CN113043449B - 地铁轨道板预制生产线及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及城市轨道交通智能建造领域，特别涉及地铁轨道板预制生产线及施工方法，该地铁轨道板预制生产线包括位于室内的成型环线和位于室外的存放环线，所述存放环线围绕所述成型环线设置，所述成型环线通过若干物流车沿轨道搭载一体式模型进行工位流转，所述存放环线通过龙门吊将轨道板进行立向排列存放，所述成型环线和所述存放环线之间通过双向运板车进行轨道板立向运移，合理布置各工位位置，减少运载设备的需求量、缩短转移运载线路长度，使养护区面积较小，能够在有限的土地面积上进行大批量轨道板的流水线生产，并采用物流车搭载一体式模型进行工位流转，有利于保证轨道板的制备效率和成品率的提高。

Description

地铁轨道板预制生产线及施工方法

技术领域

本发明涉及城市轨道交通智能建造领域，特别涉及地铁轨道板预制生产线及施工方法。

背景技术

近年来，伴随着我国高速铁路的蓬勃发展，无砟轨道成套技术也得以快速提升，相较于现浇式无砟轨道，板式无砟轨道具有施工进度快、构件质量易控、外形美观和可修复性好等优点，因此，近些年预制板式无砟轨道在城市轨道交通中得到逐步推广。

中国发明专利CN111186012A公开了一种铁路用轨道板自动化生产线，并具体公开了其包括中央控制室、横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道纵横交错相连接形成闭合循环的生产线，生产线上设置模具运转小车以及变轨运动小车，沿生产线沿线设置若干个工位设备，各工位设置有四个支点为一组可使模具定位放置的模具支座，且包括清理模具工位、喷涂脱模剂工位、安装预埋套管工位等生产工位，实现铁路用轨道板的生产线自动化生产，为地铁轨道板的工厂化流水线生产提出了可能。

但是，现有地铁具有线路短、工程量小、工期短、环境复杂、转弯变径小、外部干扰大等特点，导致单工程的地铁预制轨道板的数量相对铁路轨道板数量极少，但品种反而多、通用性不强，制板作业时，需要将模型进行现场组装，脱模时，需先将四方侧模打开，然后顶升，脱模过程繁杂，极易产生变形，不仅影响轨道板的制备效率，而且容易导致制得轨道板的外观尺寸和预埋件空间位置出现较大偏差，直接影响轨道板成品率；同时，轨道板重量较重，搭载有轨道板的模型通过具有举升液缸的运转小车在各工位之间流转，受轨道板重力和设备自身运行振动影响不仅易出现放置偏差，而且举升液缸易出现偏斜情况，导致轨道板脱模过程中脱模点位受力不均匀，成品率较低，各工艺过程需要较多的安全员密切监督配合调整，影响轨道板的生产效率；同时，轨道板在成型后需要经过较长时间的水中养护和自然养护，需要占用较宽的土地面积，对于工期要求短、轨道板（两三个月）集中需求量较大的项目建设，在城市小地块复杂环境下也只能通过增加生产线数量、增加养护区域面积、独立设置生产线区域和养护区域来实现，需要用到的转移运载设备较多、转移运载线路较长且养护区面积较宽，给在城市区域建设轨道板预制生产线增加了建设预算。

所以，目前亟需要一种技术方案，以解决现有轨道板预制生产，成品率和生产效率较低，且不能满足工期要求短、短期集中需求数量大的城市项目建设的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于：针对现有轨道板预制生产，成品率和生产效率较低，且不能满足工期要求短、短期集中需求数量大的城市项目建设的技术问题，提供了地铁轨道板预制生产线及施工方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

地铁轨道板预制生产线，包括位于室内的成型环线和位于室外的存放环线，所述存放环线围绕所述成型环线设置，所述成型环线通过若干物流车沿轨道搭载一体式模型进行工位流转，所述存放环线通过龙门吊将轨道板进行立向排列存放，所述成型环线和所述存放环线之间通过双向运板车进行轨道板立向运移。

本发明的地铁轨道板预制生产线，通过采用双环线按室内和室外分区进行轨道板成型和存放，在存放过程中进行水养和自然养护，合理布置各工位位置，使轨道板成型和存放区域位置靠近，能够缩短转移运载线路长度，且轨道板在通过双向运板车运输过程中和排列存放的养护过程中均保持立向放置状态，单次运输的轨道板数量较多，且立向排列存放占用面积较小，能够减少运载设备的需求量，能够在城市小地块复杂环境下进行大批量轨道板的流水线生产，满足短期集中需求量较大的项目建设，同时，一体式模型为钢构件焊接成型的模型腔体，模型结构简单，进行整体清理，避免模型拆解过程造成的变形问题，且定位更精确，有利于保证轨道板的制备效率和成品率的提高，同时，物流车搭载一体式模型进行工位流转，减少物流车与模型脱离再连接的过程造成的连接偏差，进一步提高轨道板的成品率。

作为本发明的优选方案，所述一体式模型包括钢构件焊接成型的整体式的模型框架，所述模型框架内设置有中心椎体、预埋套管定位销、吊装孔套管定位孔和接地端子定位孔。

作为本发明的优选方案，所述成型环线包括沿轨道依次设置的模具清理工位、脱模剂喷涂工位、预埋件安装工位、钢筋笼入模工位、浇筑振捣工位、蒸养工位和脱模工位，所述模具清理工位和所述脱模工位连接形成闭合线路，所述脱模工位通过龙门吊连接外观检测工位，所述外观检测工位通过龙门吊连接水养区。

