CN113119313B - 一种大容量搅拌筒及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大容量搅拌筒及其使用方法，包括搅拌筒，还包括，进料舱，所述搅拌筒的一侧开设有出料口，所述进料舱与所述出料口连通设置；隔料舱，所述隔料舱设置于所述搅拌筒的内部，且设置于靠近出料口的一侧；内隔板，所述内隔板安装于所述隔料舱的一侧。本发明可以确保不漏料且使得搅拌筒的填充率达到85%以上，也可以爬14%坡度确保不漏料同时爬坡过程中无需增加搅拌筒倾角和提高重心高度，安全性较高；并且通过进料舱出口的设计，从而能够加快进料的速度还通过螺旋叶片上设置的多个排气孔，保证搅拌筒内部气压的平衡；最后通过多个导流孔，将顶部物料导流到底部，让物料进入搅拌循环，降低径向离析风险。

Description

一种大容量搅拌筒及其使用方法

技术领域

本发明属于工程运输技术领域，具体地说，本发明涉及一种大容量搅拌筒及其使用方法。

背景技术

混凝土搅拌运输车由汽车底盘和混凝土搅拌运输专用装置组成，混凝土搅拌运输专用装置主要包括取力器、搅拌筒前后支架、减速机、液压系统、搅拌筒、操纵机构、清洗系统等，而其中搅拌筒是混凝土的装载容器，起到预拌混凝土具有装料、搅拌、卸出的作用。

混凝土搅拌运输车由汽车底盘和混凝土搅拌运输专用装置组成，混凝土搅拌运输专用装置主要包括取力器、搅拌筒前后支架、减速机、液压系统、搅拌筒、操纵机构、清洗系统等，而其中搅拌筒是混凝土的装载容器，起到预拌混凝土具有装料、搅拌、卸出的作用。

现有的搅拌筒的工作方式是，搅拌筒转动使混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不时的提升和翻动过程中遭到混合和搅拌，在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动，直至接触另一端的密封装置，即对混凝土进行装载，并且防止其泄漏，出料时，搅拌筒反转，商品混凝土沿着叶片向外卸出。

上述的工作方式有如下缺陷：

第一，现有搅拌车的搅拌筒不具备自封闭功能，在爬坡较大的情况下会漏料，为了确保不漏料往往都会增大搅拌筒倾角，提高重心高度，安全性降低；

第二，现有的封闭式搅拌筒或搅拌车技术都是在搅拌筒的后面增加密封装置，且均需要增加动力和控制系统，成本高，结构复杂；

第三，现有的封闭式搅拌筒如果增加密封设备，会降低搅拌筒的进料效率，从而导致增加装载时间，降低整体工作效率。

发明内容

本发明提供一种大容量搅拌筒及其使用方法，解决了上述背景技术中所提出的问题。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大容量搅拌筒，包括搅拌筒，还包括，

