CN113355601B - 低成本高耐蚀钢筋及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种低成本高耐蚀钢筋及其生产方法。钢筋的化学成分包括：C≤0.05％，N:0.005％～0.05％，Si≤1％，Mn≤1％，Cr:7.5％～10％，0＜Mo≤1％，V:0.01％～0.2％，C+N:0.02％～0.1％，Si+Mn:1％～2％，Cr+Mo+V:8.5％～11％，余量Fe；铬镍当量比7～9。生产方法中，炼钢期间分两批次加入铬铁合金；第一批次在转炉冶炼中进行添加；第二批次在LF炉精炼中进行添加，所加铬铁合金占总量的1/2～2/3；钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。该钢筋的耐蚀性能和力学性能优异，兼具低成本，适用于海洋工程的使用需求。

Description

低成本高耐蚀钢筋及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种低成本高耐蚀钢筋，以及一种低成本高耐蚀钢筋的生产方法。

背景技术

钢筋混凝土结构是基础设施建设中应用最为广泛的结构形式，钢筋混凝土结构的理论服役年限较长，但在实际工程中，尤其是在沿海工程中，钢筋混凝土由于钢筋发生严重腐蚀破坏而导致实际服役年限远未达到设计年限。

为此，目前针对钢筋的耐蚀性能的提高，存在多种常用的解决方案，例如不锈钢钢筋、环氧树脂涂层钢筋和镀锌钢筋等。然而，除了耐腐蚀性能之外，钢筋的力学性能、焊接性能、生产制造成本等方面也是影响钢筋的实际生产和应用的重要方面。

例如，对于不锈钢钢筋，其腐蚀抗力异常卓越，然而，由于其耐蚀性能时通过添加大量Cr、Ni、Mo等合金元素，导致其原料成本和生产成本相较于普通钢筋呈倍数增长，进而价格高昂而无法广泛应用，并且也不符合节能降耗的社会需求；并且，不锈钢钢筋的焊接性能非常差、不耐点蚀、与普通钢筋搭接时形成宏电池腐蚀。

再例如，对于环氧树脂涂层钢筋和镀锌钢筋，一方面生产工艺复杂，不符合节能减排的环保需求；另一方面环氧树脂涂层或镀锌层服役年限短，容易老化，在运输过程中容易破损，同时这类钢筋均不适合现场机械加工。

因此，开发一种高耐蚀、高强度、高塑性以及低成本的钢筋，存在显著的社会意义和经济效应。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢筋，其抗腐蚀性能和综合力学性能优异，并且兼具较低的成本。

为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种低成本高耐蚀钢筋，其化学成分以质量百分比计包括：C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%，Cr:7.5%~10.0%，Mo≤1.0%，V:0.01%~0.2%，C+N:0.02%~0.1%，Si+Mn:1.0%~2.0%，Cr+Mo+V:8.5%~11.0%，余量为Fe及不可避免的杂质；另外，铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb，镍当量Nieq=Ni+30(C+N)+0.5Mn，7.0≤Creq/Nieq≤9.0。

优选地，所述钢筋的化学成分不包含Nb、Ni、Sn、RE。

优选地，所述钢筋的直径为10~40mm。

优选地，所述钢筋的微观组织为铁素体和贝氏体，其中铁素体所占比例为40%~55%、贝氏体所占比例为45~60%。

优选地，所述钢筋的屈服强度≥400MPa，断后伸长率≥20%，最大力总伸长率≥10%。

优选地，所述钢筋的自腐蚀电流密度是HRB400钢筋的1/50以下。

优选地，在氯离子浓度≥3mol/L的模拟混凝土孔隙液中，所述钢筋的自腐蚀电流密度≤0.13μA/cm²。

为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种所述钢筋的生产方法，其包括依序进行的转炉冶炼工序、LF炉精炼工序、RH真空精炼工序、方坯连铸工序、热连轧工序和冷床冷却工序；

其中，按照所述钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%，分两批次加入总量M的铬铁合金，且所加铬铁合金中的碳含量＜0.1%；第一批次铬铁合金在所述转炉冶炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/3~1/2；第二批次铬铁合金在所述LF炉精炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3；

