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CN112895383A - 一种格栅管加工工艺 - Google Patents

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CN112895383A
CN112895383A CN202110162335.3A CN202110162335A CN112895383A CN 112895383 A CN112895383 A CN 112895383A CN 202110162335 A CN202110162335 A CN 202110162335A CN 112895383 A CN112895383 A CN 112895383A
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CN
China
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pipe
extruder
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neck ring
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CN202110162335.3A
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王文峰
李朝
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Hebei Pengbo Communication Equipment Co ltd
Original Assignee
Hebei Pengbo Communication Equipment Co ltd
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Abstract

本发明公开了一种格栅管加工工艺，包括原料和设备检查、挤出机升温和保温、挤出、挤出提速、冷却定型、切割、检测粉碎和包装入库以及停机清理步骤，上述步骤科学全面的呈现了格栅管的生产加工过程，各步骤之间相互衔接、配合准确，与现有技术相比，有效的保证了格栅管的成品质量和生产效率，具有突出的进步性。

Description

一种格栅管加工工艺
技术领域
本发明涉及通信管材加工领域，具体涉及一种格栅管加工工艺及加工工艺。
背景技术
格栅管是一种很常见的硬质塑料管，其通过聚氯乙烯树脂熔融挤出成型，主要用于通信线缆护套管，格栅管的抗压性强，耐腐蚀和闭水性能优良，所以得到了广泛的应用，因此，需要一种程序科学、衔接准确的高品质格栅管的生产加工工艺。
发明内容
针对背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种格栅管加工工艺及加工工艺，其有效解决了背景技术中存在问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种格栅管加工工艺，包括以下步骤：
步骤一，核对PVC原料标签、挤出机机头压力等级、口模、芯棒、哈夫块、真空定型箱以及冷却水箱上密封垫圈是否与生产要求相符；
步骤二，口模安装前将其端面和流道用400-600目砂纸打磨光洁并确定内加热圈正常，定径套用1000-1200目砂纸打磨干净，安装口模，口模安装时各螺丝对角拧紧并调整好口模间隙，保证各螺丝松紧一致，挤出机开机前再均匀拧紧一遍，防止漏料，无内加热圈的口模在装好后至开机前的30分钟内应保温；
步骤三，检查水、电、气的供给是否正常，有无跑、冒、滴、漏、堵塞等现象并及时处理，检查各紧急停止按钮是否全部复位，各电位器是否回零，然后接通挤出机主控箱电源，检查挤出机控制面板是否提示故障报警信号，如果控制面板显示故障报警信号，那么根据控制面板显示的故障报警信号进行处理；