出料口，所述出料口开设有所述搅拌筒的一侧；

螺旋叶片，所述螺旋叶片包括驱动区和物料区，相邻所述螺旋叶片间构成所述驱动区，所述物料区与所述出料口连通；

隔料舱，所述隔料舱设置于所述物料区的内部，且将所述物料区分隔为进料区和阻隔区，所述进料区靠近所述出料口的一侧；

内隔板，所述内隔板设置于所述隔料舱的一侧，且靠近所述进料区。

优选的，所述螺旋叶片的顶部边缘与所述搅拌筒的内壁相抵触封闭设置，且所述螺旋叶片的底部与所述隔料舱的外表面相贴合。

优选的，所述螺旋叶片的表面开设有多个排气孔。

优选的，所述隔料舱和所述内隔板的表面均开设有多个导流孔。

优选的，还包括进料舱，所述进料舱设置于所述进料区内，且所述进料舱的舱体壁与所述螺旋叶片的底部贴合。

优选的，所述进料舱上靠近所述隔料舱的一侧设置斜切口，所述斜切口用于将所述驱动区和所述进料区连通。

优选的，所述搅拌筒内的物料填充线高于所述进料舱右侧端口的最低点。

优选的，以相邻的所述螺旋叶片为侧面，以所述进料舱和所述隔料舱的外壁为底面，以所述搅拌筒的内壁为顶面，构成螺旋空间，所述进料区通过所述斜切口与所述螺旋空间连通。

优选的，所述隔料舱的圆形截面、所述出料口的开口面与所述内隔板的板面之间互相平行设置。

一种大容量搅拌筒的使用方法，包括以下步骤，

步骤S1，使搅拌筒开启转动，再将物料由搅拌筒的出料口倒入进料舱；

步骤S2，物料在进料舱被内隔板阻隔，由斜切口进入螺旋空间，并随着搅拌筒的转动向下一个螺旋空间流入；

步骤S3，物料由螺旋空间流入搅拌筒的内部，逐渐填满隔料舱，即对搅拌筒进行逐渐填料；

步骤S4，位于隔料舱内具有向进料区运动趋势的物料被内隔板阻挡，当物料填满搅拌筒时，物料填充线高于进料舱右侧端口的最低点。

采用以上技术方案的有益效果是：一是不增加成本或只增加极少成本的前提下实现自封闭功能，且确保不漏料；二是使混凝土的装载率提高，在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒的填充率达到85%以上，也可以爬14%坡度确保不漏料；三是强度可靠，对搅拌筒内部焊缝的密封性也没有很高的要求，工艺实施简单；四是爬坡过程中无需增加搅拌筒倾角和提高重心高度，安全性较高；五是只需要通过隔料舱便可对混凝土进行密封，不需要额外在搅拌筒的后面增加密封装置进行密封，工艺简单，减少成本；六是通过进料舱出口的设计，从而能够加快进料的速度，既能够防止降低搅拌筒的进料效率，从而减少装载时间，增加整体工作效率；七是通过螺旋叶片上设置的多个排气孔，保证搅拌筒内部气压的平衡；八是通过多个导流孔，将顶部物料导流到底部，让物料进入搅拌循环，降低径向离析风险。

附图说明

图1是本发明提供的隔料舱与螺旋叶片的装配图；

图2是本发明提供的搅拌筒的部分剖视图；

图3是本发明提供的螺旋叶片的装配图；

图4是本发明提供的隔料舱的装配图；

图5是本发明提供的隔料舱与进料舱的装配图；

图6是本发明提供的搅拌筒的装配图；

图7是本发明提供的搅拌筒的内部图；

图8是本发明搅拌筒转动角度后状态图；

其中：

1、搅拌筒；2、进料舱；3、隔料舱；4、内隔板；5、出料口；6、螺旋叶片；7、排气孔；8、导流孔；9、封头；p、物料填充线；g、水平线；m、螺旋空间。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图8所示，本发明是一种大容量搅拌筒及其使用方法，使混凝土的装载率提高，即在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒的填充率达到85%以上，也可以爬14%坡度确保不漏料。

以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：

实施例1：

由于现有搅拌车的搅拌筒不具备自封闭功能，在爬坡较大的情况下会漏料，为了确保不漏料往往都会增大搅拌筒倾角，提高重心高度，安全性降低，同时此情况下，搅拌筒的填充率也都只能控制在65%以下；

并且现有的封闭式搅拌筒或搅拌车技术都是在搅拌筒的后面增加密封装置，且均需要增加动力和控制系统，成本高，结构复杂，且故障点多，还是有漏料风险。

基于此，在本实施例中提出一种大容量搅拌筒，包括搅拌筒1，还包括，

出料口5，所述出料口5开设有所述搅拌筒1的一侧；通过出料口5向搅拌筒1的内部倒入物料。

螺旋叶片6，所述螺旋叶片6包括驱动区61和物料区62，相邻所述螺旋叶片6间构成所述驱动区61，所述物料区62与所述出料口5连通；驱动区61用于将物料输送进搅拌筒1的内部，物料区62为物料刚进入搅拌筒1的位置，且该物料包括但不限于混凝土一种。