作为本发明的优选方案，所述钢筋笼入模工位连接有钢筋笼成型复线，所述钢筋笼成型复线与所述成型环线平行设置，所述钢筋笼成型复线包括钢筋加工区、钢筋码放区、网片成型工位、钢筋笼组装成型工位和钢筋笼存放工位，所述钢筋笼存放工位与所述钢筋笼入模工位通过悬臂吊连接。采用钢筋制备网片，再将网片组装焊接成型钢筋笼，改变原有轨道板采用单根钢筋逐一焊接绑扎的方式，形成组装式的钢筋笼结构，使钢筋笼成型过程易控制，质量较好。

作为本发明的优选方案，所述浇筑振捣工位上跨设有布料系统，所述布料系统包括连通室外与室内空间的滑道、设置在所述滑道上的上料斗、跨设在浇筑振捣工位上的支架、滑动设置在所述支架上的布料机，所述滑道能够延伸至与设置在室外的封闭式商混凝土卸料平台连接，所述上料斗能够与所述布料机上下连通，所述布料机能够在所述支架上沿轨道方向移动。采用滑道连通封闭式商混凝土卸料平台和室内浇筑浇筑振捣工位，进行轨道板浆料布料入模，避免生产线室内环境粉尘污染，保证生产线各设备的使用寿命。

作为本发明的优选方案，所述物流车包括车架，所述车架底部设置有立柱，所述车架顶部设置有与所述模型框架适配连接的限位凹槽，每一所述立柱底部设置有沿轨道移动的滚轮，所述车架侧面设置举升用液压缸，所述液压缸侧壁可拆卸连接有竖向立柱，所述竖向立柱的底部设置有支撑轮，所述支撑轮能够与设置在所述成型环线侧向的定位支撑机构适配连接。通过车架顶部设置的限位凹槽与模型框架适配连接，使物流车与模型框架在移动过程中不会出现位置偏差，保证模型框架的位置稳定，在各工位上放置位置的可控，同时，采用定位支撑机构支撑物流车上液压缸，使物流车在举升轨道板或脱模小车进行轨道板脱模的过程中液压缸的反作用力通过立柱传递至定位支撑机构上，保证液压缸举升过程的稳定性，且对物流车起到定位作用，避免液压缸举升过程出现偏斜，提高轨道板成品率。

作为本发明的优选方案，所述定位支撑机构包括横撑，所述横撑上设置有支撑块，所述支撑块能够与所述支撑轮贴合，所述横撑滑动设置在轨道侧面设置的滑轨上，所述滑轨与所述轨道相互垂直。

作为本发明的优选方案，所述双向运板车包括车体和设置在所述车体两端的动力系统，所述车体上设置有若干靠板架，所述靠板架包括对称设置的两个靠板斜面，两个所述靠板斜面之间形成有夹角M，20°＜M＜45°，所述靠板斜面上设置有第一缓冲垫，所述车体上设置有用于将轨道板抵紧在所述靠板斜面上的抵推臂，所述抵推臂端部设置有第二缓冲垫。

作为本发明的优选方案，所述车体上转动设置有若干支撑板，所述支撑板上设置有第三缓冲垫，所述第三缓冲垫呈弧形条状，所述第三缓冲垫沿垂直于所述靠板斜面的方向扣压在所述支撑板上。

地铁轨道板预制施工方法，包括如下工序步骤：步骤一：模具清理：清理一体式模型型腔；步骤二：脱模剂喷涂：对一体式模型型腔喷涂脱模剂；

步骤三：预埋件安装：在一体式模型型腔中安装预埋套管和吊装孔套管；

步骤四：钢筋笼入模：将采用网片组装焊接成型的钢筋笼通过悬臂吊放入钢筋笼入模工位上的一体式模型中，将钢筋笼上焊接的接地端子与型腔中的接地端子定位孔对应连接；

步骤五：浇筑振捣：将室外封闭式商混凝土卸料平台的浆料通过布料系统浇筑入浇筑振捣工位上的一体式模型中；

步骤六：蒸养：对位于蒸养工位上的一体式模型进行静置、升温、恒温、降温的阶段养护；

步骤七：脱模：对位于脱模工位上的一体式模型进行顶升脱模，在脱模后的轨道板侧面安装起吊吊耳，将轨道板吊装运至轨道板外观检测装置中，检测装置自动旋转90°等待检测；

步骤八：轨道板外观检测：3D扫描轨道板外观，记录图像、尺寸数据并进行存储和质量判断，生成二维码图案喷涂在轨道板上；

步骤九：水养：轨道板外观检测完成后，吊入水养池中进行水养；

步骤十：轨道板存放：将水养区中轨道板立向吊放到双向运板车的支撑板上，再将轨道板倾斜后贴放在靠板斜面上，通过双向运板车移运至存放环线的龙门吊起吊范围内进行立向排列存放。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的地铁轨道板预制生产线的有益效果是：

1、通过采用双环线按室内和室外分区进行轨道板成型和存放，在存放过程中进行水养和自然养护，合理布置各工位位置，使轨道板成型和存放区域位置靠近，能够缩短转移运载线路长度；

