CN112928183A - 一种晶硅电池背面n层膜贴合设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，包括底座、第一丝块、安装块、第二丝块、第一丝杆、安装框、第二丝杆、输送带、T形板和抽真空装置，所述底座中部开设有第一安装槽，所述第一丝块底部固定有第一液压缸，所述安装块底部开设有第二安装槽，所述第二丝块底部固定有第一安装板组，所述第一丝杆左侧贯穿安装块右侧和第二丝块延伸于第二安装槽内部，所述安装框固定于安装柱顶端，所述第二丝杆左侧贯穿安装框右侧外壁和第一丝块延伸于安装框内部，所述输送带左侧贯穿安装柱延伸于取料机械臂右侧，该晶硅电池背面N层膜贴合设备设置有控制板，通过控制板控制整体设备运行时间和运行轨迹，提高整体晶硅电池背面N层膜贴合效率和速度。

Description

一种晶硅电池背面N层膜贴合设备

技术领域

本发明涉及晶硅电池技术领域，具体为一种晶硅电池背面N层膜贴合设备。

背景技术

晶硅电池背面贴合有N层膜不仅具有保护功能还具备有可靠的绝缘性和长期的防止老化作用，作用有效延长晶硅电池整体使用寿命，但是现有的晶硅电池背面贴膜采用的是人工进行贴膜，这样不仅整体效率低下还容易造成人工贴合过程中底膜与晶硅电池背面出现汽泡，从而造成整膜撕下重新进行贴合，这样不仅造成底膜贴合过程中的浪费还造成整体底膜成本的增加。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，以解决上述背景技术中提出通过的晶硅电池背面贴膜采用的是人工进行贴膜，这样不仅整体效率低下还容易造成人工贴合过程中底膜与晶硅电池背面出现汽泡，从而造成整膜撕下重新进行贴合，这样不仅造成底膜贴合过程中的浪费还造成整体底膜成本的增加问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，包括底座、第一丝块、安装块、第二丝块、第一丝杆、安装框、第二丝杆、输送带、T形板和抽真空装置，所述底座中部开设有第一安装槽，所述第一安装槽内部固定有导轨，所述底座顶端两侧固定有安装柱，所述底座右侧固定有连接板，所述第一丝块底部固定有第一液压缸，所述安装块底部开设有第二安装槽，所述第二丝块底部固定有第一安装板组，所述第二安装板组中间滚动连接有辊轴，所述辊轴表面包裹有挤压绵，所述第一丝杆左侧贯穿安装块右侧和第二丝块延伸于第二安装槽内部，且第一丝杆左侧与第二安装槽内部左侧旋转连接，所述第一丝杆右侧与输出电机输出端固定连接，所述安装块底部固定有真空吸盘，所述安装块顶端与第一液压缸输出端固定连接，所述安装框固定于安装柱顶端，所述第二丝杆左侧贯穿安装框右侧外壁和第一丝块延伸于安装框内部，所述第二丝杆右侧与旋转电机输出端固定连接，所述安装柱右侧固定有放置板，所述放置板顶端固定有放置框，所述放置框右侧固定有撕膜机械臂，所述安装柱左侧固定有控制箱，所述控制箱内部上方固定有信号接收器，所述信号接收器下方固定有控制板，所述控制板下方固定有执行器，所述执行器通过电线与控制板和信号接收器电性连接，所述底座顶端右侧固定有取料机械臂，所述取料机械臂左侧固定有取料板，所述取料板左侧固定有取料吸盘，所述输送带左侧贯穿安装柱延伸于取料机械臂右侧，且输送带固定有安装柱右侧，所述T形板底部固定有第二安装板组，所述第二安装板组之间滚动连接有导轮，所述T形板通过导轮与导轨滚动连接安装于第一安装槽内部，所述T形板右侧下方与第二液压缸输出端固定连接，所述第二液压缸右侧与连接板左侧固定连接，所述控制板均通过电线与撕膜机械臂、取料机械臂和第二液压缸电性连接，所述执行器均通过电线与第一液压缸、输出电机和旋转电机电性连接；

