CN113128715A - 一种辅助设备维修的系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种辅助设备维修的系统及方法，一种辅助设备维修的系统，包括应急维修管理模块、维修人员管理模块、故障预处理模块、备件在线管理模块和维修过程分析与评价模块；一种辅助设备维修的方法，包括以下步骤：应急维修管理、维修人员管理、故障预处理、备件在线管理、维修过程分析与评价等步骤，本发明通过故障预处理模块，实现故障与维修人员的精确匹配，提高维修人员有效利用率。通过故障预处理模块，通过故障树结构预测可能存在的故障原因，缩短故障维修时间，提升维修效率。通过维修过程分析与评价模块，实现故障预处理模块内故障树模型的升级、完善，不断提升故障预处理模块对故障原因判断的准确性。
Description
技术领域
本发明涉及车间智能管理技术领域，具体是一种辅助设备维修的系统及方法。
背景技术
目前我国制造业自动化、智能化设备在车间的应用比例越来越高，设备故障细分程度越来越高，维修人员对这些设备进行及时的修复显得至关重要，但是目前汽车主机厂各个车间并没有相对科学、系统化的手段来帮助维修人员对故障进行分析，未能运用信息化的手段来针对不同的细分故障合理分配维修人员，提高维修效率，停机时间、维修进度仅仅依靠维修人员个人技能水平，无法对停线时间做出预测，帮助管理层做出生产决策。现有纸质报修单、经验维修等传统维修方式存在以下三点缺陷：(1)在现场发生故障后依靠纸质的报修单，无法进一步细化维修过程中的细分时间段，从而不断做针对性的改善，管理人员也无法获取当前时刻的维修进度。(2)维修人员到达现场后仅仅依靠经验进行故障原因分析，缺乏信息化技术手段辅助，故障原因判断时间较长。(3)现有的备件仓库系统，往往是独立系统，在维修过程中无法获取备件信息，维修过程中的备件领用往往存在时间上的浪费所以人们需要一种辅助设备维修的系统及方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种辅助设备维修的系统及方法，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种辅助设备维修的系统，包括应急维修管理模块、维修人员管理模块、故障预处理模块、备件在线管理模块和维修过程分析与评价模块，所述应急维修管理模块用于记录故障流程时间；所述维修人员管理模块用于统计当前维修人员的状况；所述故障预处理模块用于接收应急维修管理模块录入的设备故障停机信息，并对故障停机原因进行分析，通过故障预处理模块，建立故障与维修人员的精确匹配，实现故障与维修人员的精确匹配，提高维修人员的工作效率；所述备件在线管理模块用于记录备件流程时间；所述维修过程分析与评价模块用于接收应急维修管理模块和备件在线管理模块记录的时间，并对其进行分析。
进一步的，所述故障流程时间包括故障报修时刻、维修人员接单时刻、维修人员到达现场时刻、问题确认时刻、维修完成时刻、恢复确认时刻。
进一步的，所述状况包括出勤情况、当前工作情况、专业、维修等级、历史故障处理情况。
进一步的，所述故障预处理模块包括故障树模块，所述故障树模块包括至少二级故障点模块，所述故障点模块用于输出故障解决措施、故障频次、故障解决措施，以及故障对应的维修人员专业、维修人员历史同类故障解决数量，由系统结合历史维修经验，通过故障树结构预测可能存在的故障原因，并自主推荐向关联的故障原因，维修步骤，从而缩短故障维修时间，提升维修效率。
进一步的，所述备件流程时间包括备件下单时间、备件订单接收时间、备件发货时间、备件接收时间。
更进一步的，所述维修过程分析与评价模块接收故障预处理模块传输的故障记录后，对故障处理流程进行分析，并根据分析结果对故障预处理模块进行更改完善，通过维修过程分析与评价模块，实现故障预处理模块内故障树模型的升级、完善，不断提升故障预处理模块对故障原因判断的准确性。
一种辅助设备维修的方法，包括以下步骤：
S1：应急维修管理：当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，系统记录故障处理流程时间；
S2：维修人员管理：系统实时统计当前维修人员的状况；
S3：故障预处理：当应急维修管理步骤中对应的设备状态变为故障时，对故障停机原因进行分析；
S4：备件在线管理：在应急维修管理中，有备件需求时，操作人员在线搜索需要的备件，并记录备件时间流程；