2、轨道板在通过双向运板车运输过程中和排列存放的养护过程中均保持立向放置状态，单次运输的轨道板数量较多，且立向排列存放占用面积较小，能够减少运载设备的需求量，能够在城市小地块复杂环境下进行大批量轨道板的流水线生产，满足短期集中需求量较大的项目建设；

3、一体式模型为钢构件焊接成型的模型腔体，模型结构简单，进行整体清理，避免模型拆解过程造成的变形问题，且定位更精确，有利于保证轨道板的制备效率和成品率的提高；

4、物流车搭载一体式模型进行工位流转，减少物流车与模型脱离再连接的过程造成的连接偏差，进一步提高轨道板的成品率；

本发明的地铁轨道板预制生产线其他的有益效果有：

1、采用网片组装焊接成型钢筋笼，改变原有轨道板采用单根钢筋逐一焊接绑扎的方式，形成组装式的钢筋笼结构，使钢筋笼成型过程易控制，质量较好；

2、采用在室外设置全封闭的商混凝土卸料平台，在室内浇筑振捣的方式进行轨道板浆料布料入模，避免生产线室内环境粉尘污染，保证生产线各设备的使用寿命；

3、采用定位支撑机构支撑物流车上液压缸，使物流车在举升轨道板或轨道板脱模的过程中液压缸的反作用力通过立柱传递至定位支撑机构上，保证液压缸举升过程的稳定性，且对物流车起到定位作用，避免液压缸举升过程出现偏斜，提高轨道板成品率。

本发明的地铁轨道板预制施工方法的有益效果是：

通过采用上述的地铁轨道板预制生产线，生产效率较高，成型的轨道板成品率较高，能够在城市小地块复杂环境下进行短期集中的大批量轨道板的流水线生产。

附图说明

图1是本发明的地铁轨道板预制生产线的平面布置图。

图2是本发明中所述成型环线的平面布置图。

图3是实施例4中的成型环线的局部平面布置图。

图4是本发明中所述布料系统的结构示意图。

图5是本发明中所述一体式模型的结构示意图。

图6是所述一体式模型装有轨道板时的结构示意图。

图7是本发明中所述物流车的侧视图。

图8是图7中A处局部放大的结构示意图。

图9是本发明中所述物流车的正视图。

图10是本发明中所述物流车的俯视图。

图11是本发明中所述双向运板车的结构示意图。

图标：1-成型环线，11-模具清理工位，12-脱模剂喷涂工位，13-预埋件安装工位，14-钢筋笼入模工位，15-浇筑振捣工位，16-蒸养工位，17-脱模工位，18-外观检测工位，2-存放环线，3-物流车，31-车架，32-滚轮，33-液压缸，34-竖向立柱，35-支撑轮，4-一体式模型，41-模型框架，42-中心椎体，43-预埋套管定位销，44-接地端子定位孔，5-轨道，6-轨道板，7-龙门吊，8-双向运板车，81-车体，82-靠板架，83-靠板斜面，84-第一缓冲垫，85-抵推臂，86-第二缓冲垫，87-支撑板，88-第三缓冲垫，9-悬臂吊，10-水养区，20-钢筋笼成型复线，201-钢筋笼，30-布料系统，301-滑道，302-上料斗，303-支架，304-布料机，40-封闭式商混凝土卸料平台，50-定位支撑机构，501-横撑，502-支撑块，503-滑轨，60-后台中央控制系统，70-行走通道。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-图11所示，地铁轨道板预制生产线，包括位于室内的成型环线1和位于室外的存放环线2，所述存放环线2围绕所述成型环线1设置，所述成型环线1和所述存放环线2之间通过双向运板车8进行轨道板6运移，实现生产线的双环线设置，且按室内和室外分区进行轨道板6成型和养护，成型区域和养护区域之间相互靠近，所述成型环线1包括沿轨道5依次设置的模具清理工位11、脱模剂喷涂工位12、预埋件安装工位13、钢筋笼入模工位14、浇筑振捣工位15、蒸养工位16和脱模工位17，所述模具清理工位11和所述脱模工位17连接形成闭合线路，所述脱模工位17通过龙门吊7连接外观检测工位18，所述外观检测工位18通过龙门吊7连接水养区10，每个工位包括四根一组的能够使一体式模型4定位放置的支座，支座分设在轨道5两侧，使物流车3能够沿轨道5托举一体式模型4在各工位之间流转。

具体的，本实施例中，在室内，模具清理工位11、脱模剂喷涂工位12、预埋件安装工位13、钢筋笼入模工位14、浇筑振捣工位15沿直线方向依次排列设置，蒸养工位16包括沿前述直线方向设置的多个工位，且设置为多条平行工位线，脱模工位17设置在蒸养工位16出口位置，位于前述直线方向的垂直方向上，外观检测工位18设置在脱模工位17沿前述直线方向的蒸养工位16对侧，以方便悬臂吊9和龙门吊7等吊装设备的设置和操作，实现各工位位置的合理布置，缩短转移运载线路长度。各工位可根据实际情况调整支座的数量，实现单工位、双工位或多工位的调整，为了方便支座的调整设置，支座通过地脚螺栓进行可拆卸的连接固定。