抽真空装置，用于贴合后抽离膜与晶硅电池背面之间的空气的所述抽真空装置固定于T形板顶端。

优选的，所述抽真空装置包括有贴合框、卡槽、缓冲垫、压力感应器、红外线感应器、连杆、第一连接孔、贴合盖、第二连接孔、卡柱、第三液压缸、真空泵、抽气管和出气管，所述贴合框顶端两侧开设有卡槽，所述贴合框内部镶嵌固定有缓冲垫，所述压力感应器固定于缓冲垫正下方，且压力感应器通过电线与信号接收器电性连接，所述红外线感应器固定于缓冲垫左侧上方，且红外线感应器通过电线与信号接收器电性连接，所述连杆上方贯穿开设有第一连接孔，所述连杆固定于贴合框右侧上方，所述贴合盖右侧开设有第二连接孔，所述贴合盖下方镶嵌固定有卡柱，所述贴合盖通过固定销贯穿第二连接孔和第一连接孔与贴合框右侧活动连接，所述贴合盖通过卡柱与卡槽卡合连接固定于贴合框上方，所述贴合框右侧通过放置块固定有第三液压缸，所述第三液压缸输出端与贴合盖右侧下方固定连接，所述真空泵左侧固定有抽气管，所述真空泵右侧固定有出气管，所述真空泵固定于贴合盖顶端左侧，所述抽气管左侧贯穿贴合盖顶端外壁延伸于贴合盖下方，所述贴合框底部与T形板顶端固定连接，所述第三液压缸和真空泵均通过电线与执行器电性连接。

优选的，所述第一液压缸、安装块和真空吸盘构成升降机构，且升降机构升降距离范围为0-10cm。

优选的，所述输出电机、第一丝杆、第二丝块和辊轴构成压膜机构，且压膜机构压膜距离范围为0-20cm。

优选的，所述旋转电机、第二丝杆、第一丝块和第一液压缸构成移动机构，且移动机构移动距离范围为0-30cm。

优选的，所述取料吸盘设置有4个，且取料吸盘关于取料板中心线对称设置。

优选的，所述卡槽开设深度距离为1.5-2cm。

优选的，所述贴合盖与卡柱连接形状成“F”形。

优选的，所述第三液压缸、贴合盖和连杆构成旋转机构，且旋转机构旋转角度范围为0-90°。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该晶硅电池背面N层膜贴合设备，

(1)设置有第一液压缸，通过第一液压缸带动安装块下方的真空吸盘将底膜进行吸附，同时第一液压缸向上运动过程中撕膜机械臂对底膜上的薄膜进行撕拉，从而保证底膜与晶硅电池背面进贴合，这样通过设备之间的相互配合就避免撕膜和贴膜过程中需要人工参与，这样不仅提高整体贴膜效率还缩短人工使用成本；

(2)设置有辊轴，通过输出电机带动辊轴于底膜上方运动，从而通过挤压绵将底膜与晶硅电池背面贴合过程中的汽泡进行挤压，保证底膜与晶硅电池背面进贴合后之间没有汽泡产生，这样就避免人工贴合过程中出现汽泡从而需要将贴合好的底膜重新撕下再次进行贴合，这样不仅避免返工时间还可以一次贴合成型，提高正贴合效率，增加整体成品产量；

(3)设置有抽真空装置，通过抽真空装置将挤压后的底膜和晶硅电池背面进行抽真空处理，使底膜与晶硅电池背面无缝隙连接，避免底膜与晶硅电池背面挤压的空气再次通过底膜与晶硅电池背面增之间的缝隙进入造成底膜与晶硅电池背面出现汽泡的情况，从而造成影响整体成品的质量；

(4)设置有控制板，通过控制板储存和记录整体设备的运行时间和运行轨迹，保证整体设备正常运行，避免出现设备与设备之间碰撞的情况，从而造成影响整体设备运行规律和轨迹。