在所述冷床冷却工序中，钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。

优选地，所述转炉冶炼工序中，铬铁合金先进行烘烤之后再添加至钢水中，烘烤温度≥600℃。

优选地，所述转炉冶炼工序中，在转炉向钢包出钢结束后、钢包到LF炉之前，向钢包内的钢水中添加所述第一批次铬铁合金。

优选地，所述钢筋的生产方法还包括在所述转炉冶炼工序之前的铁水脱硫工序，以制得硫含量≤0.0015%的脱硫后铁水；

所述LF炉精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.15%、钢水温度＞1610℃；

所述RH真空精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.05%、钢水温度＞1600℃。

优选地，所述方坯连铸工序中，通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃。

优选地，所述热连轧工序中，加热炉温度＞1100℃，开轧温度950~1050℃。

为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种所述钢筋的生产方法，其包括：

1）炼钢

通过转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空精炼依序进行炼钢，期间不添加Nb、Ni、Sn、RE合金，且按照所述钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%，分两批次加入总量M的铬铁合金，且所加铬铁合金中的碳含量＜0.1%；第一批次铬铁合金在所述转炉冶炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/3~1/2；第二批次铬铁合金在所述LF炉精炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3；

2）方坯连铸

通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃；

3）热连轧

加热炉温度＞1100℃，开轧温度950~1050℃；

4）冷床冷却

钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：

（1）其化学成分的设计，采用超低碳+铬钼钒氮合金成分体系，通过铬当量Creq与镍当量Nieq的比值，实现在不含有Nb、Ni、Sn、RE等贵金属/稀土元素的低合金原料成本情况下，并且，使钢筋具有优异的抗腐蚀性能和综合力学性能，整体综合性能优异，适用于海洋工程的使用需求；

（2）在上述化学成分设计方案的情况下，采用铬铁合金分批次添加、低温上冷床以及冷速控制技术，在低合金成本的同时，降低了制造成本，并进一步优化所得钢筋的整体综合性能，适宜于实际生产加工，工艺操作简便易控，保证实际生产的工况顺行，具有更高的社会意义和经济效应。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的介绍，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

本发明一实施方式提供了一种钢筋，其具体为一种低成本高耐蚀钢筋，也即该钢筋具有较高的耐蚀性能，并且具有较低的成本。具体地，所述钢筋的化学成分以质量百分比计包括：C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%，Cr:7.5%~10.0%，Mo≤1.0%，V:0.01%~0.2%，余量为Fe及不可避免的杂质。

并且，所述钢筋的化学成分中C、N、Si、Mn、Cr、Mo和V的质量百分比还满足：C+N:0.02%~0.1%，Si+Mn:1.0%~2.0%，Cr+Mo+V:8.5%~11.0%。

并且，所述钢筋的化学成分中，铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb，镍当量Nieq=Ni+30(C+N)+0.5Mn，7.0≤Creq/Nieq≤9.0。也即，以Cr、Mo、Si和Nb的质量百分比，限定出铬当量Creq；以Ni、C、N和Mn的质量百分比，限定出镍当量Nieq，铬当量Creq与镍当量Nieq的比值为7.0~9.0。

如此，本发明一实施方式中钢筋的化学成分的设计，采用超低碳+铬钼钒氮合金成分体系，通过铬当量Creq与镍当量Nieq的比值，实现在不含有Nb、Ni、Sn、RE等贵金属/稀土元素的低合金原料成本情况下，使钢筋具有优异的力学性能及耐蚀性能，即具有高强度、高塑性和高耐蚀性能。

其中，所述钢筋中各个化学成分的作用进行说明如下。

C和N：二者均为强化元素，也是奥氏体形成元素，对钢筋组织控制有重要影响；C元素利于减少钢筋内部各区域之间的电位差，从而降低腐蚀速率，N元素对钢材的耐点蚀性能有利，然而，晶界富集的碳氮化物容易产生晶间腐蚀，降低钢材耐腐蚀性能；另外，碳氮化物也可以降低塑性；可见，C、N在提升钢筋的综合性能方面相互影响、彼此关联。在本发明的化学成分设计中，C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，且C+N:0.02%~0.1%。

Si：固溶强化元素，其固溶于铁素体，能抑制C元素在奥氏体中的扩散、延迟铁素体和珠光体相变，提升钢筋的屈服强度和抗拉强度；同时，也是铁素体形成元素，硅与钼结合对提高抗腐蚀性及抗氧化性有一定作用；然而Si含量过高会降低钢材的塑性，劣化钢筋的焊接性能。本发明的化学成分设计中，Si含量控制在1.0%以下。

