CN113108136A - 一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，包括油管，其特征在于：所述油管内部固定安装有内管，该内管的两端面向外延伸并且包裹在油管的端面外；所述内管为超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料，所述内管的厚度为4‑6mm。本发明实用性强，易于推广。
Description
技术领域
本发明涉及油田开采设备技术领域，尤其是涉及一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管及其生产方法。
背景技术
目前，油田在用的油管的材料属性均为钢材，具有很高的强度和硬度，在油田生产过程中发挥了巨大的作用。随着油田驱替方式的多样化和定向斜井数量的增加，致使杆、管偏磨、结垢、腐蚀问题更加突出。据统计，造成杆、管偏磨、结垢、腐蚀检泵井数占油田油井作业总数的(3)0％左右。随着三次采油规模的不断扩大，给机械采油带来以下几方面问题：采出液见聚浓度逐渐上升，水驱全面见聚，抽油杆柱下行阻力大，杆管偏磨比例高，检泵率上升，检泵周期缩短，生产维护成本较高；井筒结蜡，造成杆柱负荷增加，影响生产管柱运行寿命的同时，能耗上升；三元复合驱机采井结垢卡泵严重，检泵周期相对较短，依靠化学清防垢费用高，物理防垢技术还不成熟。
现阶段为了处理这样的问题，通常会采用对油管加装内衬管的方式进行解决；现阶段市场上通常通过玻璃内衬管；经过使用后发现，现阶段市场上采用玻璃内衬管的方式存在易碎的问题，存在使用过程中存在内衬管易碎和结构强度低的问题，因此需要针对此技术进行修改。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管及其生产方法，用以解决上述背景技术中的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，包括油管，其特征在于：所述油管内部固定安装有内管，该内管的两端面向外延伸并且包裹在油管的端面外；所述内管为超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料，所述内管的厚度为4-6mm。
优选为：所述油管与内管之间安装够保温结构；所述保温结构钢片制备成具有密闭内腔的钢管；所述钢管的密闭内腔中设置有保温层结构。
优选为：所述钢管包括同轴心设置的内钢圈、外钢圈、以及两块钢环，内钢圈和外钢圈的两端均设置有台阶面，两块钢环均通过螺丝与内钢圈和外钢圈锁紧并拼接成所述钢管。
优选为：所述保温结构包括储气套管和至少一根换热软管，所述储气套管且通过将密闭内腔沿中部隔断，且内壁通过内粘接件粘接在内钢圈上，外壁通过外粘接件粘接在外钢圈上；所述储气套管的两端为活动端并与钢环挤压接触；所述换热软管沿密闭内腔内壁环绕至少一圈，且换热软管的进水端与出水端均穿过外钢圈并且向外延伸直至穿出油管的外壁；所述换热软管与内钢圈、外钢圈、以及两块钢环均通过胶水粘接固定；所述换热软管的两端通过循环泵固定连接。
优选为：所述保温层结构还包括用于将储气套管内部快速充气的快充装置；充气扩张输出部和安装在油管外壁上的压缩送气部；所述充气扩张输出部包括顺次连接的进气管和排气管，所述进气管和排气管连接成进气通道，所述进气管的进气端穿出油管并与外界空气连通；所述排气管的输出端连通至储气套管；所述且进气管与排气管的连接端面设置有进气间隙，所述进气间隙输入端接收压缩送气部的输出气流；另一端为连通进气通道的出风口；所述排气管上安装有用于单向进气的单向阀。
优选为：所述出风口的输出方向与进气通道的气流方向一致，且所述进气间隙的输出口为弯弧结构，弯曲方向朝向气流方向设置，且该弯曲方向的切线与气流之间的夹角为钝角。
优选为：所述油管外壁还设置有耐压结构；所述耐压结构包括外壳体、套设在外壳体内部并与外壳体之间具有容纳空间的内壳体以及抗压环组件，所述抗压环组件套设于内壳体上且位于容纳空间内部。