步骤四，打开冷却水箱的冷却水循环管路，检查冷却水箱内喷头是否堵塞、喷头出水方向是否正确以及水压是否达明显不合要求，如有异常及时处理；
步骤五，检查热混机运转是否正常，检查温控表、热电偶、冷却风机、油泵、切割机、牵引机、翻管架、限位开关、吸尘装置、料筒以及机头各区加热器工作是否正常，切割机为行星切割机；
步骤六，根据生产要求的产品规格，调节切割机锯片和托轮的位置、进刀深度、进刀速度以及公转速度，调节牵引管和水箱内的托轮高度，保证生产线的中心高度调整在一条水平线上，防止管材弯曲；
步骤七，根据生产要求设定喷码机的喷码内容然后待机；
步骤八，挤出机升温，将口模温度提升至130-140℃，再将挤出机其他部分温度加热到145-160℃，到达上述温度后保温30-70分钟，保温时间到后，按照下表设置各区温度(±10℃)和主机、牵引转速以及喂料速度(±10RPM)；
料筒1区 190-200℃ 机头1区 180-190℃ 主机转速 600-700
料筒2区 170-185℃ 机头2区 190-200℃ 牵引转速 200-400
料筒3区 150-165℃ 机头3区 180-190℃ 喂料转速 500-700
料筒4区 150-165℃
合流芯 170-175℃
步骤九，将原料加入热混机内进行热混处理，热混温度为120-130℃，搅拌30min，使各物料混合均匀，将混合料上料到料筒内；
步骤十，启动挤出机主电机，使螺杆在6-10r/min下运转，直到口模出料后再提升转速，转速提升标准为3—5r/min，直至螺杆转速提升至25-35r/min，口模出料后将挤出的料清理干净，待物料完全塑化后再调整一次口模间隙使出料均匀一致，然后把出料包在牵引机上并开动牵引机开始牵车，牵车过程中使牵引车速度与管坯送出速度一致；
步骤十一，打开真空定型箱的真空泵，真空压力控制在0.02—0.06Mpa，管坯外壁贴附在内壁上从而形成管材的形状，根据管材的成型情况调节真空定型箱的位置和水位，使管坯充分冷却定型，然后调节水压使真空定型箱的水位保持在此位置(以水压表指针不跳动为准)；
步骤十二，待管材基本成型后，再次调整口模间隙，并根据管材内外壁的情况调整螺杆转速、牵引速度以及挤出机各部分的加热温度，直到产品达到质量要求和最大生产速度为止，此时，管坯持续从挤出机上送出并在真空定型箱和冷却水箱的作用下定型，定型的管材经过切割机的切割后得到符合要求的管材段，吸尘装置抽吸收集管材的锯屑，保持生产线和车间内的整洁；
步骤十三、所述管材段经检验员检查合格后，送至喷码机打上产品标码然后包装入库，检验员筛选出的残次品送至粉碎间粉碎并回收作为原材料。
进一步的，所述口模的保温温度为130-140℃。
进一步的，所述冷却水箱内冷却水的温度为10-20℃。
进一步的，上述格栅管加工工艺还包括停机过程，所述停机过程包括以下步骤：
步骤一，所述管材的生产任务完成需要停机时，提前通知热混机处拌料工停机时间并控制好原材料料的加入量，停机时挤出机的螺杆以2-5r/min的速度减速至0，挤出机螺杆停转后其内不应存有余料，然后依次停真空泵、冷却水循环管路、牵引机、切割机和喷码机；
步骤二，拆下口模，用清理工具将模具内的残余料清理干净，同时用300-600目砂纸将口模端部和流道打磨干净，然后涂上防锈油并存放到规定区域；
步骤三、将各电位器全部调整为零，切断水源、气源、和电源；
步骤四，清理吸尘装置，锯屑装袋送到粉碎间作为原材料；
步骤五，清理地面和工作现场，保持地面、设备干净，工具物品摆放整齐。
进一步的，所述砂纸为金相砂纸。
进一步的，所述工具为铜棒或铜钎。
本发明具有以下有益技术效果：
本发明科学全面的呈现了格栅管的生产加工过程，各步骤之间相互衔接、配合准确，与现有技术相比，有效的保证了格栅管的成品质量和生产效率，具有突出的进步性。
附图说明