附图说明

图1为本发明正视剖面结构示意图；

图2为本发明安装块结构示意图；

图3为本发明安装块、第一安装板组和辊轴结构示意图；

图4为本发明连接板、第二液压缸和T形板结构示意图；

图5为本发明图1中A处放大结构示意图；

图6为本发明图1中B处放大结构示意图；

图7为本发明贴合盖结构示意图；

图8为本发明抽真空装置结构示意图；

图9为本发明压力感应器、红外线感应器和控制板工作压力结构示意图。

图中：1、底座，2、第一安装槽，3、导轨，4、安装柱，5、连接板，6、第一丝块，7、第一液压缸，8、安装块，9、第二安装槽，10、第二丝块，11、第一安装板组，12、辊轴，13、挤压绵，14、第一丝杆，15、输出电机，16、真空吸盘，17、安装框，18、第二丝杆，19、旋转电机，20、放置板，21、放置框，22、撕膜机械臂，23、控制箱，24、信号接收器，25、控制板，26、执行器，27、取料机械臂，28、取料板，29、取料吸盘，30、输送带，31、T形板，32、第二安装板组，33、导轮，34、第二液压缸，35、抽真空装置，3501、贴合框，3502、卡槽，3503、缓冲垫，3504、压力感应器，3505、红外线感应器，3506、连杆，3507、第一连接孔，3508、贴合盖，3509、第二连接孔，3510、卡柱，3511、第三液压缸，3512、真空泵，3513、抽气管，3514、出气管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，如图1、图2、图3、图4和图9所示，底座1中部开设有第一安装槽2，第一安装槽2内部固定有导轨3，底座1顶端两侧固定有安装柱4，底座1右侧固定有连接板5，第一丝块6底部固定有第一液压缸7，安装块8底部开设有第二安装槽9，第二丝块10底部固定有第一安装板组11，第二安装板组11中间滚动连接有辊轴12，辊轴12表面包裹有挤压绵13，第一丝杆14左侧贯穿安装块8右侧和第二丝块10延伸于第二安装槽9内部，且第一丝杆14左侧与第二安装槽9内部左侧旋转连接，第一丝杆14右侧与输出电机15输出端固定连接，输出电机15、第一丝杆14、第二丝块10和辊轴12构成压膜机构，且压膜机构压膜距离范围为0-20cm，通过输出电机15带动辊轴12于底膜上方左右运动从而将底膜与晶硅电池背面进行挤压贴合处理，并且整体压膜机构最大移动距离为20cm，并且整体最大移动距离为整体贴合框3501长度，如果超出压膜机构最大移动距离就容易造成挤压绵13与贴合框3501内部两侧挤压滚动容易使挤压绵13与贴合框3501内部两侧出现摩擦损坏，从而造成挤压绵13无法正常使用，并且安装块8底部固定有真空吸盘16，安装块8顶端与第一液压缸7输出端固定连接，第一液压缸7、安装块8和真空吸盘16构成升降机构，且升降机构升降距离范围为0-10cm，通过第一液压缸7带动真空吸盘16向下运动从而将放置于放置框20内部的底膜进行吸附放置于贴合框3501内部与晶硅电池背面进行贴合处理，并且整体升降机构最大下降距离为10cm，如果超出最大下降距离就造成真空吸盘16与底膜进行挤压接触，从而容易造成底膜出现裂纹造成底膜无法正常使用，还造成底膜材料的报废，安装框17固定于安装柱4顶端，第二丝杆18左侧贯穿安装框17右侧外壁和第一丝块6延伸于安装框17内部，第二丝杆18右侧与旋转电机19输出端固定连接，旋转电机19、第二丝杆18、第一丝块6和第一液压缸7构成移动机构，且移动机构移动距离范围为0-30cm，通过旋转电机19带动第一液压缸7移动出而将放置于放置框21内部的底膜取出，并且接着通过旋转电机19带动第一液压缸7运动配合撕膜机械臂22将底膜粘附的薄膜进行撕除，同时再次通过旋转电机19带动第一液压缸7运动过程中将撕膜后的底膜与晶硅电池背面进行贴合接触，并且整体移动机构最大移动距离为30cm，如果超出在大移动距离就超出移动机构最大运动轨迹从而造成第一丝块6与第二丝杆18出现卡死情况，此时旋转电机19输出功率增加不仅缩短旋转电机19的使用寿命还影响整体设备正常的运动轨迹同时容易出现撞机情况，安装柱4右侧固定有放置板20，放置板20顶端固定有放置框21，放置框21右侧固定有撕膜机械臂22，安装柱4左侧固定有控制箱23，控制箱23内部上方固定有信号接收器24，信号接收器24下方固定有控制板25，控制板25下方固定有执行器26，执行器26通过电线与控制板25和信号接收器24电性连接，底座1顶端右侧固定有取料机械臂27，取料机械臂27左侧固定有取料板28，取料板28左侧固定有取料吸盘29，取料吸盘29设置有4个，且取料吸盘29关于取料板28中心线对称设置，通过取料吸盘29将贴合好的晶硅电池与贴合框3501进行分离，并且取料吸盘29设置有4个是保证整体晶硅电池移动过程中的稳定性，同时取料吸盘29设置有4个这样不仅体现整体取料板28外观的对称性和美观性，依次体现取料吸盘29的实用性，输送带30左侧贯穿安装柱4延伸于取料机械臂27右侧，且输送带30固定有安装柱4右侧，T形板31底部固定有第二安装板组32，第二安装板组32之间滚动连接有导轮33，T形板31通过导轮33与导轨3滚动连接安装于安装槽2内部，T形板31右侧下方与第二液压缸34输出端固定连接，第二液压缸34右侧与连接板5左侧固定连接，控制板25均通过电线与撕膜机械臂22、取料机械臂27和第二液压缸34电性连接，执行器26均通过电线与第一液压缸7、输出电机15和旋转电机19电性连接。