优选为：所述抗压环组件包括若干等间距间隙设置在内壳体上的抗压环，所述抗压环内设有储纳气腔，该储纳气腔内部充入高压气体用于抵挡外壳体传导的压力。
优选为：所述抗压环的相对两侧中的一侧沿周向均匀设置有若干凸柱，另一侧设置有设置有分别于所述凸柱适配的配合孔；所述凸柱上设置有与储纳气腔连通的通气孔，所述抗压环的凸柱分别对应插接在对应的配合孔内，相邻的抗压环之间的储纳气腔连通。
与现有技术相比较，本发明带来的有益效果为：
(1)、通过在油管内部设置有超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料制备成的内管，提高管道的耐磨、耐腐蚀、防蜡防结垢的性能。
(2)、通过在油管和内管之间设置有保温结构，可以起到保温、隔热的作用，当夏天天气炎热时，工作人员可以将该保温结构的循环泵打开，实现油管靠近内侧和外侧的水体进行循环，使靠近油管外一侧与靠近水管内一侧的温度值接近，避免油管因内外壁温度差大，造成管道变形、破裂的现象；
需要说明的是，油管靠近内侧和外侧的水体进行循环换热后，水温会集体上升，这些温度会在夜间持续供暖，应对昼夜温差对管道的影响，提高管道的使用寿命；
此外，还需要说明的是：水的比热容大，随升降温速度慢，保证管道保持恒温，进一步提高保温效果，提高管道的使用寿命。
另外，由于保温结构直接与内管相接触，因此靠近油管内侧的水体随着升温，在水循环的过程中，水中给的部分热量会传递给内管，因此内有效的提高内部运输的原油的温度，改善原油管道中的流态，间接解决内部因流态不稳定造成的内部偏磨的问题，进一步提高管道的使用寿命。
(3)、本发明可以通过储气套管隔端内、外侧的水流，以此实现隔断内外温度，是管道内侧和外侧的温度不能交替，实现保温的效果，并且残留在换热软管内侧的水体的升温水体会被保存，以此实现对内管道进行保温，以避免因夜间大降温引起的管道偏磨的现象。
(4)、本发明通过设置有快充装置，解决了由于运输管道体积大，传统的充气部件充气慢的问题，提升充气量、提高充气速度，快速对循环水体进行交换的目的，已达到度内部水体进行保温的效果；且结果简单便于制造。
(5)本发明可以通过油管抗压环组件提高耐压能力，具体是：该抗压环组件包括内壳体和外壳体，内可以和外壳体之间设置有多个相互贴合的抗压环，提高抗压环起到平支撑外壳体的作用，同时，在油管安装好以后想抗压环内部充入高压气体，从而是抗压环具有较高的抗压能力，进而油管最外层具有良好的耐压性能，因此油管作为长期使用产品，可以提高其使用寿命，避免因外壁碰损造成有油量泄漏的问题，且提高油管对环境的适应能力；
此外，该抗压环组件的结构简单，制造成本低，易于推广。
本发明还公布了一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1预先准备油管、超高分子聚乙烯内衬管、内钢圈、外钢圈、两块钢环、储气套管、循环软管和抗压环以及快充装置；在油管上通过转孔设备开设供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔；
S2保温结构制备：通过车床将内钢圈、外钢圈两端车出台阶，并且通过转孔装置在外钢圈上开设一个供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔，然后通过内粘接件和外粘接件安装在储气套管的两侧，并且将储气套管送入密闭内腔中，通过内粘接件和外粘接件分别于内钢圈和外钢圈中固定连接，，将循环软管在密闭内腔内壁环绕至少一圈且胶结固定，两端沿外钢圈和油管上的槽口向外穿出；
控制内钢圈与外钢圈同心并且间隙设置；将两块钢环均通过螺丝安装在内钢圈、外钢圈上，使内钢圈、外钢圈和两块钢环拼接成具有密闭内腔的钢环；
S3耐压组件制备：首先将预先制备好的具有空心结构的抗压环、采用钢材制成的内壳体和外壳体，通过转孔装置将抗压环的两个侧面均设置配合孔，同时在其中一个配合孔上焊接凸柱，并且在凸柱上设置有通气孔；
通过开孔器在内壳体和外壳体有侧壁上均开设有供换热软管穿过的槽口以及供快充装置穿过的供气孔；
