CN1132664C

CN1132664C - 湿式排烟脱硫装置

Info

Publication number: CN1132664C
Application number: CN998013293A
Authority: CN
Inventors: 鬼塚雅和; 高品彻; 篠田岳男
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1998-08-11
Filing date: 1999-08-10
Publication date: 2003-12-31
Anticipated expiration: 2019-08-10
Also published as: KR100366159B1; KR20010015705A; US6896851B1; WO2000009243A1; DE69921605D1; EP1029579A1; DE69921605T2; CN1275095A; TR200000936T1; EP1029579B1; JP3486399B2; TW469164B; HK1029543A1; EP1029579A4

Abstract

通过吸收液清洗燃料排气中的SO₂而进行脱硫的湿式排烟脱硫装置中，具有一端形成开口作为吸收塔的液槽内输出口的吸收液循环用管道中安装空气吹入管，该吹入管的出口开口位置，在吸收液循环用管道内径为D时，设置在从该管端部计3D～10D范围的上流位置处，将空气吹入管的端部插入管道中，使其端部向下流一侧形成具有半开口状的开口面，或者，在空气吹入管安装位置的上流处设置节流孔，同时，将上述吹入管的出口开口位置位于由节流孔形成的负压区域内。

Description

湿式排烟脱硫装置

技术领域

本发明是关于利用含碱吸收液洗除由锅炉等所产生燃烧排气中的SO₂，以进行脱硫的湿式排烟脱硫装置的改进。

技术背景

当燃烧含硫成分的燃料时，将灰中的固体物除去后，作为亚硫酸气体(SO₂)排放到大气中，这不仅对人体、动物产生恶烈影响，而且作为酸雨降落在大地上，对环境也产生极大的恶烈影响。

因此，在以前的大型燃烧设备和工厂中，都安装有排烟脱硫装置，其中大多数是湿式排烟脱硫装置。

这种湿式脱硫法，是使含有石灰等碱性吸收液和排气进行气液接触除去SO₂，同时，从排气中吸收的SO₂，在吸收液中生成亚硫酸盐，再将其氧化形成稳定的硫酸盐，通常采用的氧化方法是向吸收液中吹入空气。

以前，对这种向吸收液中吹入空气的方法，开发研制了各种各样的技术，例如，在图13(A)中所示的吸收塔101中采用的技术是利用多个固定吹管116向整个液槽部分102中吹入空气10的空气吹入技术(A)、如图13(B)所示，利用多个旋转吹管115，各自一边旋转一边将空气10吹入整个液槽部分102中的空气吹入技术(B)、如图13(C)所示，将多个固定吹管117与搅拌机119的扩散搅拌功能组合使用的空气吹入技术(C)、如图14所示，在液体槽部分102外面，单独安装循环泵118b，并配置吸收液循环用的独立管道118，在该管道118中配置空气吹管118a，在该管道118内，预先形成气液混合体，使其以喷雾状吹入，同时组合使用搅拌机119的扩散功能，将空气10吹入整个液槽部分102中的空气吹入技术(D)等。

另外还有，不采用上述空气吹入技术(D)中的吸收液循环用独立管道118，而是使用由向排气中散布吸收液的吸收液散布管道103形成分支的吸收液循环用分支管110c(参照图12)，同时不再使用搅拌机119的空气吹入技术(E)。

上述各种空气吹入方法中，图13(B)中所示的空气吹入技术(B)，不需要设置吸收液循环用的独立管道，也不需要设置搅拌机等，虽然氧化性能很高，但是，在目前占主流的对流式吸收塔中，就其形状讲，是很难设置的。图13(A)的现状是，使用多个固定吹管116的空气吹入技术(A)，所用罐的大型化，由于它所具有的氧化能力受限制，而无法避免因此不适宜。

作为解决上述问题的方法，提出了种种方案，为实现空气吹入技术的强烈愿望是，可在罐的侧面设置，提高布置的自由度，使具有和上述空气吹入技术B同等氧化性能。

另外，在上述空气吹入技术(C)、(D)中见到的搅拌机119设置，从保持高效氧化性能和防止由氧化而生成的生成物沉降堆积方面考虑，还是必要的，但是，带来的问题是设置搅拌机不仅增大了设备费用，而且设备过于大型化。