如图5、图6、图7和图8所示，用于贴合后抽离膜与晶硅电池背面之间的空气的抽真空装置35固定于T形板31顶端，且抽真空装置35包括有贴合框3501、卡槽3502、缓冲垫3503、压力感应器3504、红外线感应器3505、连杆3506、第一连接孔3507、贴合盖3508、第二连接孔3509、卡柱3510、第三液压缸3511、真空泵3512、抽气管3513和出气管3514，贴合框3501顶端两侧开设有卡槽3502，卡槽3502开设深度距离为1.5-2cm，如果卡槽3502开设深度过深就造成卡柱3510整体长度过长，从而造成第三液压缸3511带动贴合盖3508运动过程中无法及时的使卡柱3510与卡槽3502分离，这样就影响整体设备正常运行的时间和轨迹，从而造成设备之间出现碰撞情况，同时卡槽3502开设深度过低就容易造成贴合盖3508与贴合框3501之间出现卡合缝隙，从而无法造成真空空间，所以避免卡柱3510与卡槽3502无法及时分离又避免贴合盖3508与贴合框3501之间出现卡合缝隙，将卡槽3502开设深度距离设置为1.5cm，贴合框3501内部镶嵌固定有缓冲垫3503，压力感应器3504固定于缓冲垫3503正下方，且压力感应器3504通过电线与信号接收器24电性连接，红外线感应器3505固定于缓冲垫3503左侧上方，且红外线感应器3505通过电线与信号接收器24电性连接，连杆3506上方贯穿开设有第一连接孔3507，连杆3506固定于贴合框3501右侧上方，贴合盖3508右侧开设有第二连接孔3509，贴合盖3508下方镶嵌固定有卡柱3510，贴合盖3508与卡柱3510连接形状成“F”形，这样是方便贴合盖3508运动过程中带动卡柱3510与卡槽3502快速的进行卡合和分离，并且贴合盖3508与卡柱3510连接形状成“F”形，这样不仅体现力的相互传递还体现贴合盖3508与卡柱3510之间的连接简单明了，同时整体连接简单大方同时实用性高，贴合盖3508通过固定销贯穿第二连接孔3509和第一连接孔3507与贴合框3501右侧活动连接，贴合盖3508通过卡柱3510与卡槽3502卡合连接固定于贴合框3501上方，贴合框3501右侧通过放置块固定有第三液压缸3511，第三液压缸3511输出端与贴合盖3508右侧下方固定连接，第三液压缸3511、贴合盖3508和连杆3506构成旋转机构，且旋转机构旋转角度范围为0-90°，通过第三液压缸3511带动贴合盖3508与连杆3506相对旋转运动从而实现贴合盖3508与贴合框3501之间的卡合和分离，并且整体旋转机构最大旋转角度为90°，当整体旋转机构处于最大角度时此时贴合盖3508与贴合框3501处于垂直状态，此时方便取料机械臂27对贴合框3501内部的晶硅电池进行取料，真空泵3512左侧固定有抽气管3513，真空泵3512右侧固定有出气管3514，真空泵3512固定于贴合盖3508顶端左侧，抽气管3513左侧贯穿贴合盖3508顶端外壁延伸于贴合盖3508下方，贴合框3501底部与T形板31顶端固定连接，第三液压缸3511和真空泵3512均通过电线与执行器26电性连接。