将抗压环通过凸柱和配合孔以此串联在一起形成抗压环组，通过充气装置向抗压环组内部充入高压气体并且密封设置，且通过模具将内壳体和外壳体同心设置，且内壳体和外壳体之间具有容纳空间，抗压环组沿纵向穿入容纳空间内部且与内壳体和外壳体之间通过胶水连接；
S4组装：通过模具将超高分子聚乙烯内衬管套入油管内腔中，此时超高分子聚乙烯内衬管与油管之间轴心设置，且两者之间具有间隙，将制备好的保温结构暗转在间隙中，采用胶接连接；同时将软管的两端沿着槽口穿出油管外壁；同时储气套管上安装进气管并且沿着气孔穿出；
保温机构安装完成后，将耐压组件沿油管两端套设在油管外侧，并且将换热管道的两端沿着槽口穿出外壳体，将储气套管上的进气管沿着外壳体上的气孔穿出，然后通过胶水将耐压组件胶接在油管外部；
耐压组件加工完成后，将循环泵安装在换热管道的两端实现水循环；并且将快充装置安装在耐压组件的外壳体外壁上，且输入端通过连接管相互连通；
S5端部封边；通过热熔拉伸设备将内衬管热熔并且向外拉升，并且向外壁延伸将整个管道端部包围、定型，得到成品。
通过上述制备方法，在传统的内钢圈、外钢圈之前增设保温层，并且该保温层采用水循环的方式进行保温，保温结构直接与内管相胶接，因此靠近油管内侧的水体随着升温，在水循环的过程中，水中给的部分热量会传递给内管，因此内有效的提高内部运输的原油的温度，改善原油管道中的流态，间接解决内部因流态不稳定造成的内部偏磨的问题，进一步提高管道的使用寿命；
其次，该方法还公开了一种耐压组件的制备方法，该耐压组件采用多个相互连接的且具有连通内腔的抗压环作出主要支撑部分，我们知道同等量的钢材，圆柱体比长方体更耐压，而同等质量的空心钢管比实心钢管更抗压力。同时我们知道同样的钢管厚度，直径越大抗压比越小，反之就越，因此，通过将耐压组件的支撑部件采用圆环制成，可以产生拱形效应，从而提高抗压能力，其次抗压环内部充入高压气体能抵抗外壳受压迫、撞击时的外力，并且会产生反作用力，且均匀分散反作用，以此实现提高抗压能力。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施方式结构示意图；
图2为保温层结构的俯视图；
图3为快充装置的结构示意图；
图4为耐压结构的结构示意图；
图5为抗压环的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-3所示，一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，包括油管1，在本发明具体实施方式中，所述油管1内部固定安装有内管2，该内管2的两端面向外延伸并且包裹在油管1的端面外；所述内管2为超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料，所述内管2的厚度为4-6mm。
在本发明具体实施方式中，所述油管1与内管2之间安装够保温结构；所述保温结构钢片制备成具有密闭内腔30的钢管3；所述钢管3的密闭内腔30中设置有保温层结构4。
在本发明具体实施方式中，所述钢管3包括同轴心设置的内钢圈31、外钢圈32、以及两块钢环33，内钢圈31和外钢圈32的两端均设置有台阶面，两块钢环33均通过螺丝与内钢圈31和外钢圈32锁紧并拼接成所述钢管3。
在本发明具体实施方式中，所述保温层结构4包括储气套管41和十根换热软管42，所述储气套管41且通过将密闭内腔30沿中部隔断，且内壁通过内粘接件粘接在内钢圈31上，外壁通过外粘接件粘接在外钢圈32上；所述储气套管41的两端为活动端并与钢环33挤压接触；所述换热软管42沿密闭内腔30内壁环绕至少一圈，且换热软管42的进水端与出水端均穿过外钢圈32并且向外延伸直至穿出油管1的外壁；所述换热软管42与内钢圈31、外钢圈32、以及两块钢环33均通过胶水粘接固定；所述换热软管42的两端通过循环泵43固定连接。
需要说明的是：所述换热软管沿油管周向均匀设置，且每根换热管内部端部连接的循环泵通过控制器统一控制；