Mn：奥氏体形成元素，固溶强化元素，可以提高盘条的强度，还可以与有害元素S结合以降低钢筋的热脆性；然而，Mn含量过高时，钢筋的塑性、冲击韧性、焊接性能等均会下降；本发明的化学成分设计中，Mn含量控制在1.0%以下。

Cr：重要的耐蚀元素，可以在钢筋表面形成氧化物钝化膜，从而有效地阻止钢筋氧化、提高钢筋基体的耐腐蚀能力；另外，Cr也是铁素体和碳化物生成元素，对钢材组织性能有重要影响。本发明的化学成分设计中，Cr含量控制在7.5%~10.0%。

Mo：重要的耐蚀元素，使钢筋表面发生钝化，还可以防止钢筋在氯化物溶液中发生点蚀，从而整体上提升钢筋在多种环境下的抗腐蚀性能。本发明的化学成分设计中，Mo含量控制在1.0%以下。

V：主要通过析出细小的V(C,N)钉扎奥氏体晶界，细化奥氏体晶粒，提高强韧性，本发明的化学成分设计中，V含量为0.01~0.2%。

从整体上而言，Cr是提高钢材耐蚀性能的强有利元素，C是提高钢材强度最经济的元素，两者结合容易生产一系列碳化物析出，在提高强度的同时，降低塑性以及耐腐蚀性；N可以显著提高强度和耐点蚀性能，但会增加钢的脆性；而Mo对钢材耐腐蚀性及耐点蚀性的提升有显著效果，但其价格高昂；另外，Cr、Mo属于铁素体形成元素，而C、N属于奥氏体形成元素，科学合理配置C、N、Cr、Mo元素含量是钢材最终微观组织控制的关键。在本发明一实施方式中，采用超低碳+铬钼钒氮合金成分体系，结合铬当量Creq与镍当量Nieq的比值为7.0~9.0，钢筋微观组织、力学性能、耐蚀性能及成本控制得到最优化。

进一步地，本实施方式中，所述钢筋的微观组织为铁素体和贝氏体，其中铁素体所占比例为40%~55%、贝氏体所占比例为45~60%。如此，微观组织及其铁素体和贝氏体比例，对于所述钢筋的影响进一步体现在两方面：一方面是力学性能，本实施方式中贝氏体的含量可以保证钢筋的强度，铁素体的含量可以保证钢筋的塑性，二者相结合，可以使得钢筋的屈服强度、断后伸长率和最大力总伸长率优异；另一方面是耐蚀性能，保证一定的贝氏体组织比例，可以提升钢筋的耐腐蚀性能。

在力学性能方面，所述钢筋的屈服强度≥400MPa，断后伸长率≥20%，最大力总伸长率≥10%。

在耐蚀性能方面，采用电化学腐蚀试验进行检测，所述钢筋的自腐蚀电流密度是HRB400钢筋的1/50以下。例如，在氯离子浓度≥3mol/L的模拟混凝土孔隙液中，所述钢筋的自腐蚀电流密度≤0.13μA/cm²。

其中，所采用的电化学腐蚀试验的具体方法可以为：电化学试验依照GB/T24196-2009《金属和合金的腐蚀电化学试验方法恒电位和动电位极化测量导则》执行，采用三电极体系，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为Pt片，测试溶液为氯离子浓度≥3mol/L的模拟混凝土孔隙液；极化曲线测试扫描范围为相对于试样自腐蚀电位-300~600mV，扫描频率为1mV/s；电化学阻抗测试扫描频率范围为105~10-2Hz，交流激励信号幅值为±5mV。

进一步地，所述钢筋的直径为10~40mm，以满足海洋工程中对于钢筋的要求。

进一步地，本实施方式提供了一种上述钢筋的生产方法。所述生产方法的工艺路线包括依序进行的转炉冶炼工序、LF炉精炼工序、RH真空精炼工序、方坯连铸工序、热连轧工序和冷床冷却工序。下面按照步骤顺序对所述生产方法进行详细介绍。

（1）炼钢

在该步骤中，依次采用转炉冶炼工序、LF炉精炼工序、RH真空精炼工序进行炼钢。在该炼钢过程中，按照所述钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%，分两批次加入总量M的铬铁合金，也即加入总量M的铬铁合金，可以实现钢筋中Cr含量为7.5%~10.0%的合金化调控。所加铬铁合金中的碳含量＜0.1%。