S5：维修过程分析与评价：整个维修过程结束后，通过对同一类型的应急维修故障，综合故障流程时间，得出维修人员应急维修完成情况；
综合备件时间流程，得出库房管理人员应急维修的备件完成情况；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因一致，维修人员则对当前故障原因的维修过程做进一步的优化，同时系统记录此次相同故障原因的故障间隔时间，做趋势性预测；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因不一致，维修人员则对系统中故障预测故障树做进一步完善，补充该故障原因可能的路径，并记录此次故障维修过程，补充至故障预处理步骤中。
进一步的，步骤S1中，所述故障处理流程中的步骤为：
A1：故障报修:当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，并录入设备故障停机信息，系统记录下故障报修时刻T1；
A2：维修人员接单：维修人员发现设备状态转变为故障后，在应急维修管理模块上进行接单，系统记录维修人员接单时刻T2；
A3：维修人员到达现场：维修人员达到设备故障现场后，在应急维修管理模块上确认到达现场，系统记录下维修人员到达现场的时刻T3；
A4：完成维修：维修人员完成维修后，系统记录下完成维修时刻T5；
A5：确认恢复：生产人员恢复设备，调试出件后，系统记录下生产确认时刻T6；
A6：生产人员对该次维修情况进行分析：根据系统所记录的维修时刻，对应急维修时间段进行分类统计、分析：
接单时间△T1＝T2-T1；
到达现场时间△T2＝T3-T2；
确认问题时间△T3＝T4-T3；
维修时间△T4＝T5-T4；
恢复确认时间△T5＝T6-T5；
通过5个时间段与对应时间段的指标相比对，对该次维修情况进行分析。
更进一步的，步骤S4中，所述备件流程中的步骤为：
B1：备件下单：在应急维修或者预防性维修中有备件需求时，登录备件在线管理库，在线搜索所需要的备件，找到所需要的备件后，在线下单，系统记录备件下单时间T1；
B2：备件订单接收：线下备件库内，备件在线管理模块实时反映出当前备件需求清单，库房管理人员在线接收备件订单，系统记录备件接收时间T2；
B3：备件发货：库房管理人员针对备件进行找寻与准备，准备完成后，在线点击准备发货，系统记录备件发货时间T3；
B4：备件接收：库房管理人员将订单备件送达至应急维修或者预防性维修地点，现场维修人员接收到备件并确认无误后，在线点击接收备件，系统记录备件接收时间T4；
B5：生产人员对库房管理人员打分评价：根据系统所记录的备件送达时间，对备件送达时间段进行统计、分析：
备件接单时间△T1＝T2-T1；
备件准备时间△T2＝T3-T2；
备件送达时间△T3＝T4-T3；
通过对每个备件库房管理人员在备件送达过程中各个时间段的统计与分析，包括现场退货率的统计，与备件流程对应时间段指标比对，客观的分析备件送达指标完成情况。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明通过对应急响应维修过程的细分，包括备件送达现场的时间段的细分，通过对每一段过程数据的记录与统计，能够有效的对维修人员的工作量进行评估，解决了维修人员的绩效与工作量没有数据支撑，仅依靠主管的主观评价的弊端。通过故障预处理模块，建立故障与维修人员的精确匹配，实现故障与维修人员的精确匹配，提高维修人员工作效率。同时通过故障预处理模块，由系统结合历史维修经验，通过故障树结构预测可能存在的故障原因，并自主推荐相关联的故障原因，维修步骤，从而缩短故障维修时间，提升维修效率。通过维修过程分析与评价模块，实现故障预处理模块内故障树模型的升级、完善，不断提升故障预处理模块对故障原因判断的准确性。
附图说明
图1为一种辅助设备维修的系统模块连接关系示意图；
图2为一种辅助设备维修的方法的故障处理流程图；
图3为一种辅助设备维修的系统的故障预处理模块运作流程图；
图4为一种辅助设备维修的系统的故障预处理模块维修人员准入机制流程图；
图5为一种辅助设备维修的方法的备件流程图。
具体实施方式