当天气炎热的白天时，若工作人员可以将该保温结构的循环泵打，水流的冲击力会顶开上下两端的储气套管，此时油管靠近内侧和外侧的水体不断进行循环，从而实现内外侧水体温度保持一致，
夜间时，可以将循环泵关闭，水流冲击力削减乃至消失，此时储气套管的气压会将软管挤压，实现水循环隔断，此时内部的水为白天水循环过程中升温的水，夜间外界温度降低，此时水循环隔断水体不会循环换热到内管道，以此实现保温。
在本发明具体实施方式中，所述保温结构4还包括用于将储气套管41内部快速充气的快充装置5；所述快充装置5包括充气扩张输出部51和安装在油管1外壁上的压缩送气部52；所述充气扩张输出部51包括顺次连接的进气管511和排气管512，所述进气管511和排气管512连接成进气通道513，所述进气管511的进气端穿出油管1并与外界空气连通；所述排气管512的输出端连通至储气套管41；所述且进气管511与排气管512的连接端面设置有进气间隙514，所述进气间隙514输入端接收压缩送气部52的输出气流；另一端为连通进气通道513的出风口；所述排气管512上安装有用于单向进气的单向阀515。
在本发明具体实施方式中，所述出风口516的输出方向与进气通道513的气流方向一致，且所述进气间隙514的输出口为弯弧结构，弯曲方向朝向气流方向设置，且该弯曲方向的切线与气流之间的夹角为钝角。
该换气装置主要用于快速充气，以此提高进气效率，提高截断效率，更好实现保温；其次管道通常是在户外使用的，当检修员在外界进行检修是，仅仅依靠充气筒，进气效率低，耗时久，耗费劳力大，使用该快充结构，对设备的要求小，且充气效率高。
需要说明的是该换气装置的具体工作原理是：
工作人员通过充气装置对着单向阀的阀口充气，同时可以压缩送气部，压缩式送气部会将外界的气体沿着备用进气通道送入气流通道中，形成科达恩效应，科恩达效应的空气放大器已是共知、气流抽拔效果非常好的空气增量器器，因此，只要通过很少的压缩引导气流，该气流在气流通道产生附壁效应，在进气管的进气端口必将产生负压，对外界产生空气巨大的抽风作用，此时进入储气套管内部的气流，流速和气流冲击力大幅度增加，该巨大的冲击力可以抵消循环泵阶段瞬间，管道内的水流自身的水流冲击力，以此更好、更快的对软管进行截断。
其次，油管在室外，不易监控的区域使用时，若出现气囊内部气压不足时，可通过人工手动按压压缩送气部进行充气，以此保持内部气压充足。
实施例2，与实施例1不同之处为
如图4-5所示，在本发明具体实施方式中，所述油管1外壁还设置有耐压结构6；所述耐压结构6包括外壳体61、套设在外壳体61内部并与外壳体61之间具有容纳空间的内壳体62以及抗压环组件63，所述抗压环组件63套设于内壳体62上且位于容纳空间内部。
在本发明具体实施方式中，所述抗压环组件63包括若干等间距间隙设置在内壳体62上的抗压环64，所述抗压环64内设有储纳气腔65，该储纳气腔65内部充入高压气体用于抵挡外壳体61传导的压力。
在本发明具体实施方式中，所述抗压环64的相对两侧中的一侧沿周向均匀设置有若干凸柱66，另一侧设置有设置有分别于所述凸柱66适配的配合孔67；所述凸柱66上设置有与储纳气腔65连通的通气孔，所述抗压环64的凸柱66分别对应插接在对应的配合孔67内，相邻的抗压环64之间的储纳气腔65连通。
具体使用时，相邻的抗压环的凸柱与配合孔的连接处通过密封圈密封，避免泄气。
此外，总所周知道同等量的钢材，圆柱体比长方体更耐压，而同等质量的空心钢管比实心钢管更抗压力，同时我们知道同样的钢管厚度，直径越大抗压比越小，反之就越大，因此将耐压结构设置成由多个空心的抗压环组成的方式可以提高其耐压强度；
还需要进一步说明的是：
相邻的抗压环之间的储纳气腔连通，实际使用时，在露天环境下可以充入高压气体，可避免管道外壳出现凹陷等现象，当在水面底部的环境工作是，同时也可充入水等流体，提高其重量，以便于更好的进入水体底部，而需要拆卸维护以及维修时，可以排水并且通入气体，以此便于其进行上浮。
与现有技术相比较，本发明带来的有益效果为：