具体的，本实施例中，存放环线2呈凹型分布的围绕在成型环线1外，在成型环线1的车间外设置行走通道70，行走通道70位于存放环线2和成型环线1之间，以方便双向运板车8在两个区域之间的行走，各区域分别跨设龙门吊7实现轨道板6的立向吊运，且所有所述龙门吊7的行进方向相互平行，最大程度的减少龙门吊7的设置数量，采用龙门吊7替代常规垳吊，各区域之间龙门吊7同方向排列设置，可根据实际情况进行龙门吊7位置的移动或跨区域使用，最大程度的减少运载设备的投入，减少厂房建设预算投入，在存放环线2上轨道板6以立放的形式排列摆放，使养护区需求面积较小，在双向运板车8上轨道板6也以立放的形式放置，使得双向运板车8一次能够运移较多数量的轨道板6，配合分别跨设在成型环线1和存放环线2上的龙门吊7，能够最大程度的减少运载设备的需求量，且轨道板6在运输和存放过程中均保持立放状态，减少了轨道板6运移过程中对轨道板6进行转向的工艺步骤，使轨道板6的运移过程更方便，工艺流程更短，需要占用的土地面积更小。

优选的，该生产线还包括后台中央控制系统60，所述后台中央控制系统60通过采集各检测点信息，实现对物流车3流转过程、物流车3托举一体式模型4过程、蒸养工位16温湿度控制等数据信息的采集和分析，实现生产线生产过程的信息化采集和智能化控制，其中，通过沿生产线设置的若干接触开关和传感器检测物流车3的到位情况、运行位置和运载情况，可按照后台工业控制柜的指令和前方作业进度进行识别、反馈，实现对物流车托举轨道板高度的控制，实现生产线工序间的无缝衔接，相比人工操作，效率更高，也能避免操作失误。

优选的，所述一体式模型4包括钢构件焊接成型的整体式的模型框架41和固定设置在所述模型框架41内的中心椎体42、预埋套管定位销43，以及开设在模型框架41上的吊装孔套管定位孔（位于模型框架41侧壁，图中未示出）和接地端子定位孔44，所述中心椎体42为与地铁轨道板结构适应的金属块，用于成型地铁轨道板中心通孔。使钢筋笼201与模型框架41能够通过中心椎体42、预埋套管定位销43、吊装孔套管和接地端子进行多点位的分别定位，实现预埋件三维空间精准定位，且该模型框架41结构简单，能够进行整体清理，避免拆解过程造成的变形问题。

本实施例中接地端子与钢筋笼焊接为整体，使接地端子与模型框架41连接更精确更牢固，确保混凝土浇筑过程中钢筋笼201不上浮、保护层厚度到达要求，具体的，所述接地端子沿钢筋笼201厚度方向焊接在四个转角位置，实现钢筋笼201在一体式模型4中的精确定位，有利于提高轨道板6的成品率，也方便对轨道板6进行绝缘检测。

优选的，所述钢筋笼入模工位14连接有钢筋笼成型复线20，所述钢筋笼成型复线20与所述成型环线1平行设置，所述钢筋笼成型复线20包括钢筋加工区、钢筋码放区、网片成型工位、钢筋笼组装成型工位和钢筋笼存放工位，所述钢筋笼存放工位与所述钢筋笼入模工位14通过悬臂吊9连接。本实施例中，钢筋笼成型复线20与前述直线方向平行设置，且钢筋笼成型复线20的钢筋笼201成型方向与所述成型环线1的流转方向相反，使钢筋笼201成型后，能够较近的吊装到钢筋笼入模工位14中，具体的，将钢筋笼201采用专用模具进行钢筋绑扎制网，再将网片组装成型的方式进行制备，用于钢筋笼201制备的专用模具为固定式模具，精度要求为2mm，网片可以采用靠近成型环线1设置制备区域，也可采用外包的方式进行网片预制后运输至现场进行现场组装的方式，改变了轨道板6现场零散钢筋组装逐一焊接的绑扎成型方式，使钢筋笼201成型过程易控制，质量较好，进一步有利于提高制得轨道板6的成品率，本实施例中所述钢筋笼成型复线20设置在成型环线1靠近行走通道70的左侧，嵌入设置在存放环线2内。

实施例2

如图1-图11所示，本实施例的地铁轨道板预制生产线，在实施例1的基础上，所述浇筑振捣工位15上跨设有布料系统30，所述布料系统30包括连通室外与室内空间的滑道301、设置在所述滑道301上的上料斗302、跨设在浇筑振捣工位15上的支架303、滑动设置在所述支架303上的布料机304，所述上料斗302能够与所述布料机304上下连通，所述布料机304能够在所述支架303上沿轨道5方向移动。

本实施例的地铁轨道板预制生产线，采用在浇筑振捣工位15上跨设支架303的形式限制布料机304的移动范围，使布料机304能够在浇筑振捣工位15上方移动，对单工位或多工位进行布料，布料机304上方沿前述直线方向的垂直方向设置滑道301，滑道301采用由室外至室内逐渐升高的倾斜放置设置，使通过控制滑动设置在滑道301上的上料斗302将室外封闭式商混凝土卸料平台40的浆料导入到布料机304中，减少在生产线环境范围内造成粉尘污染的可能性，可根据实际情况，在支架303四周均搭设防尘隔断帘，形成半封闭式浇筑振捣工位15，与室外封闭式商混凝土卸料平台40通过滑道301连通，进一步有利于保证生产线各设备的使用寿命，本实施例中，室外封闭式商混凝土卸料平台40设置在成型环线1和养护环线之间，位于行走通道70上。