第一批次铬铁合金在所述转炉冶炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/3~1/2；第二批次铬铁合金在所述LF炉精炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3。

如此，通过铬铁合金中碳含量，可以控制铬铁合金加入后钢水的增碳量，从而确保成品碳含量满足设计要求；而铬铁合金在转炉和LF炉分批加入，且LF加入量（即第二批次）总量M的1/2~2/3，一方面可以保证钢水的温度不会因为铬铁合金的大量加入而降低，从而进一步保证钢筋的综合性能，另一方面这样可使LF炉精炼的时间不会过长，保证生产连贯进行，降低对设备的伤害。

而且，该炼钢期间不添加Nb、Ni、Sn、RE合金，炼制所得钢水的化学成分以质量百分比计包括：C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%，Cr:7.5%~10.0%，0＜Mo≤1.0%，V:0.01%~0.2%，C+N:0.02%~0.1%，Si+Mn:1.0%~2.0%，Cr+Mo+V:8.5%~11.0%，余量为Fe及不可避免的杂质；另外，铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb，镍当量Nieq=Ni+30(C+N)+0.5Mn，7.0≤Creq/Nieq≤9.0。如此，基于该化学成分设计方案，可以实现在低成本的情况下保证钢筋的综合性能优异。

优选地，所述转炉冶炼工序中，铬铁合金先进行烘烤之后再添加至钢水中，烘烤温度≥600℃，如此，在添加铬铁合金前后，可以避免钢水的温降太大，提高生产节奏；并且，在转炉向钢包出钢结束后、钢包到LF炉之前，向钢包内的钢水中添加所述第一批次铬铁合金，如此，一方面有利于保证铬铁合金中铬元素的收得率，另一方面可降低生产难度。

进一步优选地，所述LF炉精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.15%、钢水温度＞1610℃。这样，通过钢水终点C含量和出钢温度的控制，可减少后续RH真空精炼工序中的脱碳压力。

进一步优选地，所述RH真空精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.05%、钢水温度＞1600℃。该工序主要是脱碳及脱氧，终点C的控制，一方面可保证钢筋成品碳含量，另一方面可控制RH精炼时间，保证生产节奏及降低设备损伤；而出钢温度的控制，此处为脱碳结束后加入脱氧合金，并完成脱氧后的钢水温度，则可以保证钢水的质量以及中间包的温度，实现后续方坯连铸工序中的连浇工艺。

进一步优选地，该炼钢过程还包括在所述转炉冶炼工序之前的铁水脱硫工序，以制得硫含量≤0.0015%的脱硫后铁水。

（2）方坯连铸

通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃。如此，可以保证连铸的顺利进行，避免因温度过高而拉漏、以及避免因温度过低而在结晶器内结块；并且，通过快冷至300℃以下的工艺手段，在本发明的钢筋合金成分体系的基础上，钢筋中不会出现马氏体组织，从而避免出现过大的内应力和坯料的表面裂纹，同时可以使得方坯具有磁性，从而方便进行快速翻运。

（3）热连轧

加热炉温度＞1100℃，以保证合金元素的固溶；开轧温度950~1050℃，一方面保证轧制变形抗力不会过大，另一方面保证轧制在再结晶区进行，从而利于钢筋微观组织的有效控制。

（4）冷床冷却

钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。在本发明的钢筋合金成分体系的基础上，通过上冷床温度和冷速的控制，实现微观组织中各组织相组成和各组织相比例的精细控制。

由此，相较于现有技术，本发明一实施方式的有益效果在于：

（1）其化学成分的设计，采用超低碳+铬钼钒氮合金成分体系，通过铬当量Creq与镍当量Nieq的比值，实现在不含有Nb、Ni、Sn、RE等贵金属/稀土元素的低合金原料成本情况下，并且，使钢筋具有优异的抗腐蚀性能和综合力学性能，整体综合性能优异，适用于海洋工程的使用需求；

（2）在上述化学成分设计方案的情况下，采用铬铁合金分批次添加、低温上冷床以及冷速控制技术，在低合金成本的同时，降低了制造成本，并进一步优化所得钢筋的整体综合性能，适宜于实际生产加工，工艺操作简便易控，保证实际生产的工况顺行，具有更高的社会意义和经济效应。

