的流量值，一般优选为600-650m³/h。

根据本发明一种优选实施方式，所述逐步增大惰性气体的瞬时通气量使所述储液罐顶部压力在5-10分钟内达到储液罐设定压力，所述逐步减小惰性气体的瞬时通气量使所述储液罐顶部补充的惰性气体在1-2分钟内瞬时通气量为零。在该种优选实施方式下，更有利于迅速实现储液罐顶部压力的平稳，保证储液罐的安全控制。

本发明中，储液罐设定压力取决于所述液封罐的液封压力。根据本发明，优选地，所述储液罐设定压力为0-1.5kPa，进一步优选为0.1-1kPa。

根据本发明，所述储液罐内的液体为含硫污水，所述尾气中含有选自硫化氢、氨其、硫醇、硫醚和芳香族化合物中的至少一种气体，所述净化的方式包括碱液吸收法、碱性吸附法或膜分离法。

根据本发明，优选地，所述增压使净化后的尾气压力增大至20-40kPa。

根据本发明，优选地，所述轻烃回收的方式包括将增压后的尾气送入低压瓦斯系统后，再经压缩送入高压瓦斯系统，进而回收尾气中的轻烃组分。本发明中，所述高压瓦斯系统为本领域技术人员所熟知的气体收集系统，优选地，所述高压瓦斯系统的压力为0.5-0.6MPa，所处高压瓦斯系统的气体组成如上述低压瓦斯系统，不再赘述。

根据本发明一种优选实施方式，所述惰性气体从所述储液罐顶部液面以上的位置送入储液罐内。采用该种实施方式更有利于保持储液罐顶部压力的平稳。

本发明提供的储液罐尾气处理系统，通过对含硫污水罐顶进行优化改造，并增加尾气变频增压设备，将罐顶尾气压送至低压瓦斯系统或硫磺焚烧系统，实现含硫污水罐顶压力平稳的同时，通过设置氧含量分析检测设备，实现对轻烃的安全回收。该储液罐尾气处理系统在镇海炼化四套酸性水汽提装置中得到实施应用，污水罐压力平稳控制在0.1-1.0kPa；罐顶尾气氧含量满足低于2％的要求，罐顶尾气全部压送至低压瓦斯系统回用。实现了含硫污水罐顶尾气的密闭回收，改善了工作环境，回收燃料气量约50kg/h，高价值轻烃回收效果显著。经硫磺焚烧炉高温焚烧后烟气中VOCs排放浓度在10mg/m³左右，大大消除了VOCs排放，达到了环保排放标准。本发明提供的方法操作简便、运行成本低，可在石油化工、煤化工等同类装置中推广应用。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种储液罐尾气处理系统，该系统包括净化单元、调压单元、尾气处理单元和控制单元，所述净化单元与储液罐的顶部连通，所述调压单元包括抽气装置和补气装置，所述抽气装置与净化单元连通，所述补气装置与储液罐顶部连通，所述尾气处理单元包括并联设置的尾气回收装置和尾气焚烧装置，所述控制单元包括第一控制器和第二控制器，所述第一控制器根据抽气装置的出口气体的氧含量控制所述抽气装置与所述尾气处理单元的尾气回收装置或尾气焚烧装置连通，所述第二控制器根据储液罐顶部的压力控制抽气装置和补气装置的运行。

2.根据权利要求1所述的尾气处理系统，其中，该系统还包括液封罐，所述液封罐的气体入口与所述储液罐的顶部连通，所述液封罐的气体出口与大气连通。

3.根据权利要求1所述的尾气处理系统，其中，所述储液罐为含硫污水储罐，所述净化单元包括脱硫装置，所述脱硫装置为碱性吸收塔。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的尾气处理系统，其中，所述储液罐为一个或并联设置的多个，优选各个储液罐与所述净化单元之间设置有阻火器。

5.根据权利要求1所述的尾气处理系统，其中，所述抽气装置包括变频水环真空泵、变频气体压缩机和蒸汽抽射器中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的尾气处理系统，其中，所述尾气回收装置包括低压瓦斯系统，用于回收尾气中的轻烃组分。