目前所使用的设备中，例如有，在实开昭62-194423号公报中记载的设备。

同一公报中所示空气吹入装置的结构是，将排气导入部分连接在吸收塔上，同时，从吸收塔底部的液槽连接附设在吸收塔上部的吸收液散布装置的吸收液散布用管道，在这样的湿式排烟脱硫装置中，配置有由上述吸收液散布用管所形成的分支，与吸收塔底部的液槽部分连接的吸收液循环用分支管，并在该分支管中附设空气吹入装置。

对于该公报所示的空气吹入办法(空气吹入装置)的更具体结构如下，参照图10进行描述。

如图10所见，该方案应当属于上述空气吹入方法E。

吸收塔101底部的液槽部分102的吸收液通过循环泵104和吸收液散布用管103，导入图中未示出的排气通路中并进行散布，散布液吸收溶解排气中的SO₂后，回流贮存在液槽部分102中。

该方案中，作为该液槽部分102的吸收液的氧化方法，可利用下述所示空气吹入办法。

即，在上述吸收液散布用管103的循环泵104下流设置吸收液循环用分支管110a，它的一端与上述循环泵104连接，另一端与液槽部分102连通。进而在该分支管110a中设置直径比它小的空气吸入管105，并将端部105a插入，并且使端部105a的轴心弯曲设置在分支管110a的轴心中的位置上。使吹入空气流10与分支管110a中流动的吸收液11，以同方向流动，在其轴心处形成合流而流向下流方向的开口。另外，与上述空气吹入管105连接设置吹入空气用的吹入鼓风机106。

然而，除了上述空气吹入装置外，还提出了利用吹入空气促进吸收液氧化的另一种方法，使吹入空气微细化的另外方法和不需要设置搅拌机的方法。

例如，根据特开平8-257347号公报中公开的方案，如图11(A)、(B)所见，从设在吸收塔101下部的液槽部分(循环罐)102的上部，通过循环泵104，并通过吸收液散布用管103，由未图示的散布喷嘴进行散布，在落下过程中，和排气接触后，形成含有高浓度亚硫酸的吸收液的下落流，通过导入管110b直接导入到液槽部分102的底部，在液槽部分102内，依靠上述下落流的落下压力形成吸收液的上升流，这样就构成了防止石膏等粒子沉降的扩散机能。

在吸收液11导入液槽部分102底部的过程中，吹入氧化用的空气10，或者，吹入导入管110b内，与上述含有高浓度亚硫酸的吸收液接触，提高氧化反应速度，接着，通过设在上述底部具有吹出孔111a的盘状分散管111使空气10形成细小的气泡，均匀分散在液流部分102中。

即，上述方案中，作为促进吸收液氧化的方法，是将空气吹入与排气接触后含有高浓度亚硫酸的吸收液中，可获得很高的氧化反应速度。作为获得有效气液接触而使吹入空气细微化的方法，基于落下时的压力，向在导管内流动的吸收液吹入空气，气液混合流体在导入管的端部通过具有很多个吹出孔的环状分散管111喷出，吹入的空气可形成细微化。同样，将上述分散管设置在整个液槽部分的底部，可使空气吹入到整个区域内。

然而，产生的问题是粒子沉降到上述空气吹出孔111a处而结垢，特别是对维修带来很多问题。

作为不需设置搅拌设备，就能分散吹入空气，防止石膏等生成物结垢附着或堆积，而提出使上述构成的液槽部分内部的贮存液具有流动性的另一种方案，该方案构成如图12所示，在液槽部分(循环罐)102的法线方向上，以规定的角度设置多个吹入喷流的喷射嘴112，其构成是使液槽部分102内的吸收液以箭头A的方向，沿着液槽部分102的内壁流动，并形成搅拌，在上述喷射嘴112基部和液槽部分102之间通过喷射泵113设置有吸收液循环用独立管110c，而且，在靠近喷射嘴112基部附近设置空气吹入管114。这种情况存在的问题是，在液槽部分102的吸收塔周围需要有相当大的空间，这必然导致设备大型化，同时，就氧化空气气泡微细化、和向吸收液内分散等方面，仍然存在进一步改进的问题。