下面提供按照本发明予以实施的实施例1~4，结合对比例1~4，来对本发明进一步说明。可以理解的是，以下仅为本发明的部分优选的实施例，而并非本发明的全部实施情况，在前述实施方式的基础上进行的其它实施例，未脱离本发明的技艺宗旨。

实施例1~4和对比例1~4的钢筋的化学成分如表1所示。

[表1]

实施例1~4和对比例1~4的钢筋，均采用本发明一实施方式的生产方法制备而成，即采用铁水脱硫→转炉冶炼→LF炉精炼→RH真空精炼→方坯连铸→热连轧→冷床冷却的工艺路线，具体地：

（1）铁水脱硫：对铁水进行预脱硫，脱硫后S≤0.0015%；

（2）转炉冶炼：采用碳含量＜0.1%的铬铁合金，铬铁合金先进行烘烤，烘烤温度≥600℃；之后，在转炉向钢包出钢结束后、钢包到LF炉之前，向钢包内的钢水中添加经过烘烤的铬铁合金；此次添加铬铁合金的量为总量M的1/3~1/2；其中，总量M按照钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%予以确定；

（3）LF炉精炼：期间添加第二批次铬铁合金，同样采用碳含量＜0.1%的铬铁合金，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3；出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.15%、钢水温度＞1610℃；

（4）RH真空精炼：出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.05%、钢水温度＞1600℃；

其中，铬铁合金中的碳含量（以质量百分比计）、铬铁合金的烘烤温度、LF炉精炼中所加铬铁合金占总量M的百分比、LF炉精炼中出钢时C含量和钢水温度、RH真空精炼中出钢时C含量和钢水温度等，均如表2所示予以控制；

[表2]

（5）方坯连铸：通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃；

（6）热连轧：将方坯轧制成直径10~40mm的直条钢筋，加热炉温度＞1100℃，开轧温度950~1050℃；

（7）冷床冷却：钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。

其中，中间包连浇时钢水温度、加热炉温度、开轧温度、钢筋上冷床的温度、冷速、等，均如表3所示予以控制。

[表3]

实施例1~4和对比例1~4的钢筋直径如表4所示；对实施例1~4和对比例1~4的钢筋，按照相同的测试方法进行取样并进行金相组织检测、性能检测，所得微观组织、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率A、最大力总伸长率Agt分别如表4所示。

并且，对实施例1~4和对比例1~4的钢筋，按照相同的方法进行电化学腐蚀试验，具体可以是：电化学试验依照GB/T24196-2009《金属和合金的腐蚀电化学试验方法恒电位和动电位极化测量导则》执行，采用三电极体系，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为Pt片，测试溶液为氯离子浓度≥3mol/L的模拟混凝土孔隙液；极化曲线测试扫描范围为相对于试样自腐蚀电位-300~600mV，扫描频率为1mV/s；电化学阻抗测试扫描频率范围为105~10-2Hz，交流激励信号幅值为±5mV。所得自腐蚀电流密度、以及自腐蚀电流密度与HRB400自腐蚀电流密度的比值，分别如表4所示。

[表4]

从表4中可以看出，按照本实施方式予以生产的实施例1~4中的钢筋，综合性能非常优异：合金成分中不添加Ni、Nb、Sn、RE等贵金属/稀土元素，合金成本低；钢筋组织为铁素体和贝氏体，其中铁素体占比40-55%，贝氏体占比45-60%；钢筋屈服强度≥400MPa，断后延伸率≥20%，最大力总伸长率≥10%，自腐蚀电流密度小于普通钢筋（例如HRB400）的1/50，各项指标远超普通钢筋的常规要求，满足国标GB/T34206对高耐蚀性钢筋的性能要求。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，其化学成分以质量百分比计包括：C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%，Cr:7.5%~10.0%，0＜Mo≤1.0%，V:0.01%~0.2%，C+N:0.02%~0.1%，Si+Mn:1.0%~2.0%，Cr+Mo+V:8.5%~11.0%，余量为Fe及不可避免的杂质；另外，铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb，镍当量Nieq=Ni+30(C+N)+0.5Mn，7.0≤Creq/Nieq≤9.0；其微观组织为铁素体和贝氏体，其中铁素体所占比例大于40%小于等于55%、贝氏体所占比例大于等于45小于60%；