图1为本发明实施例的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图以及实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明以及简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造以及操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定以及限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一
本实施例所述的一种格栅管加工工艺，包括以下步骤：
步骤一，核对PVC原料标签、挤出机机头压力等级、口模、芯棒、哈夫块、真空定型箱以及冷却水箱上密封垫圈是否与生产要求相符；
步骤二，口模安装前将其端面和流道用400目金相砂纸打磨光洁并确定内加热圈正常，定径套用1000目金相砂纸打磨干净，安装口模，口模安装时各螺丝对角拧紧并调整好口模间隙，保证各螺丝松紧一致，挤出机开机前再均匀拧紧一遍，防止漏料，无内加热圈的口模在装好后至开机前的30分钟内应保温；
步骤三，检查水、电、气的供给是否正常，有无跑、冒、滴、漏、堵塞等现象并及时处理，检查各紧急停止按钮是否全部复位，各电位器是否回零，然后接通挤出机主控箱电源，检查挤出机控制面板是否提示故障报警信号，如果控制面板显示故障报警信号，那么根据控制面板显示的故障报警信号进行处理；
步骤四，打开冷却水箱的冷却水循环管路，检查冷却水箱内喷头是否堵塞、喷头出水方向是否正确以及水压是否达明显不合要求，如有异常及时处理，冷却水箱内冷却水的温度为10-20℃；
步骤五，检查热混机运转是否正常，检查温控表、热电偶、冷却风机、油泵、切割机、牵引机、翻管架、限位开关、吸尘装置、料筒以及机头各区加热器工作是否正常，牵引机为履带式牵引机；
步骤六，根据生产要求的产品规格，调节切割机锯片和托轮的位置、进刀深度、进刀速度以及公转速度，调节牵引管和水箱内的托轮高度，保证生产线的中心高度调整在一条水平线上，防止管材弯曲，穿牵引管时应防止将托轮架和定径套顶坏；
步骤七，根据生产要求设定喷码机的喷码内容然后待机，喷码机为油墨喷码机；
步骤八，挤出机升温，将口模温度提升至130℃，再将挤出机其他部分温度加热到145℃，到达上述温度后保温30-70分钟，具体的，夏季保温30-50分钟，冬季保温50-70分钟，保温时间到后，按照下表设置各区温度(±10℃)和主机、牵引转速以及喂料速度(±10RPM)；
料筒1区 190℃ 机头1区 180℃ 主机转速 600
料筒2区 170℃ 机头2区 190℃ 牵引转速 200
料筒3区 150℃ 机头3区 180℃ 喂料转速 500
料筒4区 150℃
合流芯 170℃
步骤九，将原料加入热混机内进行热混处理，原料包括PVC树脂原料和碳酸钙、光稳定剂、热稳定剂、PE蜡、石蜡、硬脂酸、氯化聚乙烯、丙烯酸酯改性剂、二辛脂以及增白剂等塑料助剂，热混温度为120-130℃，搅拌30min，使各物料混合均匀，将混合料上料到料筒内；
步骤十，启动挤出机主电机，使螺杆在6r/min下运转，直到口模出料后再提升转速，转速提升标准为3r/min，直至螺杆转速提升至27r/min，口模出料后将挤出的料清理干净，待物料完全塑化后再调整一次口模间隙使出料均匀一致，然后把出料包在牵引机上并开动牵引机开始牵车，牵车过程中使牵引车速度与管坯送出速度一致；
步骤十一，打开真空定型箱的真空泵，真空压力控制在0.02Mpa，管坯外壁贴附在内壁上从而形成管材的形状，根据管材的成型情况调节真空定型箱的位置和水位，使管坯充分冷却定型，然后调节水压使真空定型箱的水位保持在此位置(以水压表指针不跳动为准)；
步骤十二，待管材基本成型后，再次调整口模间隙，并根据管材内外壁的情况调整螺杆转速、牵引速度以及挤出机各部分的加热温度，直到产品达到质量要求和最大生产速度为止，此时，管坯持续从挤出机上送出并在真空定型箱和冷却水箱的作用下定型，定型的管材经过切割机的切割后得到符合要求的管材段，吸尘装置抽吸收集管材的锯屑，保持生产线和车间内的整洁；
步骤十三、管材段经检验员检查合格后，送至喷码机打上产品标码然后包装入库，检验员筛选出的残次品送至粉碎间粉碎并回收作为原材料。
上述格栅管加工工艺还包括停机过程，停机过程包括以下步骤：