另外，上述图10中，预先向吸收液循环用分支管110a中进行空气吹入，以分散的微细气泡吹入液槽部分102中的方法，存在以下问题。

即，其一是，吹入的空气10对于分支管以高压集中，所以在分支管内一部分区域形成负压空洞，并且吸收液的压力易于变动，很不稳定，也很容易在分支管内面上形成腐蚀。另一个问题是，在分支管内气液合流后，分散的气泡达到均匀化，需要流动相当长的距离，从气液合流部分到液槽部分的分支管长度必须很长，所以，要想设备小型化，降低设备费用，这一问题必须解决。

发明公开

本发明就是为解决上述问题而提出的，其目的是提供一种省空间、设备小型化、设备费用低廉、维修容易的费用低，可在低动力下运行的湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置。它由保持有效的氧化设备的低成本和小型化并利用水流分层的空气吹入而不用鼓风机的气液混合方法，不用搅拌机的气液混合体的喷流形成的方法而构成。

为了达到上述目的，本发明的特征是，在利用含碱吸收液清洗燃烧排气中硫氧化物气体(SO₂，SO₃等)，进行脱硫的湿式排烟脱硫装置中，作为向吸收塔液槽内的排出口，在一端开口的吸收液循环用管道内配置空气吹入管，它的安装位置，当吸收液循环用管道的内径为D时，取在从该管道端处计3D～10D的上流侧处。

这种情况，上述管道设置在连接槽部分和吸收液散布装置的主管中的循环泵下流侧，是进行分支的分支管，所以在分支管一侧不需要单独的循环泵。

根据上述结构，由于将空气吹入管的安装位置设定在从内径为D的吸收液循环管道端处计3D～10D处，所以由吹入空气而引起的上述管道内的负压区域空洞，在管道的出口处，即可达到稳定，吹入的空气以微细分散状散布在吸收液液槽部分中，所以吸收液的氧化可有效地进行。

另外，当超过10D时，气液合流后的气泡会消失，从而得不到本发明的预期效果。

同样本发明的技术方案是，在将空气吹入安装到上述吸收液循环用管道中时，是将空气吹入管的端部插入到该管道内，使其端部向着下流一侧形成具有半开口形状的开口面。

根据上述发明，使吹入的空气能在吸收液循环用管道内形成水流分层，空气吹入到该分层部分中，和吸收液形成气液混合。

即，将空气吹入管向吸收液循环用管道安装时，将吹入管的端部形成半开口状，使半开口的开口面向着上述分支管的下流方向，对流动水流，构成以半开口的背部的流线形状的背面，按照上述流线形状的背部使空气吹入到很大开口的空洞部分内，所以在管道内由吹入空气引起的空洞部分会急速结束，达到稳定状态。因此，吸收液的压力变动很小，并能抑制管道内产生腐蚀。

即，如图4所示，由于在空气吹入管的半开口部4a处的界面分层被固定住，所以吸收液11和空气10的压力也就稳定，同时，由于半开口部4a的开口面很大，所以也降低了吹出空气的压力。

结果，空洞部分41a达到稳定化，同时，空气在空洞部分41a的末端形成微细化，而分散到吸收液中。

再有，根据上述发明，在管道内吸收液中合流的空气，其压力是低压，合流后，空气在空洞部分41a末端进行微细化而形成细小气泡，分散在周围的吸收液中，所以能够降低空气的供给压力，通过这种压力降低，也就获得了运行费用的节省。

进而，在管道内，气液合流后，气泡达到均匀化而流动距离缩短，所以，从气液合流部分到液槽部分的管道长度也减小，从而能有效地获得设备小型化，设备费用降低。

本发明的再一个技术方案是，在上述管道中安装空气吹入管时，在空气吹入管安装处的上流处设置节流孔，该节流孔形成的负压区域，成为上述吹入管的出口开口处。根据上述发明，在管路中配置产生压缩流体的节流孔板，该节流孔产生的水流分层形成负压区域(空洞部分)，使空气抽吸(自吸)而供给，在该空洞部分内产生空洞漩涡，使气液进行混合，由于缩流后的流体膨胀而加压，所以上述气液混合体，剪断分散为细微气泡的排出口，以喷流状向液槽部分内喷出。