更加具体的，所述螺旋叶片6的表面开设有多个排气孔7，保证搅拌筒1内部气压的平衡，相邻所述螺旋叶片6间的螺距构成所述驱动区61，沿所述螺旋叶片6螺旋包裹中心轴线。

隔料舱3，所述隔料舱3设置于所述物料区62的内部，且将所述物料区62分隔为进料区621和阻隔区622，所述进料区621靠近所述出料口5的一侧，进料区621为物料进入搅拌筒1内部的位置，阻隔区622用于防止物料向出料口5的方向流动。

本实施例的原理为：物料由出料口5进入搅拌筒1内，即物料首先进入物料区62内，且位于物料区62中的进料区621处，再通过搅拌筒1的转动，使物料进入驱动区61处，即物料被螺旋叶片6推动进入搅拌筒1的装载内部空间，由于内隔板4的阻隔作用，物料无法原路泄出，即物料均被堵在阻隔区622处，此时在不影响搅拌筒进料和出料的前提下，使得搅拌筒1的填充率由65%提升达到85%以上，也可以爬14%坡度等同于8度确保不漏料，且不存在漏料故障点。

实施例2：

参照图3~5的示意，本实施例还包括进料舱2，所述进料舱2设置于所述进料区621内，且所述进料舱2的舱体壁与所述螺旋叶片6的底部贴合。

需要说明的是，进料舱2用于物料的进出料，且该物料包括但不限于混凝土一种，作为本实施例的一种优选，隔料舱3采用锥体制作，当然不难理解是，可以是圆锥体但不限于圆锥体，例如也可以是多边形体或圆柱体等所有能和搅拌叶片贴合焊接的形状，同时进料舱2的结构包括但不限于开口面倾斜角度设置，也可以在其内部增加一个与螺旋叶片6同比例缩小的叶片，或者将进料舱2的开口面改为其他形状以及将进料舱2从圆台形改为圆柱形等。

进料舱2与隔料舱3的顶部边缘轮廓线的连线，可以为直线，当为直线时，搅拌筒1的装载量为最大，此时连线与进料舱2右侧端口的最高点共线，同时也与最高的物料填充线p共线，本实施例应包括但不限于是直线，例如进料舱2和隔料舱3的高度不等，进料舱2高于隔料舱3、或隔料舱3高于进料舱2。

在实施例1的基础上，在物料由出料口5进入进料舱2内，随搅拌筒1转动至下方时，物料进入搅拌叶片的螺距内，继续随搅拌筒1转动，物料被推动进入搅拌筒1，过程中通过进料舱2出口的设计，从而能够加快进料的速度，既能够防止降低搅拌筒的进料效率，从而减少装载时间，增加整体工作效率，即在相同时间，同等装载量的情况下，只需要使用较少的搅拌车，节省成本

实施例3：

参照图1~4的示意，本实施例所述螺旋叶片6的顶部边缘与所述搅拌筒1的内壁相抵触封闭设置，且所述螺旋叶片6的底部与所述隔料舱3的外表面相贴合，所述螺旋叶片6的表面开设有多个排气孔7。

需要说明的是，本实施例对于螺旋叶片6的设置，基于上述实施例，最佳的实施方式为：当进料舱2和隔料舱3的顶部边缘轮廓线的连线为直线时，搅拌筒1的装载量为最大，此时连线与出料口5的最高点共线，同时也与最高的物料填充线p共线。

本领域技术人员不难理解的是，若舍弃搅拌筒1的部分装载量，即若进料舱2和隔料舱3的对接端的高度不等时，螺旋叶片6也应当相适应于进料舱2和隔料舱3的外壁高度，进行贴合设置，此状态左右两侧的螺旋叶片6高度不等，虽装料的效果并非最佳，但也能够构成供物流流动的螺旋空间m，实现本实施例提出物料填充线p高于进料舱2右侧端口的最低点g的实际效果，也优于现有的实际效果。