(1)、通过在油管内部设置有超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料制备成的内管，提高管道的耐磨、耐腐蚀、防蜡防结垢的性能。
(2)、通过设置有保温层结构，使靠近油管外一侧与靠近水管内一侧的温度值接近，避免油管因内外壁温度差大，造成管道变形、破裂的现象；
需要说明的是，油管靠近内侧和外侧的水体进行循环换热后，水温会集体上升，这些温度会在夜间持续供暖，应对昼夜温差对管道的影响，提高管道的使用寿命；
此外，还需要说明的是：水的比热容大，随升降温速度慢，保证管道保持恒温，进一步提高保温效果，提高管道的使用寿命。
另外，由于保温结构直接与内管相接触，因此靠近油管内侧的水体随着升温，在水循环的过程中，水中给的部分热量会传递给内管，因此内有效的提高内部运输的原油的温度，改善原油管道中的流态，间接解决内部因流态不稳定造成的内部偏磨的问题，进一步提高管道的使用寿命。
(3)、本发明可以通过储气套管隔端内、外侧的水流，以此实现隔断内外温度，是管道内侧
和外侧的温度不能交替，实现保温的效果，并且残留在换热软管内侧的水体的升温水体会被保存，以此实现对内管道进行保温，以避免因夜间大降温引起的管道偏磨的现象。
(4)、本发明通过设置有快充装置，解决了由于运输管道体积大，传统的充气部件充气慢的问题，提升充气量、提高充气速度，快速对循环水体进行交换的目的，已达到度内部水体进行保温的效果；且结果简单便于制造。
(5)本发明可以通过油管抗压环组件提高耐压能力，具体是：该抗压环组件包括内壳体和外壳体，内可以和外壳体之间设置有多个相互贴合的抗压环，提高抗压环起到平支撑外壳体的作用，同时，在油管安装好以后想抗压环内部充入高压气体，从而是抗压环具有较高的抗压能力，进而油管最外层具有良好的耐压性能，因此油管作为长期使用产品，可以提高其使用寿命，避免因外壁碰损造成有油量泄漏的问题，且提高油管对环境的适应能力；
此外，该抗压环组件的结构简单，制造成本低，易于推广。
实施例3
此外，本发明还公布了一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1预先准备油管、超高分子聚乙烯内衬管、内钢圈、外钢圈、两块钢环、储气套管、循环软管和抗压环以及快充装置；在油管上通过转孔设备开设供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔；
S2保温结构制备：通过车床将内钢圈、外钢圈两端车出台阶，并且通过转孔装置在外钢圈上开设一个供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔，然后通过内粘接件和外粘接件安装在储气套管的两侧，并且将储气套管送入密闭内腔中，通过内粘接件和外粘接件分别于内钢圈和外钢圈中固定连接，，将循环软管在密闭内腔内壁环绕至少一圈且胶结固定，两端沿外钢圈和油管上的槽口向外穿出；
控制内钢圈与外钢圈同心并且间隙设置；将两块钢环均通过螺丝安装在内钢圈、外钢圈上，使内钢圈、外钢圈和两块钢环拼接成具有密闭内腔的钢环；
S3耐压组件制备：首先将预先制备好的具有空心结构的抗压环、采用钢材制成的内壳体和外壳体，通过转孔装置将抗压环的两个侧面均设置配合孔，同时在其中一个配合孔上焊接凸柱，并且在凸柱上设置有通气孔；
通过开孔器在内壳体和外壳体有侧壁上均开设有供换热软管穿过的槽口以及供快充装置穿过的供气孔；
将抗压环通过凸柱和配合孔以此串联在一起形成抗压环组，通过充气装置向抗压环组内部充入高压气体并且密封设置，且通过模具将内壳体和外壳体同心设置，且内壳体和外壳体之间具有容纳空间，抗压环组沿纵向穿入容纳空间内部且与内壳体和外壳体之间通过胶水连接；
S4组装：通过模具将超高分子聚乙烯内衬管套入油管内腔中，此时超高分子聚乙烯内衬管与油管之间轴心设置，且两者之间具有间隙，将制备好的保温结构暗转在间隙中，采用胶接连接；同时将软管的两端沿着槽口穿出油管外壁；同时储气套管上安装进气管并且沿着气孔穿出；