具体的，所述上料斗302为具有称量功能的料斗，所述布料机304为螺旋式布料机，所述浇筑振捣工位15还设置有振动台、控制台、能够控制振动频率和振捣时间的现有振捣机构，本实施例中室外封闭式商混凝土卸料平台40嵌入设置在存放环线2内，滑道301与行走通道70相互垂直，且跨设在行走通道70上。

实施例3

如图1-图11所示，本实施例的地铁轨道板预制生产线，在实施例2的基础上，所述存放环线2包括水养区10和自然养护区，所述自然养护区包括平行设置的多根支撑轨，每两根所述支撑轨组合，用于承载一列轨道板6，每一列包括立向排列平行放置的多个轨道板6，所有所述轨道板6以每两个为一组的通过钢板折弯形成的连接环绑扎固定，相邻的轨道板6之间设置枕木块进行间距支撑，支撑轨的延伸方向能够设置为穿过水养区10，使通过跨设在自然养护区的移动式龙门吊7能够移动较短的距离，实现轨道板6从水养区10至自然养护区的吊运，减小存放环线的占地面积，使能够在有限的空间实现较多轨道板6的养护。

具体的，本实施例中，水养区10位于蒸汽养护工位出口前方，水养区包括多个水池，相邻水池之间平行且沿蒸养工位16的工位线方向设置，自然养护区中采用埋设水管，水管与水养区10水池连接，在水管上设置快插接口用于连接软管对轨道板6进行温度和湿度的调整，水管采用埋设的方式能够有效避免影响轨道板6的养护排列，将水管与水养区水池连通，减少了设置独立水源需要增加的设备投入，使该生产线需要投入的设备和占用的面积更小，可根据实际情况调整软管与不同的快插接口连接，调整软管出口对应的养护区域。

实施例4

如图1-图11所示，本实施例的地铁轨道板预制生产线，在实施例3的基础上，所述物流车3包括车架31，所述车架31底部设置有立柱，顶部设置有与所述一体式模型4适配连接的限位凹槽，一体式模型4底部设置与限位凹槽适配连接的棱台，所述棱台为上大下小的四棱台结构，使模型框架能够在通过物流车3流转的过程中，通过棱台与限位凹槽的连接，利用棱台的导向作用，实现位置的固定，保证一体式模型4在各工位上放置位置的可控，进一步提高轨道板的成品率。

优选的，本实施例中所述物流车3的每一立柱底部设置有沿轨道5移动的滚轮32，侧面设置举升用液压缸33，液压缸33侧壁还可拆卸连接有竖向立柱34，竖向立柱34的底部设置有支撑轮35，所述支撑轮35能够与设置在成型环线1侧向的定位支撑机构50适配连接，所述定位支撑机构50用于支撑所述支撑轮35。需要说明的是，在脱模过程中，脱模小车与物流车3采用相同的结构，使轨道板6脱模过程受力均匀，进一步保证制得轨道板6的成品率，使物流车3在每个工位上举升轨道板6或脱模小车进行轨道板6脱模的过程中液压缸33的反作用力通过立柱传递至定位支撑机构50上，通过定位支撑机构50导入地面，保证液压缸33举升过程的稳定性，且对物流车3起到定位作用，避免液压缸33举升过程出现偏斜，进一步提高轨道板6成品率。

优选的，所述定位支撑机构50包括横撑501，所述横撑501上设置有支撑块502，所述支撑块502能够与所述支撑轮35贴合，所述横撑501滑动设置在轨道5侧面设置的滑轨503上，所述滑轨503垂直于轨道5设置，横撑501为槽钢结构件，两端与滑轨503滑动连接，能够通过与横撑501连接的动力机构驱动横撑501沿滑轨移动，使横撑501能够根据物流车的到位情况调整位置，避免横撑501的设置影响物流车3的顺利移动，所述横撑501能够是两端与滑轨503卡持滑动连接或横撑501两端设置轮子与滑轨503形成滑动连接。

实施例5

如图1-图11所示，本实施例的地铁轨道板预制生产线，在实施例4的基础上，所述双向运板车8包括车体81和设置在所述车体81两端的动力系统，所述车体81上设置有若干靠板架82，所述靠板架82包括对称设置的两个靠板斜面83，两个所述靠板斜面83之间形成有夹角M，20°＜M＜45°，所述靠板斜面83上设置有第一缓冲垫84，所述车体81上设置有用于将轨道板6抵紧在所述靠板斜面83上的抵推臂85，所述抵推臂85端部设置有第二缓冲垫86，所述车体81顶面还设置有多个支撑板87，所述支撑板87底部设置有转轴，通过转轴与平行设置在车体81顶面的两立板转动连接，实现支撑板87的转动设置，所述支撑板87上设置有第三缓冲垫88，所述第三缓冲垫88呈弧形条状，所述第三缓冲垫88沿垂直于所述靠板斜面83的方向扣压在所述支撑板87上。