下为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例：如图1所示，一种辅助设备维修的系统，包括应急维修管理模块、维修人员管理模块、故障预处理模块、备件在线管理模块和维修过程分析与评价模块，应急维修管理模块用于记录故障流程时间；维修人员管理模块用于统计当前维修人员的状况，实时统计当前维修班组维修人员的出勤情况，以及维修人员当前的工作情况，通过维修人员管理模块实时体现当前维修人员工作中以及维修人员空闲状态，班组在维修工作任务分配时可以结合当前维修人员空闲状态实现任务的精确分配。同时维修人员管理模块能够统计维修人员的擅长专业、当前维修等级、历史故障设备处理情况，系统结合当前的故障设备以及故障情况，实时分配所对应的维修人员，实现故障与维修人员的精确匹配，提高故障的维修效率；故障预处理模块用于接收应急维修管理模块录入的设备故障停机信息，并对故障停机原因进行分析；备件在线管理模块用于记录备件流程时间，即建立在线备件库房，对于线下备件库房内的每个备件生成唯一二维码，将线下备件库房内的备件录入到备件在线管理模块，所有线下备件库房内的备件均可以在备件在线管理模块中找到并且一一对应，当在应急维修或者预防性维修中有备件需求时，登陆备件在线管理模块，在线搜索所需要的备件，找到所需要的备件后，在线下单；维修过程分析与评价模块用于接收应急维修管理模块和备件在线管理模块记录的时间，并对其进行分析。
故障流程时间包括故障报修时刻、维修人员接单时刻、维修人员到达现场时刻、问题确认时刻、维修完成时刻、恢复确认时刻。
状况包括出勤情况、当前工作情况、专业、维修等级、历史故障处理情况。
故障预处理模块包括故障树模块，故障树模块包括至少二级故障点模块，故障点模块用于输出故障解决措施、故障频次、故障解决措施，以及故障对应的维修人员专业、维修人员历史同类故障解决数量，当应急维修管理模块中对应的设备状态变为故障时，故障处理系统模块查询报修人员录入的故障信息，并对故障关键词K进行分析，通过系统总线对预设的故障树状态进行检索，推断可能的故障原因。通过故障预处理模块预设的故障树模型，判断可能导致该故障状态的一级故障点当前的传感器状态并与正常状态做对比，对存在异常的一级故障点在故障树模型中做进一步的细分，即可能导致一级故障点的二级故障点，直至分析至末端故障点及对应的故障原因，系统按照树形节点优先级推断出可能导致该故障的故障原因供维修人员参考，相应的每一个故障点后续附带对应的故障解决措施以及以往该故障点发生故障的频次以及故障解决措施供维修人员参考。同时按照不同故障点输出对维修人员专业属性、维修人员技能等级要求以及历史同类故障解决数量，建立维修人员维修准入机制，达到准入评价分数的维修人员才具备维修该故障的条件。
例：如图3所示，故障预处理模块包括故障树模块，故障树模块包括四级故障点模块，故障点模块用于输出故障解决措施、故障频次、故障解决措施，以及故障对应的维修人员专业、维修人员历史同类故障解决数量，当应急维修管理模块中对应的设备状态变为故障时，故障处理系统模块查询报修人员录入的故障信息，并对故障关键词1#机液压缸动作慢进行分析，通过系统总线对预设的故障树状态进行检索，推断可能的故障原因。通过故障预处理模块预设的故障树模型，判断可能导致该故障状态的一级故障点当前的传感器状态并与正常状态做对比，对存在异常的一级故障点S1：泵输出压力降低或流量不足，在故障树模型中做进一步的细分，即可能导致一级故障点S1的二级故障点S11：轴承温度高或电机转速低，再将二级故障点S11在故障树模型中做进一步细分，即可能导致二级故障点S11的三级故障点S111：润滑不足或轴承损坏，再将三级故障点S111在故障模型中再做进一步细分，及可能导致三级故障点S111的四级故障点S1111：滤芯阻塞，直至分析至末端故障点及对应的故障原因，系统按照树形节点优先级推断出可能导致该故障的故障原因供维修人员参考，相应的每一个故障点后续附带对应的故障解决措施以及以往该故障点发生故障的频次以及故障解决措施供维修人员参考。同时按照不同故障点输出对维修人员专业属性、维修人员技能等级要求以及历史同类故障解决数量，建立维修人员维修准入机制，达到准入评价分数的维修人员才具备维修该故障的条件，如图4所示，四级故障点S1111为滤芯阻塞时，要求维修人员专业为机械，能力要求为一级以上，且处理过1#机器机械故障。
备件流程时间包括备件下单时间、备件订单接收时间、备件发货时间、备件接收时间。
维修过程分析与评价模块接收故障预处理模块传输的故障记录后，对故障处理流程进行分析，并根据分析结果对故障预处理模块进行更改完善。
一种辅助设备维修的方法，包括以下步骤：
S1：应急维修管理：当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，系统记录故障处理流程时间；