这种情况，为圆满地达到上述效果，节流孔的孔径相对于分支管口径设定为2/3～3/4，优选是将上述吸收液通过节流孔的流速，即节流孔处流速设定为8～14m/sec。

同样根据本发明，以喷流状排出的气液混合体能将液槽部分内的贮留液置于搅拌状态下，具有很高的氧化机能，而不需要设置搅拌机。

即，本发明，利用上述空洞处的负压使空气具有自吸能力，所以无需设置供给空气用的鼓风机，由于上述气液混合流体在缩流后流动膨胀产生高压化的过程中，由剪断分散形成细微气泡的排出口，在液槽部分形成气液混合流的喷射，所以能在液槽内产生搅拌动力，不需要设置搅拌机，就具有很高氧化性。

上述发明中，节流孔的形式，只要将另外准备的节流孔板夹持在管路中就行，这可以将设备费用降低很多，正如上述，吹入空气是以自吸式进气，所以省去了鼓风机，使设备小型化。在从吸收液循环泵的分支的吸收液处，可获得所需要的高效氧化性能，将安装空气吹入管的吸收液循环用管道形成独立的管道，所以也就不必设置低压泵了。

此外，能够形成细微气泡的气液混合办法，可以使气液混合处的导管内面(管道内面)的腐蚀现象，即使在长期运行下也能减少，这省去空间、设备小型化、降低了设备费用，维修容易且费用低，并低动力运行。

附图的简单说明

图1是本发明实施例中湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置重要结构的部分纵向剖视图。

图2是图1中吸收液循环用分支管和空气吹入管之间关系的放大示意图，(A)是纵向剖视图，(B)是正面视图。

图3是本发明第2个实施例中吸收液循环用分支管和空气吹入管之间关系的示意图，(A)是纵向剖视图，(B)是正面视图。

图4是表示本发明图2中吸收液循环用分支管和空气吹入管之间关系的放大图。

图5是本发明第3实施例湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置的主要结构所示的部分纵剖视图。

图6是由分支管和空气吹入管构成的喷射喷嘴主要部分的结构图。

图7(A)是利用图6喷射喷嘴的节流孔形成的负压区和在区域内产生空洞漩涡状况的模式图，(B)是在该喷射喷嘴的负压区内压力变化状况模式图。

图8(A)作为空气抽吸流量与节流孔径之间的关系，是抽吸空气量与节流孔开口面积的比值与节流孔处液体喷出流速之间关系的曲线图，(B)是由节流孔喷出液体的流速和细微化能力的关系图。图中，使用细微化空气流量与节流孔节流部分面积的比值表示其关系的示意图。

图9(A)是在喷流到达点，该距离和喷嘴(分支管)口径之比，与喷嘴(分支管)喷射动压之间关系的示意图，(B)是利用鼓风机通气时，和利用100mm节流孔抽吸通气时的液流量和排出压力之间关系的示意图。

图10是一现有湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置的一实施例，其主要部分的简要图。

图11是一另一例的现有湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置简要图。

图12是又一例的现有湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置简要图。

图13是现有湿式排烟脱硫装置中的空气吹入装置的基本分类简要图，(A)是配置了多个固定吹入管时的示意图，(B)是使用多个旋转吹入管时的示意图，(C)是具有多个带搅拌机的空气吹入管时示意图。

图14是现有湿式排烟脱硫装置的空气吹入装置图13中所示分类的其他分类，在吸收液循环用独立管道中设置空气吹入管，而且设有搅拌机的装置的结构简要示意图。

图15是适用于本发明的湿式排烟脱硫装置的整体结构图。

通常，作为上述图中符号的说明，1为吸收塔，2为液槽部分、3为吸收液循环用分支管、4为空气吹入管，4a为端部，5为节流孔，6为负压区，10为空气，11为循环吸收液，12为气液混合体。