7.根据权利要求1所述的尾气处理系统，其中，所述补气装置包括惰性气体罐。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的尾气处理系统，其中，所述第一控制器用于控制：当所述抽气装置出口气体中的氧气含量低于2体积％时，所述抽气装置与所述尾气处理单元的尾气回收装置连通；当所述抽气装置出口气体中的氧气含量不低于2体积％时，所述抽气装置与所述尾气焚烧装置连通。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的尾气处理系统，其中，所述第二控制器用于控制：当所述储液罐顶部的压力低于储液罐设定压力时，则逐步降低抽气装置的运行频率，当抽气装置的运行频率降至最小值且所述压力仍低于储液罐设定压力时，则所述储液罐顶部与补气装置连通，逐步增大储液罐顶部与补气装置之间的瞬时通气量；当储液罐顶部压力大于设定压力时，则逐步减小所述储液罐顶部与补气装置之间的瞬时通气量，直至切断储液罐顶部与补气装置的连通，当储液罐顶部与补气装置之间的瞬时通气量为零且所述压力仍高于储液罐设定压力时，则且逐步提高抽气装置的运行频率。

10.一种储液罐尾气处理方法，该方法包括将所述储液罐顶部的尾气进行净化，净化后的尾气进行增压，当增压后的尾气中氧气含量低于2体积％时，则将增压后的尾气进行轻烃回收；当增压后的尾气中氧气含量不低于2体积％时，则将增压后的尾气进行焚烧；

当所述储液罐顶部的压力低于储液罐设定压力时，则逐步降低进行净化的尾气的瞬时量，当进行净化的尾气的瞬时量降至最小值且所述压力仍低于储液罐设定压力时，则向所述储液罐顶部补充惰性气体，且逐步增大所述惰性气体的瞬时通气量；当储液罐顶部压力大于设定压力时，则逐步减小向所述储液罐顶部补充惰性气体的瞬时通气量直至为零，当向所述储液罐顶部补充的惰性气体瞬时通气量为零且所述压力仍高于储液罐设定压力时，则逐步提高进行净化的尾气的瞬时量直至最大值。

11.根据权利要求10所述的尾气处理方法，其中，所述储液罐内的液体为含硫污水，所述尾气中含有选自硫化氢、氨气、硫醇、硫醚和芳香族化合物中的至少一种气体，所述净化的方式包括碱液吸收法、活性炭吸附法或膜分离法。

12.根据权利要求10所述的尾气处理方法，其中，所述增压使净化后的尾气压力增大至20-40KPa，所述增压使用变频水环真空泵来实施，所述进行净化的尾气的瞬时量的最小值为该变频水环真空泵频率为0时的值，所述进行净化的尾气的瞬时量的最大值为该变频水环真空泵频率为满额频率时的值。

13.根据权利要求10-12中任意一项所述的尾气处理方法，其中，所述轻烃回收的方式包括将增压后的尾气送入低压瓦斯系统后，再经压缩送入高压瓦斯系统，进而回收尾气中的轻烃组分。

14.根据权利要求10所述的尾气处理方法，其中，所述储液罐设定压力为0-1.5kPa，优选为0.1-1kPa。

15.根据权利要求10-14中任意一项所述的尾气处理方法，其中，所述逐步降低进行净化的尾气的瞬时量的方式为使所述进行净化的尾气的瞬时量在1-2分钟内降低到最小值；所述逐步提高进行净化的尾气的瞬时量使所述进行净化的尾气的瞬时量在1-2分钟内提高到最大值；

所述逐步增大惰性气体的瞬时通气量使所述储液罐顶部压力在5-10分钟内达到储液罐设定压力，所述逐步减小惰性气体的瞬时通气量使所述储液罐顶部补充的惰性气体在1-2分钟内瞬时通气量为零。

16.根据权利要求10-15中任意一项所述的尾气处理方法，其中，所述惰性气体从所述储液罐顶部液面以上的位置送入储液罐内。

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