保温机构安装完成后，将耐压组件沿油管两端套设在油管外侧，并且将换热管道的两端沿着槽口穿出外壳体，将储气套管上的进气管沿着外壳体上的气孔穿出，然后通过胶水将耐压组件胶接在油管外部；
耐压组件加工完成后，将循环泵安装在换热管道的两端实现水循环；并且将快充装置安装在耐压组件的外壳体外壁上，且输入端通过连接管相互连通；
S5端部封边；通过热熔拉伸设备将内衬管热熔并且向外拉升，并且向外壁延伸将整个管道端部包围、定型，得到成品。
通过上述制备方法，在传统的内钢圈、外钢圈之前增设保温层，并且该保温层采用水循环的方式进行保温，保温结构直接与内管相胶接，因此靠近油管内侧的水体随着升温，在水循环的过程中，水中给的部分热量会传递给内管，因此内有效的提高内部运输的原油的温度，改善原油管道中的流态，间接解决内部因流态不稳定造成的内部偏磨的问题，进一步提高管道的使用寿命；
其次，该方法还公开了一种耐压组件的制备方法，该耐压组件采用多个相互连接的且具有连通内腔的抗压环作出主要支撑部分，我们知道同等量的钢材，圆柱体比长方体更耐压，而同等质量的空心钢管比实心钢管更抗压力。同时我们知道同样的钢管厚度，直径越大抗压比越小，反之就越，因此，通过将耐压组件的支撑部件采用圆环制成，可以产生拱形效应，从而提高抗压能力，其次抗压环内部充入高压气体能抵抗外壳受压迫、撞击时的外力，并且会产生反作用力，且均匀分散反作用，以此实现提高抗压能力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，包括油管(1)，其特征在于：所述油管(1)内部固定安装有内管(2)，该内管(2)的两端面向外延伸并且包裹在油管(1)的端面外；所述内管(2)为超高分子聚乙烯复合材料或热塑性高密度聚乙烯复合材料，所述内管(2)的厚度为4-6mm。
2.根据权利要求1所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述油管(1)与内管(2)之间安装够保温结构；所述保温结构包括钢片制备成具有密闭内腔(30)的钢管(3)；所述钢管(3)的密闭内腔中设置有保温层结构(4)。
3.根据权利要求2所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述钢管(3)包括同轴心设置的内钢圈(31)、外钢圈(32)、以及两块钢环(33)，内钢圈(31)和外钢圈(32)的两端均设置有台阶面，两块钢环(33)均通过螺丝与内钢圈(31)和外钢圈(32)锁紧并拼接成所述钢管(3)。
4.根据权利要求3所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述保温层结构(4)包括储气套管(41)和至少一根换热软管(42)，所述储气套管(43)且通过将密闭内腔(30)沿中部隔断，且内壁通过内粘接件粘接在内钢圈(31)上，外壁通过外粘接件粘接在外钢圈(32)上；所述储气套管(41)的两端为活动端并与钢环(33)挤压接触；所述换热软管(42)沿密闭内腔(30)内壁环绕至少一圈，且换热软管(42)的进水端与出水端均穿过外钢圈(32)并且向外延伸直至穿出油管(1)的外壁；所述换热软管(42)与内钢圈(31)、外钢圈(32)、以及两块钢环(33)均通过胶水粘接固定；所述换热软管(42)的两端通过循环泵(43)固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述保温层结构(4)还包括用于将储气套管(41)内部快速充气的快充装置(5)；所述快充装置(5)包括充气扩张输出部(51)和安装在油管外壁上的压缩送气部(52)；所述充气扩张输出部(51)包括顺次连接的进气管(511)和排气管(512)，所述进气管(511)和排气管(512)连接成进气通道(513)，所述进气管(511)的进气端穿出油管(1)并与外界空气连通；所述排气管(512)的输出端连通至储气套管(41)；所述且进气管(511)与排气管(512)的连接端面设置有进气间隙(514)，所述进气间隙(514)输入端接收压缩送气部(52)的输出气流；另一端为连通进气通道(513)的出风口(516)；所述排气管(512)上安装有用于单向进气的单向阀(515)。