实施发明的最佳形式

以下用图中所示实施例详细说明本发明。但是，这实施例中记载的部件形状，其他的相对配置等，除非有特定记载，本发明的范围并不予以限定，只不过是简单说明实例。

图1和图2表示第1个实施例、图3表示第2个实施例、图5表示第3个实施例、图15表示本发明适用的湿式排烟脱硫装置整体结构图。

图1、图2和图15中，2是在湿式排烟脱硫装置中，设在吸收塔1下部的液槽部分，在该液槽部分2中贮存含石灰等碱性成分的水溶液吸收液。在吸收塔1中，如公知的那样，对于从锅炉等燃烧设备导入的燃烧排气A，

由喷淋等散布装置52散布由液槽部分2供给的吸收液，吸收排气中的SO₂等硫的氧化物气体吸收在该吸收液中。同样含所捕获SO₂的吸收液在吸收塔内滴下或流下返回到液槽部分2中。去除SO₂等硫的氧化物气体的排气，由除雾器50除雾后，由排烟导出部分51排放到下一道工序的排烟处理部分，或排入大气中。

另一方面，由于液槽部分2的吸收液中含有亚硫酸盐，所以必须将它氧化而以稳定的硫酸盐形式取出，所以要附设空气吹入装置，以向湿式排烟脱硫装置的液槽部分2中供入充足的空气10。

在该实施例中的空气吹入装置中，如图1和图15所示，在上流侧面安装泵53，将吸收液散布用管55进行分支的分支管3，通过阀56，从侧壁插入液槽2中，将其出口端3a，在液槽部分2中作为排出口而形成开口。

同样，从靠近上述分支管3的液槽2侧壁附近的管道3，插设空气吹入管4的端部4a，如图4所示，将插入的端部4a以形成半开口的形状向着上述管道3的下流，而形成空洞部分41a。换句话说，就是使端部4a的横断面向着下流方向形成半圆凹状，向着下流方向形成空洞部分41a。同样，半开口端部4a的自由端，则插入到到达吸收液循环用分支管3的对面的内周面位置。

在图1例中，相对于吸收液循环用分支管3中的空气吹入管4的合流位置，即安装位置，设定在液槽部分2的外侧，自不必再说，该合流位置也设定在液槽部分2的内侧。

如图2、图3所示，对于上述插入端部4a的吸收液循环用分支管3，形成上述合流位置的安装位置，当将上述管道3的内径取为D时，则按自管道3端部的3D～10D距离的上流侧设置，与管道3内的吸收液合流的空气压力，即使是低压，合流后直接形成细小气泡，并分散，可提高气液接触效果。

进而，形成半开口状的端部4a的内径，不管怎样，与分支管3的内径D相比，要小，如图2(B)和图3(B)所示，通过在端部4a的上下或左右两端侧形成的间隙3C，形成压缩流体，要使吸收液能顺利通过，最好为0.4D～0.7D。

如图2(B)中所见，端部4a在轴向切断所示的管道形态，是从与分支管3相对的正面看，上述轴向切断面与串过该中心轴心的水平断面一致。如图3(B)所示，配置也可以与穿过分支管3的中心轴心的纵向(垂直方向)断面一致。也可以与穿过上述中心轴心的其他倾斜面一致。端部4a的中心轴线和分支管3的中心轴线形成的夹角角度，如图2(A)所示，略形成直角，如图3(A)所示，也可形成其他的倾斜角。

因此，根据本实施例，空气吹入管4的端部4a形成半开口状，在吸收液循环用分支管3内，与水流相反方向的背部41略呈流线型，向液流方向下流侧的开口面40是半开口，由于就管道直径宽度讲开口面形成较大，所以分支管3内由空气产生的空洞部分41a非常稳定，吸收液的压力变动也很小，因此在管内起到了抑制腐蚀发生的效果。

在图2、图3的实施例中，在分支管3内与吸收液合流的空气，其压力即使是低压，合流后立刻形成细小的气泡，而进行分散，所以可降低空气的供给压力，通过降低压力即可能节减运行费用。