S2：维修人员管理：系统实时统计当前维修人员的状况；
S3：故障预处理：当应急维修管理步骤中对应的设备状态变为故障时，对故障停机原因进行分析；
S4：备件在线管理：在应急维修管理中，有备件需求时，操作人员在线搜索需要的备件，并记录备件时间流程；
S5：维修过程分析与评价：整个维修过程结束后，通过对同一类型的应急维修故障，综合故障流程时间，得出维修人员应急维修完成情况；
综合备件时间流程，得出库房管理人员应急维修的备件完成情况；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因一致，维修人员则对当前故障原因的维修过程做进一步的优化，同时系统记录此次相同故障原因的故障间隔时间，做趋势性预测；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因不一致，维修人员则对系统中故障预测故障树做进一步完善，补充该故障原因可能的路径，并记录此次故障维修过程，补充至故障预处理步骤中。
如图2所示，步骤S1中，故障处理流程中的步骤为：
A1：故障报修:当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，并录入设备故障停机信息，系统记录下故障报修时刻T1；
A2：维修人员接单：维修人员发现设备状态转变为故障后，在应急维修管理模块上进行接单，系统记录维修人员接单时刻T2；
A3：维修人员到达现场：维修人员达到设备故障现场后，在应急维修管理模块上确认到达现场，系统记录下维修人员到达现场的时刻T3；
A4：完成维修：维修人员完成维修后，系统记录下完成维修时刻T5；
A5：确认恢复：生产人员恢复设备，调试出件后，系统记录下生产确认时刻T6；
A6：生产人员对该次维修情况进行分析：根据系统所记录的维修时刻，对应急维修时间段进行分类统计、分析：
接单时间△T1＝T2-T1；
到达现场时间△T2＝T3-T2；
确认问题时间△T3＝T4-T3；
维修时间△T4＝T5-T4；
恢复确认时间△T5＝T6-T5；
通过5个时间段与对应时间段的指标相比对，对该次维修情况进行分析。
通过对维修过程进行细分为5个时间段，系统结合报修时的设备、发生故障，设定每个时间段的时间指标，如果维修时超过预设时间指标，系统上报至维修人员上级，进行进一步的问题确认以及资源拉动。
如图5所示，步骤S4中，备件流程中的步骤为：
B1：备件下单：在应急维修或者预防性维修中有备件需求时，登录备件在线管理库，在线搜索所需要的备件，找到所需要的备件后，在线下单，系统记录备件下单时间T1；
B2：备件订单接收：线下备件库内，备件在线管理模块实时反映出当前备件需求清单，库房管理人员在线接收备件订单，系统记录备件接收时间T2；
B3：备件发货：库房管理人员针对备件进行找寻与准备，准备完成后，在线点击准备发货，系统记录备件发货时间T3；
B4：备件接收：库房管理人员将订单备件送达至应急维修或者预防性维修地点，现场维修人员接收到备件并确认无误后，在线点击接收备件，系统记录备件接收时间T4；
B5：生产人员对库房管理人员打分评价：根据系统所记录的备件送达时间，对备件送达时间段进行统计、分析：
备件接单时间△T1＝T2-T1；
备件准备时间△T2＝T3-T2；
备件送达时间△T3＝T4-T3；
通过对每个备件库房管理人员在备件送达过程中各个时间段的统计与分析，包括现场退货率的统计，与备件流程对应时间段指标比对，客观的分析备件送达指标完成情况。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (9)
1.一种辅助设备维修的系统，其特征在于，包括应急维修管理模块、维修人员管理模块、故障预处理模块、备件在线管理模块和维修过程分析与评价模块，所述应急维修管理模块用于记录故障流程时间；所述维修人员管理模块用于统计当前维修人员的状况；所述故障预处理模块用于接收应急维修管理模块录入的设备故障停机信息，并对故障停机原因进行分析；所述备件在线管理模块用于记录备件流程时间；所述维修过程分析与评价模块用于接收应急维修管理模块和备件在线管理模块记录的时间，并对其进行分析。
2.根据权利要求1所述的一种辅助设备维修的系统，其特征在于，所述故障流程时间包括故障报修时刻、维修人员接单时刻、维修人员到达现场时刻、问题确认时刻、维修完成时刻、恢复确认时刻。
3.根据权利要求1所述的一种辅助设备维修的系统，其特征在于，所述状况包括出勤情况、当前工作情况、专业、维修等级、历史故障处理情况。