工作原理：在使用晶硅电池背面N层膜贴合设备，先手动将底膜放置于放置框21内部，接着控制箱23通过连接线与相应设备连接，此时整体设备处于待机状态，接着通过控制器启动另一侧输送带30，需要贴膜处理的晶硅电池放置于另一侧输送带30上，并且放置过程中晶硅电池背面向上，当晶硅电池流向取料机械臂27方向时，晶硅电池触发另一侧输送带30上感应器，此时控制板25控制取料机械臂27和第二液压缸34运动，取料机械臂27带动取料板28向另一侧输送带30运动，取料板28带动取料吸盘29同向运动，当取料吸盘29与晶硅电池背面吸附接触过程中，第二液压缸34带动T形板31于第一安装槽2内部左侧运动，T形板31带动第二安装板组32和贴合盖3508同向运动，第二安装板组32带动导轮33于导轨3顶端左侧运动，当T形板31移动一定距离后控制板25控制第二液压缸34停止工作，此时取料机械臂27运动，取料机械臂27带动吸附底膜的取料板28向贴合框3501方向运动，取料板28带动取料吸盘29同向运动，当取料机械臂27将晶硅电池放置于贴合框3501内部时取料吸盘29与晶硅电池分离，此时控制板25控制取料机械臂27停止运动，并且晶硅电池放置过程中触发红外线感应器3505，红外线感应器3505将触发信号传递于信号接收器24，信号接收器24将信号传递于控制板25，控制板25将信号传递于执行器26，此时执行器26控制旋转电机19运动过程中，控制板25控制再次控制第二液压缸34工作，第二液压缸34带动T形板31于第一安装槽2内部右侧运动，T形板31带动第二安装板组32和贴合盖3508同向运动，第二安装板组32带动导轮33于导轨3顶端右侧运动，当T形板31移动于安装块8正下方时，此时控制板25控制停止第二液压缸34工作，并且旋转电机19运动过程中带动第二丝杆18运动，第二丝杆18运动过程中带动第一丝块6向安装框17左侧移动，第一丝块6移动过程中带动第一液压缸7同向运动，当第一液压缸7移动于放置框21正上方时，此时执行器26停止旋转电机19工作，同时执行器26控制第一液压缸7向下运动，第一液压缸7带动安装块8同向运动，安装块8带动真空吸盘16向下运动，当真空吸盘16与底膜接触时，此时执行器26再次控制第一液压缸7向上运动，第一液压缸7带动安装块8同向运动，安装块8带动真空吸盘16向上运动，并且底膜向上运动过程中控制板25控制撕膜机械臂22对底膜粘附的薄膜进行撕膜处理，当底膜粘附的薄膜撕除后撕膜机械臂22将撕除后的薄膜放置于垃圾桶内部，同时控制板25控制撕膜机械臂22停止运动，当第一液压缸7向上运动一定距离后此时执行器26控制第一液压缸7停止运动，依次执行器26控制旋转电机19运动，旋转电机19运动过程中带动第二丝杆18运动，第二丝杆18运动过程中带动第一丝块6向安装框17右侧移动，第一丝块6移动过程中带动第一液压缸7同向运动，当第一液压缸7移动于贴合框3401正上方时，此时执行器26停止旋转电机19工作，同时执行器26再次控制第一液压缸7向下运动，第一液压缸7带动安装块8同向运动，安装块8带动真空吸盘16向下运动，当底膜与晶硅电池背面接触时此时执行器26停止第一液压缸7工作，同时执行器26启动输出电机15，输出电机15带动第一丝杆14运动，第一丝杆14带动第二丝块10于贴合框3401左侧移动，第二丝块10移动过程中带动第一安装板组11同向运动，第一安装板组11带动辊轴12运动，辊轴12带动挤压绵13运动，并且挤压绵13运动过程中将底膜与晶硅电池背面挤压贴合，同时挤压绵13运动过程中挤压缓冲垫3403和压力感应器3404，当挤压绵13挤压完成后此时执行器26控制输出电机15停止工作并且再次控制第一液压缸7向上运动，第一液压缸7带动安装块8同向运动，安装块8带动辊轴12同向运动，当辊轴12离开贴合框3401内部时此时执行器26停止第一液压缸7工作，并且此时压力感应器3404将压力信号传递于信号接收器24，信号接收器24将信号传递于控制板25，控制板25将信号传递于执行器26，此时执行器26控制第三液压缸3511工作，第三液压缸3511带动贴合盖3508右侧于连杆3506向上运动，并且贴合盖3508左侧向下运动，同时贴合盖3508左侧向下运动过程中带动卡柱3510同向运动，当卡柱3510与卡槽3502卡合时，此时执行器26控制第三液压缸3511停止工作，并且执行器26控制真空泵3512，真空泵3512通过抽气管3513将贴合框3501内部的空气通过出气管3514排出贴合框3501内部，当贴合框3501内部的空气完全排出时此时底膜与晶硅电池背面完全贴合，此时执行器26控制真空泵3512停止工作，同时执行器26再次控制第三液压缸3511工作，第三液压缸3511带动贴合盖3508右侧于连杆3506向下运动，并且贴合盖3508左侧向上运动，同时贴合盖3508左侧向上运动过程中带动卡柱3510同向运动，此时卡柱3510运动过程中与卡槽3502分离，当贴合盖3508与贴合框3501完全分离时，此时执行器26控制第三液压缸3511停止工作，并且控制板25再次控制取料机械臂27和第二液压缸34运动，第二液压缸34运动过程中，第二液压缸34带动T形板31于第一安装槽2内部左侧运动，T形板31带动第二安装板组32和贴合盖3508同向运动，第二安装板组32带动导轮33于导轨3顶端左侧运动，当T形板31移动一定距离后控制板25控制第二液压缸34停止工作，接着取料机械臂27带动取料板28向贴合框3501方向运动，取料板28带动取料吸盘29同向运动，当取料机械臂27将晶硅电池与贴合框3501内部分离时，此时取料机械臂27带动晶硅电池向输送带30方向运动，当取料机械臂27移动于输送带30正上方时，此时取料机械臂27带动取料板28和取料吸盘29向输送带30顶端运动，当晶硅电池放置于输送带30顶端时，此时取料吸盘29与晶硅电池分离，此时输送带30带动晶硅电池流向下一步工序，此时控制板25再次控制取料机械臂27停止运动，当晶硅电池还需要贴膜时整体设备重复以上步骤和工序，当放置框21内部的底膜贴完时通过人工添加满既可，这就完成整个操作，且本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，包括底座(1)、第一丝块(6)、安装块(8)、第二丝块(10)、第一丝杆(14)、安装框(16)、第二丝杆(18)、输送带(30)、T形板(31)和抽真空装置(35)，其特征在于：