钢筋的生产方法包括依序进行的转炉冶炼工序、LF炉精炼工序、RH真空精炼工序、方坯连铸工序、热连轧工序和冷床冷却工序；

其中，按照所述钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%，分两批次加入总量M的铬铁合金，且所加铬铁合金中的碳含量＜0.1%；第一批次铬铁合金在所述转炉冶炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/3~1/2；第二批次铬铁合金在所述LF炉精炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3；

在所述冷床冷却工序中，钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。

2.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，其化学成分不包含Nb、Ni、Sn、RE。

3.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，直径为10~40mm。

4.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，其屈服强度≥400MPa，断后伸长率≥20%，最大力总伸长率≥10%。

5.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，其自腐蚀电流密度是HRB400钢筋的1/50以下。

6.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，在氯离子浓度≥3mol/L的模拟混凝土孔隙液中，所述钢筋的自腐蚀电流密度≤0.13μA/cm²。

7.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，铬铁合金先进行烘烤之后再添加至钢水中，烘烤温度≥600℃。

8.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，在转炉向钢包出钢结束后、钢包到LF炉之前，向钢包内的钢水中添加所述第一批次铬铁合金。

9.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，其生产方法还包括在所述转炉冶炼工序之前的铁水脱硫工序，以制得硫含量≤0.0015%的脱硫后铁水；

所述LF炉精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.15%、钢水温度＞1610℃；

所述RH真空精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.05%、钢水温度＞1600℃。

10.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，所述方坯连铸工序中，通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃。

11.根据权利要求1所述的低成本高耐蚀钢筋，其特征在于，所述热连轧工序中，加热炉温度＞1100℃，开轧温度950~1050℃。

12.一种低成本高耐蚀钢筋的生产方法，其特征在于，所述钢筋的化学成分以质量百分比计包括：C≤0.05%，N:0.005%~0.05%，Si≤1.0%，Mn≤1.0%，Cr:7.5%~10.0%，Mo≤1.0%，V:0.01%~0.2%，C+N:0.02%~0.1%，Si+Mn:1.0%~2.0%，Cr+Mo+V:8.5%~11.0%，余量为Fe及不可避免的杂质；另外，铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb，镍当量Nieq=Ni+30(C+N)+0.5Mn，7.0≤Creq/Nieq≤9.0；钢筋的微观组织为铁素体和贝氏体，其中铁素体所占比例大于40%小于等于55%、贝氏体所占比例大于等于45小于60%；所述生产方法包括：

1）炼钢

通过转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空精炼依序进行炼钢，按照所述钢筋的化学成分中Cr的质量百分比为7.5%~10.0%，分两批次加入总量M的铬铁合金，且所加铬铁合金中的碳含量＜0.1%；第一批次铬铁合金在所述转炉冶炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/3~1/2；第二批次铬铁合金在所述LF炉精炼工序中进行添加，所加铬铁合金占总量M的1/2~2/3；

2）方坯连铸

通过中间包连浇获得连铸坯，之后将连铸坯切断成多个方坯，而后快冷至300℃以下，其中，中间包连浇时钢水温度1540~1560℃；

3）热连轧

加热炉温度＞1100℃，开轧温度950~1050℃；

4）冷床冷却

钢筋上冷床的温度≥840℃，控制冷速≤1.5℃/s。

13.根据权利要求12所述的低成本高耐蚀钢筋的生产方法，其特征在于，在步骤1的炼钢期间不添加Nb、Ni、Sn、RE合金。

14.根据权利要求12所述的低成本高耐蚀钢筋的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，铬铁合金先进行烘烤之后再添加至钢水中，烘烤温度≥600℃。

15.根据权利要求12所述的低成本高耐蚀钢筋的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，在转炉向钢包出钢结束后、钢包到LF炉之前，向钢包内的钢水中添加所述第一批次铬铁合金。

16.根据权利要求12所述的低成本高耐蚀钢筋的生产方法，其特征在于，在步骤1的炼钢中，还包括在所述转炉冶炼工序之前的铁水脱硫工序，以制得硫含量≤0.0015%的脱硫后铁水；

所述LF炉精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.15%、钢水温度＞1610℃；

所述RH真空精炼工序中，出钢时满足钢水中C含量以质量百分比计≤0.05%、钢水温度＞1600℃。