6.根据权利要求5所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述出风口(516)的输出方向与进气通道(513)的气流方向一致，且所述进气间隙(514)的输出口为弯弧结构，弯曲方向朝向气流方向设置，且该弯曲方向的切线与气流之间的夹角为钝角。
7.根据权利要求6所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述油管(1)外壁还设置有耐压结构(6)；所述耐压结构(6)包括外壳体(61)、套设在外壳体(61)内部并与外壳体(61)之间具有容纳空间的内壳体(62)以及抗压环组件(63)，所述抗压环组件(63)套设于内壳体(62)上且位于容纳空间内部。
8.根据权利要求7所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述抗压环组件(63)包括若干等间距间隙设置在内壳体(62)上的抗压环(64)，所述抗压环(64)内设有储纳气腔(65)，该储纳气腔(65)内部充入高压气体用于抵挡外壳体(61)传导的压力。
9.根据权利要求7所述的一种超高分子聚乙烯纤维制备的内衬管油管，其特征在于：所述抗压环(64)的相对两侧中的一侧沿周向均匀设置有若干凸柱(66)，另一侧设置有设置有分别于所述凸柱(66)适配的配合孔(67)；所述凸柱(66)上设置有与储纳气腔(65)连通的通气孔，所述抗压环(64)的凸柱(66)分别对应插接在对应的配合孔(67)内，相邻的抗压环(64)之间的储纳气腔(65)连通。
10.一种超高分子聚乙烯纤维内衬管油管的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1预先准备油管、超高分子聚乙烯内衬管、内钢圈、外钢圈、两块钢环、储气套管、循环软管和抗压环以及快充装置；在油管上通过转孔设备开设供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔；
S2保温结构制备：通过车床将内钢圈、外钢圈两端车出台阶，并且通过转孔装置在外钢圈上开设一个供换热软管穿出的槽口和一个快充装置穿入的气孔，然后通过内粘接件和外粘接件安装在储气套管的两侧，并且将储气套管送入密闭内腔中，通过内粘接件和外粘接件分别于内钢圈和外钢圈中固定连接，，将循环软管在密闭内腔内壁环绕至少一圈且胶结固定，两端沿外钢圈和油管上的槽口向外穿出；
控制内钢圈与外钢圈同心并且间隙设置；将两块钢环均通过螺丝安装在内钢圈、外钢圈上，使内钢圈、外钢圈和两块钢环拼接成具有密闭内腔的钢环；
S3耐压组件制备：首先将预先制备好的具有空心结构的抗压环、采用钢材制成的内壳体和外壳体，通过转孔装置将抗压环的两个侧面均设置配合孔，同时在其中一个配合孔上焊接凸柱，并且在凸柱上设置有通气孔；
通过开孔器在内壳体和外壳体有侧壁上均开设有供换热软管穿过的槽口以及供快充装置穿过的供气孔；
将抗压环通过凸柱和配合孔以此串联在一起形成抗压环组，通过充气装置向抗压环组内部充入高压气体并且密封设置，且通过模具将内壳体和外壳体同心设置，且内壳体和外壳体之间具有容纳空间，抗压环组沿纵向穿入容纳空间内部且与内壳体和外壳体之间通过胶水连接；
S4组装：通过模具将超高分子聚乙烯内衬管套入油管内腔中，此时超高分子聚乙烯内衬管与油管之间轴心设置，且两者之间具有间隙，将制备好的保温结构暗转在间隙中，采用胶接连接；同时将软管的两端沿着槽口穿出油管外壁；同时储气套管上安装进气管并且沿着气孔穿出；
保温机构安装完成后，将耐压组件沿油管两端套设在油管外侧，并且将换热管道的两端沿着槽口穿出外壳体，将储气套管上的进气管沿着外壳体上的气孔穿出，然后通过胶水将耐压组件胶接在油管外部；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210713 |