进而，由于开口面40大，而且空气压力很低，所以在分支管3内的气液合流后的气泡达到均匀化时的流动距离很短，从端部4a到液槽部分2的管长度为3D～10D，也可更小，因此，设备能够小型化，并能降低设备费用。另外，不用说上述分支配管3不用由吸收液散布用管进行分支，当然也不用单独地配置循环泵的独立管。

图5和图6表示本发明第3个实施例的简要结构，图7(A)是在由节流孔5产生的负压区域6中，从压缩流体状变到膨胀状态的吸收液11与吸入的空气立刻形成气液混合体12时的状况模式图，图7(B)是负压区域6中压力变化状况的模式图。

在本实施例中，图5和图6中，作为将充足的空气10供入贮有含石灰等碱性成分水溶液吸收液的液槽部分2中的空气吹入装置，本实施例中采用了在图15所示的分支管3中使用节流孔的喷射喷嘴结构。

即，吸收液散布用配管55的循环管53的下流侧进行分支的分支管3，其结构是将其插入到液槽部分2中，使吸收液从它的排出口3a循环排回到液槽部分2中，该分支管3，在从排出口3a延伸到上流的直管部分中设置节流孔5，使开口向着在该节流孔5的出口紧接着的节流孔5形成的负压区域6，设置空气吹入管4。

这时，上述空气吹入管4的位置(开口位置)，配置在从下流排出口3a计的3D～10D的上流位置处。氧化用空气10通过空气吹入管4在负压区域6中，利用吸引力进行自吸，该自吸的空气10通过在负压区6中形成的空洞旋涡，与缩流后的膨胀状态的吸收液11合流，形成气液合流体12。

通过上述节流孔5的吸收液11，如图7(B)所示，在形成负压区域6后开始膨胀，暂时压力至升高点7处，又恢复到原来的正压状态，这期间，自吸的空气10被剪断，同时形成细微气泡，这种气液混合体12从排出口3a形成喷流状态，排回到液槽部分2中。同样，由排出的喷流到达液槽部分2内的规定位置后，形成上升流，并使贮存液置于搅拌状态下，不仅具有很高的高氧化性能，同时也防止了氧化生成物的沉降堆积。

以下是关于本实施例中空气吹入装置的喷射喷嘴，使用口径φ150的分支管，在循环流量为100～350m³/h、通气流量为60～600m³/h的运行条件下，进行喷嘴性能试验，所得结果示于图8～图9。

利用上述节流孔的抽吸压力抽吸空气(自吸)，研究不同口径节流孔的液流量和自吸空气量之间的关系，可知即使在相同的喷射液量下，产生很大负压的小口径节流孔，其抽吸的空气量也很大。图8(A)中，作为空气抽吸流量与节流孔口径的关系，可以作为抽吸空气量与节流孔开口面积的比值与节流孔处液体喷出流速之间的关系进行整理得出。

根据本图可以理解，节流孔处流速约为8～14m/s，且，节流孔口径相对于分支管口径，最好为2/3～3/4。

以下研究抽吸通气时与细微化空气流量间的关系。

抽吸的空气根据液流量喷射而切断成为细微的气泡，这种细微化的能力(空气抽吸时的通气流量界限)与液流量的关系，即使在相同喷射液量下，节流孔口径越小，细微化的空气量趋向于越大。图8(B)示出了节流孔的液体喷出流速和细微化能力的关系。图中研究其关系，使用了细微化空气流量与节流孔剖切面积的比值。

图8(B)中的实线的计算式有下式关系。

U_Bair＝4.5(U₁₀-3.3)²/2g ……(1)其中：U_Bair：细微化空气流量÷节流孔开口面积[m³/m².sec]

U₁₀：由节流孔喷出的液体流速[m/sec]

根据式(1)，为了空气细微化，节流孔处的喷射流速必须在3.3m/sec以上。因此可以理解，满足这一要求，节流孔口径相对于分支管口径，为2/3～3/4。

以下研究喷流达到的距离。

虽然利用喷射流能获得搅拌效果，但为了评价，必须考虑喷射流的到达的距离作为有效的指标。当由喷射喷嘴端部喷出的喷射流达到某一距离时，会以急剧的角度弯曲形成上升流，将这种弯曲点作为喷射流的到达点，将该距离和喷嘴(分支管)口径的比作为和喷嘴(分支管)喷射动压的关系，示于图9(A)中。