在实施例1的基础上，物料随螺旋叶片6的转动，进入搅拌筒1的内部，此过程中螺旋叶片6可能会与物料之间产生气压差，导致物料吸附在螺旋叶片6上，而通过螺旋叶片6上设置的多个排气孔7，保证搅拌筒1内部气压的平衡。

实施例4：

参照图1~4的示意，所述隔料舱3和所述内隔板4的表面均开设有多个导流孔8，隔料舱3上的导流孔8呈线性排列，内隔板4上的导流孔8呈圆形排列。

在实施例1的基础上，由于物料无法原路泄出，且被内隔板4阻隔，因此内部空间被物料逐渐填满，而此时通过隔料舱3和内隔板4的表面的多个导流孔8，将顶部物料导流到底部，让物料进入搅拌循环，降低径向离析风险。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大容量搅拌筒，包括搅拌筒（1），其特征在于：还包括，

出料口（5），所述出料口（5）开设有所述搅拌筒（1）的一侧；

螺旋叶片（6），所述螺旋叶片（6）包括驱动区（61）和物料区（62），相邻所述螺旋叶片（6）间构成所述驱动区（61），所述物料区（62）与所述出料口（5）连通；

隔料舱（3），所述隔料舱（3）设置于所述物料区（62）的内部，且将所述物料区（62）分隔为进料区（621）和阻隔区（622），所述进料区（621）靠近所述出料口（5）的一侧；

内隔板（4），所述内隔板（4）设置于所述隔料舱（3）的一侧，且靠近所述进料区（621）；

还包括进料舱（2），所述进料舱（2）设置于所述进料区（621）内，且所述进料舱（2）的舱体壁与所述螺旋叶片（6）的底部贴合；

所述进料舱（2）上靠近所述隔料舱（3）的一侧设置斜切口（21），所述斜切口（21）用于将所述驱动区（61）和所述进料区（621）连通。

2.根据权利要求1所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：所述螺旋叶片（6）的顶部边缘与所述搅拌筒（1）的内壁相抵触封闭设置，且所述螺旋叶片（6）的底部与所述隔料舱（3）的外表面相贴合。

3.根据权利要求2所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：所述螺旋叶片（6）的表面开设有多个排气孔（7）。

4.根据权利要求1所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：所述隔料舱（3）和所述内隔板（4）的表面均开设有多个导流孔（8）。

5.根据权利要求1所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：所述搅拌筒（1）内的物料填充线（p）高于所述进料舱（2）右侧端口的最低点（g）。

6.根据权利要求5所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：以相邻的所述螺旋叶片（6）为侧面，以所述进料舱（2）和所述隔料舱（3）的外壁为底面，以所述搅拌筒（1）的内壁为顶面，构成螺旋空间（m），所述进料区（621）通过所述斜切口（21）与所述螺旋空间（m）连通。

7.根据权利要求1所述的一种大容量搅拌筒，其特征在于：所述隔料舱（3）的圆形截面、所述出料口（5）的开口面与所述内隔板（4）的板面之间互相平行设置。

8.根据权利要求1-7任一所述的一种大容量搅拌筒的使用方法，其特征在于：包括以下步骤，

步骤S1，使搅拌筒（1）开启转动，再将物料由搅拌筒（1）的出料口（5）倒入进料舱（2）；

步骤S2，物料在进料舱（2）被内隔板（4）阻隔，由斜切口（21）进入螺旋空间（m），并随着搅拌筒（1）的转动向下一个螺旋空间（m）流入；

步骤S3，物料由螺旋空间（m）流入搅拌筒（1）的内部，逐渐填满隔料舱（3），即对搅拌筒（1）进行逐渐填料；

步骤S4，位于隔料舱（3）内具有向进料区（621）运动趋势的物料被内隔板（4）阻挡，当物料填满搅拌筒（1）时，物料填充线（p）高于进料舱（2）右侧端口的最低点（g）。