本实施例的地铁轨道板预制生产线，采用能够双向移动的双头货车车架作为双向运板车8，能够通过自动驾驶系统作为动力系统驱动双向运板车8移动或人工操作驾驶实现，在车体81顶部排列设置多个靠板架85，每个靠板架85具有两个在顶部形成有30°夹角的靠板斜面83，使每一个靠板架85上能够背靠背的立向放置两个轨道板6，一辆双向运板车8能够同时立向运载多个轨道板6，减少生产线的整体转运设备投入数量，且两两轨道板6之间相互背靠背抵靠，放置较平稳，占用面积较小，能够根据实际情况将背靠背设置的两个轨道板6的吊耳通过锁链连接在一起，实现轨道板6在运移过程中的整体稳定性。

具体的，本实施例中，靠板架85采用钢构件焊接成型，具有两个对称的靠板斜面83，靠板斜面83沿双向运板车8的横向设置，每一钢构件上竖向捆绑废弃轮胎节段作为第一缓冲垫84，在车体81顶面沿双向运板车8的纵向（即双向运板车8的行进方向）设置竖向的撑杆，在撑杆顶端转动连接抵推臂85，抵推臂85端部绑扎废弃轮胎块作为第二缓冲垫86，在相邻两个靠板架82之间，设置多个钢板构件的支撑板87，支撑板87底部焊接有转轴，转轴两端能够与设置在车体81顶面的钢立板转动连接，支撑板87顶部扣压有轮胎节段作为第三缓冲垫88，第三缓冲垫88的长度方向沿双向运板车8的纵向设置，所述立板也沿双向运板车8纵向设置，使支撑板87能够朝向靠板架82方向转动，支撑板87能够在轨道板6放置到靠板架82的过程中，自动调整支撑方向，在轨道板6运输过程中维持轨道板6的位置稳定，使轨道板6稳定的斜靠在所述靠板架82上，作为缓冲垫的废弃轮胎节段具有耐磨特性柔软特性且强度较高，能够为重量较重的轨道板6提供稳定、长期且较好的支撑效果，避免轨道板6在移运过程中产生损伤，有利于减少该生产线的整体制造成本，实现轨道板6的环保制备。

实施例6

本实施例的地铁轨道板预制施工方法，采用实施例5的地铁轨道板预制生产线，具体包括如下工序步骤：

步骤一：模具清理：清理一体式模型4型腔；步骤二：脱模剂喷涂：对一体式模型4型腔喷涂脱模剂；步骤三：预埋件安装：在一体式模型型4腔中安装预埋套管和吊装孔套管；步骤四：钢筋笼入模：将钢筋笼201通过悬臂吊9放入钢筋笼入模工位14上的一体式模型4中，将钢筋笼201上焊接的接地端子与型腔中的接地端子定位孔44对应连接。

步骤一-步骤四通过采用一体式模型，实现预埋件三维空间的精准定位，同步通过钢筋笼成型复线20采用预制网片现场绑扎成型的方式制备钢筋笼，将接地端子焊接在钢筋笼201上，方便钢筋笼201与一体式模型4型腔配合连接，通过接地端子定位孔将钢筋笼201精准、牢固的放置在模型内部，确保混凝土浇筑过程中钢筋笼不上浮、保护层厚度到达要求，各步骤在对应设置的连续工位上完成，由物流车3搭载一体式模型4进行沿轨道5的流转，物流车3通过后台中央控制系统60实现运动监控，使通过后台指令和前方作业进度进行识别和反馈，通过控制物流车3上液压缸33的升降实现对一体式模型4的举升，所述后台中央控制系统60为现有技术中的PLC工业控制系统，在此不再赘述。

步骤五：浇筑振捣：将室外封闭式商混凝土卸料平台40预拌好的浆料通过布料系统30浇筑入浇筑振捣工位15上的一体式模型4中。浇筑振捣时间仅8分钟左右，可在允许范围内设置振动频率和振捣时间，布料机304采用沿轨道5方向的匀速往复布料，采用至少三次循环布料，保证制得轨道板6的质量。

步骤六：蒸养：对位于蒸养工位16上的一体式模型4进行静置、升温、恒温、降温的阶段养护。蒸养工位16包括养护窑，各蒸养工位设置在养护窑内，并在养护窑内设置蒸汽管道、喷淋管道、电磁阀、温湿度传感器、控制箱、蒸养控制系统和各控制阀门，实现静置、升温、恒温、降温的蒸养步骤，通过后台编制触发条件、温湿度参数和各阶段时长，实现各机构按照蒸养逻辑进行工作，对装载有轨道板6的一体式模型4完成蒸养。

具体的，养护窑内设置多个工位形成多条平行设置的养护通道，物流车3到达养护窑门外工位并放置模型后，养护窑物流车3即刻过来托运模型进入养护窑（此刻窑门处于打开状态），系统会自动识别养护窑内工位是否空置，前方工位是否有模型，物流车3到达空置工位后放置模型并退出养护窑，等一个通道（包含两个养护窑，每个养护窑5个台位，共10个台位）模型存放完成后，物流车退出养护窑，前后窑门自动关闭，此刻便会触发静置流程，按照设置的静置时长（不小于3小时）完成静置后，养护窑内自动进入升温流程。蒸养控制系统自动控制蒸养阀及喷淋阀进行蒸养，确保升温速率≤15℃/h、湿度不低于95%（当温度低于45℃，开启蒸汽阀，控制升温速率≤15℃/h；当升温速率过快和湿度低于95%时，喷淋阀和蒸汽阀同时开启，降温加湿），当窑内温度达到45℃、湿度达到95%及以上时升温过程自动结束，并进入恒温过程。在恒温过程（默认为6小时）中，通过控制蒸汽阀和喷淋阀进行恒温保湿控制，即维持温度在43～47℃之间，湿度不低于95%。在降温过程中，通过开闭蒸汽阀，将降温速率控制在≤10℃/h。当降温速率过快时通过打开蒸汽阀补充蒸汽降缓速率，降温速率过慢时可直接关闭蒸汽。窑内温度下降至与车间环境温差（环境温湿度由在窑门外车间内的温湿度传感器测得，窑内温湿度由窑内传感器测得）不大于10℃时结束降温。降温过程结束后，养护窑门自动打开，等待出窑。出窑端物流车3将盛装有轨道板6的一体式模型4按照顺序运送出窑。