步骤一，管材的生产任务完成需要停机时，提前通知热混机处拌料工停机时间并控制好原材料料的加入量，停机时挤出机的螺杆以3r/min的速度减速至0，挤出机螺杆停转后其内不应存有余料，然后依次停真空泵、冷却水循环管路、牵引机、切割机和喷码机；
步骤二，拆下口模，用铜棒或铜钎等清理工具将模具内的残余料清理干净，同时用300目金相砂纸将口模端部和流道打磨干净，然后涂上防锈油并存放到规定区域；
步骤三、将各电位器全部调整为零，切断水源、气源、和电源；
步骤四，清理吸尘装置，锯屑装袋送到粉碎间作为原材料；
步骤五，清理地面和工作现场，保持地面、设备干净，工具物品摆放整齐。
实施例二
本实施例所述的一种格栅管加工工艺，包括以下步骤：
步骤一，核对PVC原料标签、挤出机机头压力等级、口模、芯棒、哈夫块、真空定型箱以及冷却水箱上密封垫圈是否与生产要求相符；
步骤二，口模安装前将其端面和流道用500目金相砂纸打磨光洁并确定内加热圈正常，定径套用1200目金相砂纸打磨干净，安装口模，口模安装时各螺丝对角拧紧并调整好口模间隙，保证各螺丝松紧一致，挤出机开机前再均匀拧紧一遍，防止漏料，无内加热圈的口模在装好后至开机前的30分钟内应保温；
步骤三，检查水、电、气的供给是否正常，有无跑、冒、滴、漏、堵塞等现象并及时处理，检查各紧急停止按钮是否全部复位，各电位器是否回零，然后接通挤出机主控箱电源，检查挤出机控制面板是否提示故障报警信号，如果控制面板显示故障报警信号，那么根据控制面板显示的故障报警信号进行处理；
步骤四，打开冷却水箱的冷却水循环管路，检查冷却水箱内喷头是否堵塞、喷头出水方向是否正确以及水压是否达明显不合要求，如有异常及时处理；
步骤五，检查热混机运转是否正常，检查温控表、热电偶、冷却风机、油泵、切割机、牵引机、翻管架、限位开关、吸尘装置、料筒以及机头各区加热器工作是否正常，牵引机为履带式牵引机；
步骤六，根据生产要求的产品规格，调节切割机锯片和托轮的位置、进刀深度、进刀速度以及公转速度，调节牵引管和水箱内的托轮高度，保证生产线的中心高度调整在一条水平线上，防止管材弯曲；
步骤七，根据生产要求设定喷码机的喷码内容然后待机，喷码机为油墨喷码机；
步骤八，挤出机升温，将口模温度提升至135℃，再将挤出机其他部分温度加热到155℃，到达上述温度后保温30-70分钟，具体的，夏季保温30-50分钟，冬季保温50-70分钟，保温时间到后，按照下表设置各区温度(±10℃)和主机、牵引转速以及喂料速度(±10RPM)；
料筒1区 195℃ 机头1区 185℃ 主机转速 650
料筒2区 180℃ 机头2区 195℃ 牵引转速 300
料筒3区 160℃ 机头3区 185℃ 喂料转速 600
料筒4区 160℃
合流芯 172℃
步骤九，将原料加入热混机内进行热混处理，原料包括PVC树脂原料和碳酸钙、光稳定剂、热稳定剂、PE蜡、石蜡、硬脂酸、氯化聚乙烯、丙烯酸酯改性剂、二辛脂以及增白剂等塑料助剂，热混温度为125℃，搅拌30min，使各物料混合均匀，将混合料上料到料筒内；
步骤十，启动挤出机主电机，使螺杆在8r/min下运转，直到口模出料后再提升转速，转速提升标准为4r/min，直至螺杆转速提升至28r/min，口模出料后将挤出的料清理干净，待物料完全塑化后再调整一次口模间隙使出料均匀一致，然后把出料包在牵引机上并开动牵引机开始牵车，牵车过程中使牵引车速度与管坯送出速度一致；
步骤十一，打开真空定型箱的真空泵，真空压力控制在0.04Mpa，管坯外壁贴附在内壁上从而形成管材的形状，根据管材的成型情况调节真空定型箱的位置和水位，使管坯充分冷却定型，然后调节水压使真空定型箱的水位保持在此位置(以水压表指针不跳动为准)，冷却水箱内冷却水的温度为10-20℃；
步骤十二，待管材基本成型后，再次调整口模间隙，并根据管材内外壁的情况调整螺杆转速、牵引速度以及挤出机各部分的加热温度，直到产品达到质量要求和最大生产速度为止，此时，管坯持续从挤出机上送出并在真空定型箱和冷却水箱的作用下定型，定型的管材经过切割机的切割后得到符合要求的管材段，吸尘装置抽吸收集管材的锯屑，保持生产线和车间内的整洁；