底座(1)，所述底座(1)中部开设有第一安装槽(2)，所述安装槽(2)内部固定有导轨(3)，所述底座(1)顶端两侧固定有安装柱(4)，所述底座(1)右侧固定有连接板(5)，所述第一丝块(6)底部固定有第一液压缸(7)，所述安装块(8)底部开设有第二安装槽(9)，所述第二丝块(10)底部固定有第一安装板组(11)，所述第二安装板组(11)中间滚动连接有辊轴(12)，所述辊轴(12)表面包裹有挤压绵(13)，所述第一丝杆(14)左侧贯穿安装块(8)右侧和第二丝块(10)延伸于第二安装槽(9)内部，且第一丝杆(14)左侧与第二安装槽(9)内部左侧旋转连接，所述第一丝杆(14)右侧与输出电机(15)输出端固定连接，所述安装块(8)底部固定有真空吸盘(16)，所述安装块(8)顶端与第一液压缸(7)输出端固定连接，所述安装框(17)固定于安装柱(4)顶端，所述第二丝杆(18)左侧贯穿安装框(17)右侧外壁和第一丝块(6)延伸于安装框(17)内部，所述第二丝杆(18)右侧与旋转电机(19)输出端固定连接，所述安装柱(4)右侧固定有放置板(20)，所述放置板(20)顶端固定有放置框(21)，所述放置框(21)右侧固定有撕膜机械臂(22)，所述安装柱(4)左侧固定有控制箱(23)，所述控制箱(23)内部上方固定有信号接收器(24)，所述信号接收器下方固定有控制板(25)，所述控制板(25)下方固定有执行器(26)，所述执行器(26)通过电线与控制板(25)和信号接收器(24)电性连接，所述底座(1)顶端右侧固定有取料机械臂(27)，所述取料机械臂(27)左侧固定有取料板(28)，所述取料板(28)左侧固定有取料吸盘(29)，所述输送带(30)左侧贯穿安装柱(4)延伸于取料机械臂(27)右侧，且输送带(30)固定有安装柱(4)右侧，所述T形板(31)底部固定有第二安装板组(32)，所述第二安装板组(32)之间滚动连接有导轮(33)，所述T形板(31)通过导轮(33)与导轨(3)滚动连接安装于第一安装槽(2)内部，所述T形板(31)右侧下方与第二液压缸(34)输出端固定连接，所述第二液压缸(34)右侧与连接板(5)左侧固定连接，所述控制板(25)均通过电线与撕膜机械臂(22)、取料机械臂(27)和第二液压缸(34)电性连接，所述执行器(26)均通过电线与第一液压缸(7)、输出电机(15)和旋转电机(19)电性连接；