步骤七：脱模：对位于脱模工位17上的一体式模型4进行顶升脱模，在脱模后的轨道板6侧面安装起吊吊耳，将轨道板6以竖直放置的方式吊运至轨道板外观检测装置中。在脱模工位17对应设置脱模小车、压紧装置，其中脱模小车与物流车3结构相似，通过对应的后台PLC控制系统，采用PID控制方式，控制脱模小车上四个液压缸33升降，在四个液压缸33内部设置有位移传感器，实时采用液压缸33行程数据，传输给后台PLC控制系统，实时调节液压缸33比例阀开度从而控制液压缸33顶升的行程和顶升速度，保证四个液压缸33同步顶升误差在1mm以内，采用补偿功能，用小压力驱动液压缸33，当四个液压缸33都接触到模型底部后标记为0位置，后台PLC控制系统设定某液压缸33为基准，计算其他三个液压缸33相对该液压缸33的偏移量，然后添加偏移量后重新设置顶升压力，（液压系统内已设置溢流阀可控制最大顶升作用力）进行同步脱模，减少其他因素带来的误差。

步骤八：轨道板6外观检测：3D扫描轨道板6外观，记录图像、尺寸数据并进行存储和质量判断，生成二维码图案喷涂在轨道板6上。在外观检测工位18对轨道板6进行外观检测，外观检测工位18包括独立于成型环线1的外观检测系统，包含翻转架、卡紧装置、高速成像系统、后台软件、二维码喷涂装置和对应的控制台，检测过程中，启动翻转架从立向位到水平位，通过龙门吊7或悬臂吊9吊装轨道板6平放至翻转架内，然后用卡紧装置卡紧，翻转架旋转至立向位，高速成像系统从左至右、从上至下扫描轨道板6外观并将影像传输至控制台的电脑，由后台软件将影像转换为数字并形成检测记录保存至云端，二维码喷涂装置将检测信息二维码喷涂在轨道板6顶面既定位置，上述操作完成后，翻转架翻转至倾斜位，轨道板6根据水养池的具体距离，吊运至双向运板车8运送至水养池养护或直接吊放入水养池养护。

步骤九：水养：轨道板外观检测完成后，吊入水养池中进行水养；

步骤十：轨道板存放：将水养区10中轨道板6立向吊放到双向运板车8的支撑板87上，再将轨道板6倾斜后贴放在靠板斜面83上，通过双向运板车8移运至存放环线2的龙门吊7起吊范围内进行自然养护，采用龙门吊7吊放水养池中轨道板6至自然养护的区域，轨道板6按照保温保湿不少于10天的要求加盖土工布的同时进行喷淋洒水养护，按照不少于28天的养护要求养护至设计强度。轨道板6从外观检测工位18吊出后，无论在水养过程中还是自然养护过程中，始终处于竖向立向放置的状态，能够最大程度的减小轨道板的占地面积，减少预制轨道板所需的土地面积，且省掉了现有轨道板在自然养护区进行水平至竖直的翻转过程，缩短了作业时间的同时确保了作业安全。

本实施例的地铁轨道板预制施工方法，通过采用如图1的地铁轨道板预制生产线，通过采用双环线按室内和室外分区进行轨道板成型和养护，合理布置各工位位置，将封闭式商混凝土卸料平台40嵌入设置存放环线2中，将存放环线2围绕成型环线1设置，将成型环线1的各工位进行流水线分布，缩短一体式模型4和轨道板6的转移运载线路长度，减少运载设备的需求量，使养护区面积较小，能够在有限的土地面积上进行大批量轨道板6的流水线生产，在实际生产中，采用37套一体式模型4进行每天两个作业循环，每月28天工作时间的前提下，在不到9个月的时间内完成了18000多块轨道板的预制，效率极高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.地铁轨道板预制生产线，其特征在于，包括位于室内的成型环线（1）和位于室外的存放环线（2），所述存放环线（2）围绕所述成型环线（1）设置，所述成型环线（1）通过若干物流车（3）沿轨道（5）搭载一体式模型（4）进行工位流转，每个工位包括四根一组的能够使一体式模型（4）定位放置的支座，所述存放环线（2）通过龙门吊（7）将轨道板（6）进行立向排列存放，所述成型环线（1）和所述存放环线（2）之间通过双向运板车（8）进行所述轨道板（6）立向运移，所述一体式模型（4）包括钢构件焊接成型的整体式的模型框架（41）；所述物流车（3）包括车架（31），所述车架（31）底部设置有立柱，所述车架（31）顶部设置有与所述一体式模型（4）适配连接的限位凹槽，每一所述立柱底部设置有沿所述轨道（5）移动的滚轮（32），所述车架（31）侧面设置举升用液压缸（33），所述液压缸（33）侧壁可拆卸连接有竖向立柱（34），所述竖向立柱（34）的底部设置有支撑轮（35），所述支撑轮（35）能够与设置在所述成型环线（1）侧向的定位支撑机构（50）适配连接，所述定位支撑机构（50）包括横撑（501），所述横撑（501）上设置有支撑块（502），所述支撑块（502）能够与所述支撑轮（35）贴合，所述横撑（501）滑动设置在轨道（5）侧面设置的滑轨（503）上，所述滑轨（503）与所述轨道（5）相互垂直。