步骤十三、管材段经检验员检查合格后，送至喷码机打上产品标码然后包装入库，检验员筛选出的残次品送至粉碎间粉碎并回收作为原材料。
上述格栅管加工工艺还包括停机过程，停机过程包括以下步骤：
步骤一，管材的生产任务完成需要停机时，提前通知热混机处拌料工停机时间并控制好原材料料的加入量，停机时挤出机的螺杆以4r/min的速度减速至0，挤出机螺杆停转后其内不应存有余料，然后依次停真空泵、冷却水循环管路、牵引机、切割机和喷码机；
步骤二，拆下口模，用铜棒或铜钎等清理工具将模具内的残余料清理干净，同时用500目金相砂纸将口模端部和流道打磨干净，然后涂上防锈油并存放到规定区域；
步骤三、将各电位器全部调整为零，切断水源、气源、和电源；
步骤四，清理吸尘装置，锯屑装袋送到粉碎间作为原材料；
步骤五，清理地面和工作现场，保持地面、设备干净，工具物品摆放整齐。
实施例三
本实施例所述的一种格栅管加工工艺，包括以下步骤：
步骤一，核对PVC原料标签、挤出机机头压力等级、口模、芯棒、哈夫块、真空定型箱以及冷却水箱上密封垫圈是否与生产要求相符；
步骤二，口模安装前将其端面和流道用600目金相砂纸打磨光洁并确定内加热圈正常，定径套用1200目金相砂纸打磨干净，安装口模，口模安装时各螺丝对角拧紧并调整好口模间隙，保证各螺丝松紧一致，挤出机开机前再均匀拧紧一遍，防止漏料，无内加热圈的口模在装好后至开机前的30分钟内应保温；
步骤三，检查水、电、气的供给是否正常，有无跑、冒、滴、漏、堵塞等现象并及时处理，检查各紧急停止按钮是否全部复位，各电位器是否回零，然后接通挤出机主控箱电源，检查挤出机控制面板是否提示故障报警信号，如果控制面板显示故障报警信号，那么根据控制面板显示的故障报警信号进行处理；
步骤四，打开冷却水箱的冷却水循环管路，检查冷却水箱内喷头是否堵塞、喷头出水方向是否正确以及水压是否达明显不合要求，如有异常及时处理；
步骤五，检查热混机运转是否正常，检查温控表、热电偶、冷却风机、油泵、切割机、牵引机、翻管架、限位开关、吸尘装置、料筒以及机头各区加热器工作是否正常，牵引机为履带式牵引机；
步骤六，根据生产要求的产品规格，调节切割机锯片和托轮的位置、进刀深度、进刀速度以及公转速度，调节牵引管和水箱内的托轮高度，保证生产线的中心高度调整在一条水平线上，防止管材弯曲；
步骤七，根据生产要求设定喷码机的喷码内容然后待机，喷码机为油墨喷码机；
步骤八，挤出机升温，将口模温度提升至140℃并保温，再将挤出机其他部分温度加热到160℃，到达上述温度后保温30-70分钟，具体的，夏季保温30-50分钟，冬季保温50-70分钟，保温时间到后，按照下表设置各区温度(±10℃)和主机、牵引转速以及喂料速度(±10RPM)；
料筒1区 200℃ 机头1区 190℃ 主机转速 700
料筒2区 185℃ 机头2区 200℃ 牵引转速 400
料筒3区 165℃ 机头3区 190℃ 喂料转速 700
料筒4区 165℃
合流芯 175℃
步骤九，将原料加入热混机内进行热混处理，原料包括PVC树脂原料和碳酸钙、光稳定剂、热稳定剂、PE蜡、石蜡、硬脂酸、氯化聚乙烯、丙烯酸酯改性剂、二辛脂以及增白剂等塑料助剂，热混温度为130℃，搅拌30min，使各物料混合均匀，将混合料上料到料筒内；
步骤十，启动挤出机主电机，使螺杆在10r/min下运转，直到口模出料后再提升转速，转速提升标准为5r/min，直至螺杆转速提升至35r/min，口模出料后将挤出的料清理干净，待物料完全塑化后再调整一次口模间隙使出料均匀一致，然后把出料包在牵引机上并开动牵引机开始牵车，牵车过程中使牵引车速度与管坯送出速度一致；
步骤十一，打开真空定型箱的真空泵，真空压力控制在0.06Mpa，管坯外壁贴附在内壁上从而形成管材的形状，根据管材的成型情况调节真空定型箱的位置和水位，使管坯充分冷却定型，然后调节水压使真空定型箱的水位保持在此位置(以水压表指针不跳动为准)，冷却水箱内冷却水的温度为10-20℃；