4.根据权利要求1所述的一种辅助设备维修的系统，其特征在于，所述故障预处理模块包括故障树模块，所述故障树模块包括至少二级故障点模块，所述故障点模块用于输出故障解决措施、故障频次、故障解决措施，以及故障对应的维修人员专业、维修人员历史同类故障解决数量。
5.根据权利要求1所述的一种辅助设备维修的系统，其特征在于，所述备件流程时间包括备件下单时间、备件订单接收时间、备件发货时间、备件接收时间。
6.根据权利要求1所述的一种辅助设备维修的系统，其特征在于，所述维修过程分析与评价模块接收故障预处理模块传输的故障记录后，对故障处理流程进行分析，并根据分析结果对故障预处理模块进行更改完善。
7.一种辅助设备维修的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：应急维修管理：当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，系统记录故障处理流程时间；
S2：维修人员管理：系统实时统计当前维修人员的状况；
S3：故障预处理：当应急维修管理步骤中对应的设备状态变为故障时，对故障停机原因进行分析；
S4：备件在线管理：在应急维修管理中，有备件需求时，操作人员在线搜索需要的备件，并记录备件时间流程；
S5：维修过程分析与评价：整个维修过程结束后，通过对同一类型的应急维修故障，综合故障流程时间，得出维修人员应急维修完成情况；
综合备件时间流程，得出库房管理人员应急维修的备件完成情况；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因一致，维修人员则对当前故障原因的维修过程做进一步的优化，同时系统记录此次相同故障原因的故障间隔时间，做趋势性预测；
故障修复后，若实际故障原因与系统预测原因不一致，维修人员则对系统中故障预测故障树做进一步完善，补充该故障原因可能的路径，并记录此次故障维修过程，补充至故障预处理步骤中。
8.根据权利要求7所述的一种辅助设备维修的方法，其特征在于，步骤S1中，所述故障处理流程中的步骤为：
A1：故障报修:当设备使用人员发现设备故障后，在设备选择界面选择对应的设备进行故障报修，并录入设备故障停机信息，系统记录下故障报修时刻T1；
A2：维修人员接单：维修人员发现设备状态转变为故障后，在应急维修管理模块上进行接单，系统记录维修人员接单时刻T2；
A3：维修人员到达现场：维修人员达到设备故障现场后，在应急维修管理模块上确认到达现场，系统记录下维修人员到达现场的时刻T3；
A4：完成维修：维修人员完成维修后，系统记录下完成维修时刻T5；
A5：确认恢复：生产人员恢复设备，调试出件后，系统记录下生产确认时刻T6；
A6：生产人员对该次维修情况进行分析：根据系统所记录的维修时刻，对应急维修时间段进行分类统计、分析：
接单时间△T1＝T2-T1；
到达现场时间△T2＝T3-T2；
确认问题时间△T3＝T4-T3；
维修时间△T4＝T5-T4；
恢复确认时间△T5＝T6-T5；
通过5个时间段与对应时间段的指标相比对，对该次维修情况进行分析。
9.根据权利要求7所述的一种辅助设备维修的方法，其特征在于，步骤S4中，所述备件流程中的步骤为：
B1：备件下单：在应急维修或者预防性维修中有备件需求时，登录备件在线管理库，在线搜索所需要的备件，找到所需要的备件后，在线下单，系统记录备件下单时间T1；
B2：备件订单接收：线下备件库内，备件在线管理模块实时反映出当前备件需求清单，库房管理人员在线接收备件订单，系统记录备件接收时间T2；
B3：备件发货：库房管理人员针对备件进行找寻与准备，准备完成后，在线点击准备发货，系统记录备件发货时间T3；
B4：备件接收：库房管理人员将订单备件送达至应急维修或者预防性维修地点，现场维修人员接收到备件并确认无误后，在线点击接收备件，系统记录备件接收时间T4；
B5：生产人员对库房管理人员打分评价：根据系统所记录的备件送达时间，对备件送达时间段进行统计、分析：
备件接单时间△T1＝T2-T1；
备件准备时间△T2＝T3-T2；
备件送达时间△T3＝T4-T3；
通过对每个备件库房管理人员在备件送达过程中各个时间段的统计与分析，包括现场退货率的统计，与备件流程对应时间段指标比对，客观的分析备件送达指标完成情况。
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