抽真空装置(35)，用于贴合后抽离膜与晶硅电池背面之间的空气的所述抽真空装置(35)固定于T形板(31)顶端。

2.根据权利要求1所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述抽真空装置(35)包括有贴合框(3501)、卡槽(3502)、缓冲垫(3503)、压力感应器(3504)、红外线感应器(3505)、连杆(3506)、第一连接孔(3507)、贴合盖(3508)、第二连接孔(3509)、卡柱(3510)、第三液压缸(3511)、真空泵(3512)、抽气管(3513)和出气管(3514)，所述贴合框(3501)顶端两侧开设有卡槽(3502)，所述贴合框(3501)内部镶嵌固定有缓冲垫(3503)，所述压力感应器(3504)固定于缓冲垫(3503)正下方，且压力感应器(3504)通过电线与信号接收器(24)电性连接，所述红外线感应器(3505)固定于缓冲垫(3503)左侧上方，且红外线感应器(3505)通过电线与信号接收器(23)电性连接，所述连杆(3506)上方贯穿开设有第一连接孔(3507)，所述连杆(3506)固定于贴合框(3501)右侧上方，所述贴合盖(3508)右侧开设有第二连接孔(3509)，所述贴合盖(3508)下方镶嵌固定有卡柱(3510)，所述贴合盖(3508)通过固定销贯穿第二连接孔(3509)和第一连接孔(3507)与贴合框(3501)右侧活动连接，所述贴合盖(3508)通过卡柱(3510)与卡槽(3502)卡合连接固定于贴合框(3501)上方，所述贴合框(3501)右侧通过放置块固定有第三液压缸(3511)，所述第三液压缸(3511)输出端与贴合盖(3508)右侧下方固定连接，所述真空泵(3512)左侧固定有抽气管(3513)，所述真空泵(3512)右侧固定有出气管(3514)，所述真空泵(3512)固定于贴合盖(3508)顶端左侧，所述抽气管(3513)左侧贯穿贴合盖(3508)顶端外壁延伸于贴合盖(3508)下方，所述贴合框(3501)底部与T形板(31)顶端固定连接，所述第三液压缸(3511)和真空泵(3512)均通过电线与执行器(26)电性连接。

3.根据权利要求1所述一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述第一液压缸(7)、安装块(8)和真空吸盘(16)构成升降机构，且升降机构升降距离范围为0-10cm。

4.根据权利要求1所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述输出电机(15)、第一丝杆(14)、第二丝块(10)和辊轴(12)构成压膜机构，且压膜机构压膜距离范围为0-20cm。

5.根据权利要求1所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述旋转电机(19)、第二丝杆(18)、第一丝块(6)和第一液压缸(7)构成移动机构，且移动机构移动距离范围为0-30cm。

6.根据权利要求1所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述取料吸盘(29)设置有4个，且取料吸盘(29)关于取料板(28)中心线对称设置。

7.根据权利要求2所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述卡槽(3502)开设深度距离为1.5-2cm。

8.根据权利要求2所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述贴合盖(3508)与卡柱(3510)连接形状成“F”形。

9.根据权利要求2所述的一种晶硅电池背面N层膜贴合设备，其特征在于：所述第三液压缸(3511)、贴合盖(3508)和连杆(3506)构成旋转机构，且旋转机构旋转角度范围为0-90°。

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