根据本图，将喷射流到达的距离L_i和喷射动压Pdn之间的关系归纳为下式(2)。

L_j＝Dn×(0.72Pdn+12)……(2)

Lj：由喷嘴喷出喷射流到达的距离[m]

Dn：喷射喷嘴口径[m]

Pdn：由喷射喷嘴喷出喷射流的动压[KPa]

另外，上述虽然是使用水时的结果，但是在液体中混入盐分时，可以认为到达的距离会趋向于更长。

因此，节流孔口径相对于分支管口径，为2/3～3/4时的氧化负荷比较低，在沉入液深3m处，可利用抽吸空气进行氧化，也可以省去氧化鼓风机。再有，能细微化的空气流量与节流孔处液体流速的关系，用8-10m/sec，约和喷射液流量相同的流量，用12m/sec，达到1.3倍的流量。因此，节流孔处的流速最好在8m/sec以上，为了获得理想的细微化，其上限可在14m/sec以下。

氧化性能，若在细微化空气的范围内，与罐床面积的基准空塔速度成比例地上升，若超过以上的通气量几乎没有效果。虽然自吸，细微化性能随节流孔口径变化，但节流孔口径相对于分支管口径，最好为2/3-3/4，据此，喷射流的到达距离，也可根据运行条件，将分支管口径设定在15以上，才有从排出口向液槽内形成喷射流动力。从向下倾斜的该分支管端部喷射的喷射流到达某距离(上述到达的距离)时，以急剧角度弯曲，形成上升流，在贮留液中产生搅拌流动。

图9(B)中示出利用鼓风机通气与用100mm节流孔以自吸通气时，液流量和排出压力之间的关系。

如图所见，随着通气量的增加，液体排出压力趋向于增高，但得不到大幅度的压力升高。即使用鼓风机进行空气吹入，或利用自吸进行通气，所到达的距离几乎没有差异，即使这样也能确认本发明的效果。

工业上的应用性

正如上述，根据本发明，即使在长时间运行下，都能抑制在吸收液循环用分支管的导管内面上产生腐蚀。从空气吹入管的端部4a到液流部分2的管道长度设定为3D～10D这样一个较小值，可以使设备小型化，并能降低设备费用。

尤其是根据权利要求5中记载的发明，不使用空气吹入用的动力，只采用抽吸方式，气泡细微化能力，与以前的任何形式比较，换算成动力费用时，取得了优异价值，而且，不设置搅拌机，仍能获得和臂旋转式(空气吹入装置B)同等的高氧化性能，可以确立从罐侧面喷射气液混合相流体进行氧化，配置自由度高的侧面安装方式。

Claims

1.一种使用含碱吸收液清洗燃料排气中的SO₂等硫的氧化物气体作为脱硫的湿式排烟脱硫装置，其中吸收液循环用管道的一端开口作为排出口被设置在吸收塔的液槽内，其特征为，在吸收液循环用管道中安装空气吹入管，该吹入管的出口开口位置，是以吸收液循环用管道的内径为D时，设置在从该管道端部计为3D～10D范围的上流位置处。

2.根据权利要求1记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，权利要求1记载的上述管道，是从设在液槽部分和吸收液散布装置间相连接的主管道中的循环泵下流一侧，形成分支的分支管。

3.根据权利要求1记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，在上述管道中安装空气吹入管时，是将空气吹入管的端部插入管道内，使其端部向着下流一侧形成具有半开口状的开口面。

4.根据权利要求1记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，使空气吹入管的端部内径相对于该管道的内径D为0.4D～0.7D。

5.根据权利要求1记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，在上述管道中安装空气吹入管时，在空气吹入管的安装位置上流处设置节流孔，同时在由该节流孔形成的负压区域内，为上述吹入管出口开口的位置。

6.根据权利要求3记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，使上述节流孔的口径相对于分支管口径设定为2/3～3/4。

7.根据权利要求3记载的湿式排烟脱硫装置，其特征是，上述吸收液在通过节流孔处的流速，设定为8-14m/sec。