2.如权利要求1所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述模型框架（41）内设置有中心椎体（42）、预埋套管定位销（43）、吊装孔套管定位孔和接地端子定位孔（44）。

3.如权利要求1所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述成型环线（1）包括沿所述轨道（5）依次设置的模具清理工位（11）、脱模剂喷涂工位（12）、预埋件安装工位（13）、钢筋笼入模工位（14）、浇筑振捣工位（15）、蒸养工位（16）和脱模工位（17），所述模具清理工位（11）和所述脱模工位（17）连接形成闭合线路，所述脱模工位（17）通过龙门吊（7）连接外观检测工位（18），所述外观检测工位（18）通过龙门吊（7）连接水养区（10）。

4.如权利要求3所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述钢筋笼入模工位（14）连接有钢筋笼成型复线（20），所述钢筋笼成型复线（20）与所述成型环线（1）平行设置，所述钢筋笼成型复线（20）包括钢筋加工区、钢筋码放区、网片成型工位、钢筋笼组装成型工位和钢筋笼存放工位，所述钢筋笼存放工位与所述钢筋笼入模工位（14）通过悬臂吊（9）连接。

5.如权利要求3所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述浇筑振捣工位（15）上跨设有布料系统（30），所述布料系统（30）包括连通室外与室内空间的滑道（301）、设置在所述滑道（301）上的上料斗（302）、跨设在浇筑振捣工位（15）上的支架（303）、滑动设置在所述支架（303）上的布料机（304），所述滑道（301）能够延伸至与设置在室外的封闭式商混凝土卸料平台（40）连接，所述上料斗（302）能够与所述布料机（304）上下连通，所述布料机（304）能够在所述支架（303）上沿轨道（5）方向移动。

6.如权利要求1所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述双向运板车（8）包括车体（81）和设置在所述车体（81）两端的动力系统，所述车体（81）上设置有若干靠板架（82），所述靠板架（82）包括对称设置的两个靠板斜面（83），两个所述靠板斜面（83）之间形成有夹角M，20°＜M＜45°，所述靠板斜面（83）上设置有第一缓冲垫（84），所述车体（81）上设置有用于将轨道板（6）抵紧在所述靠板斜面（83）上的抵推臂（85），所述抵推臂（85）端部设置有第二缓冲垫（86）。

7.如权利要求6所述的地铁轨道板预制生产线，其特征在于，所述车体（81）上转动设置有若干支撑板（87），所述支撑板（87）上设置有第三缓冲垫（88），所述第三缓冲垫（88）呈弧形条状，所述第三缓冲垫（88）沿垂直于所述靠板斜面（83）的方向扣压在所述支撑板（87）上。

8.地铁轨道板预制施工方法，采用如权利要求1-7任意一项所述的地铁轨道板预制生产线，包括如下工序步骤：

步骤一：模具清理：清理一体式模型（4）型腔；

步骤二：脱模剂喷涂：对一体式模型（4）型腔喷涂脱模剂；

步骤三：预埋件安装：在一体式模型（4）型腔中安装预埋套管和吊装孔套管；

步骤四：钢筋笼入模：将采用网片组装焊接成型的钢筋笼（201）通过悬臂吊（9）放入钢筋笼入模工位（14）上的一体式模型（4）中，将钢筋笼（201）上焊接的接地端子与型腔中的接地端子定位孔（44）对应连接；

步骤五：浇筑振捣：将室外封闭式商混凝土卸料平台（40）预拌好的浆料通过布料系统（30）浇筑入浇筑振捣工位（15）上的一体式模型（4）中；

步骤六：蒸养：对位于蒸养工位（16）上的一体式模型（4）进行静置、升温、恒温、降温的阶段养护；

步骤七：脱模：对位于脱模工位（17）上的一体式模型（4）进行顶升脱模，在脱模后的轨道板（6）侧面安装起吊吊耳，将轨道板（6）吊装至轨道板外观检测装置中，检测装置自动旋转90°等待检测；

步骤八：轨道板外观检测：3D扫描轨道板（6）外观，记录图像、尺寸数据并进行存储和质量判断，生成二维码图案喷涂在轨道板（6）上；

步骤九：水养：轨道板外观检测完成后，吊入水养池中进行水养；

步骤十：轨道板存放：将水养区（10）中轨道板（6）立向吊放到双向运板车（8）的支撑板（87）上，再将轨道板（6）倾斜后贴放在靠板斜面（83）上，通过双向运板车（8）移运至存放环线（2）的龙门吊（7）起吊范围内进行立向排列存放。

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