步骤十二，待管材基本成型后，再次调整口模间隙，并根据管材内外壁的情况调整螺杆转速、牵引速度以及挤出机各部分的加热温度，直到产品达到质量要求和最大生产速度为止，此时，管坯持续从挤出机上送出并在真空定型箱和冷却水箱的作用下定型，定型的管材经过切割机的切割后得到符合要求的管材段，吸尘装置抽吸收集管材的锯屑，保持生产线和车间内的整洁；
步骤十三、管材段经检验员检查合格后，送至喷码机打上产品标码然后包装入库，检验员筛选出的残次品送至粉碎间粉碎并回收作为原材料。
格栅管加工工艺还包括停机过程，停机过程包括以下步骤：
步骤一，管材的生产任务完成需要停机时，提前通知热混机处拌料工停机时间并控制好原材料料的加入量，停机时挤出机的螺杆以5r/min的速度减速至0，挤出机螺杆停转后其内不应存有余料，然后依次停真空泵、冷却水循环管路、牵引机、切割机和喷码机；
步骤二，拆下口模，用铜棒或铜钎等清理工具将模具内的残余料清理干净，同时用600目金相砂纸将口模端部和流道打磨干净，然后涂上防锈油并存放到规定区域；
步骤三、将各电位器全部调整为零，切断水源、气源、和电源；
步骤四，清理吸尘装置，锯屑装袋送到粉碎间作为原材料；
步骤五，清理地面和工作现场，保持地面、设备干净，工具物品摆放整齐。
本发明的实施例是为了示例以及描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改以及变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择以及描述实施例是为了更好说明本发明的原理以及实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (6)

1.一种格栅管加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，核对PVC原料标签、挤出机机头压力等级、口模、芯棒、哈夫块、真空定型箱以及冷却水箱上密封垫圈是否与生产要求相符；
步骤二，口模安装前将其端面和流道用400-600目砂纸打磨光洁并确定内加热圈正常，定径套用1000-1200目砂纸打磨干净，安装口模，口模安装时各螺丝对角拧紧并调整好口模间隙，保证各螺丝松紧一致，挤出机开机前再均匀拧紧一遍，防止漏料，无内加热圈的口模在装好后至开机前的30分钟内应保温；
步骤三，检查水、电、气的供给是否正常，有无跑、冒、滴、漏、堵塞等现象并及时处理，检查各紧急停止按钮是否全部复位，各电位器是否回零，然后接通挤出机主控箱电源，检查挤出机控制面板是否提示故障报警信号，如果控制面板显示故障报警信号，那么根据控制面板显示的故障报警信号进行处理；
步骤四，打开冷却水箱的冷却水循环管路，检查冷却水箱内喷头是否堵塞、喷头出水方向是否正确以及水压是否达明显不合要求，如有异常及时处理；
步骤五，检查热混机运转是否正常，检查温控表、热电偶、冷却风机、油泵、切割机、牵引机、翻管架、限位开关、吸尘装置、料筒以及机头各区加热器工作是否正常；
步骤六，根据生产要求的产品规格，调节切割机锯片和托轮的位置、进刀深度、进刀速度以及公转速度，调节牵引管和水箱内的托轮高度，保证生产线的中心高度调整在一条水平线上，防止管材弯曲；
步骤七，根据生产要求设定喷码机的喷码内容然后待机；
步骤八，挤出机升温，将口模温度提升至130-140℃，再将挤出机其他部分温度加热到145-160℃，到达上述温度后保温30-70分钟，保温时间到后，按照下表设置各区温度(±10℃)和主机、牵引转速以及喂料速度(±10RPM)；
料筒1区 190-200℃ 机头1区 180-190℃ 主机转速 600-700 料筒2区 170-185℃ 机头2区 190-200℃ 牵引转速 200-400 料筒3区 150-165℃ 机头3区 180-190℃ 喂料转速 500-700 料筒4区 150-165℃ 合流芯 170-175℃
步骤九，将原料加入热混机内进行热混处理，热混温度为120-130℃，搅拌30min，使各物料混合均匀，将混合料上料到料筒内；
步骤十，启动挤出机主电机，使螺杆在6-10r/min下运转，直到口模出料后再提升转速，转速提升标准为3—5r/min，直至螺杆转速提升至25-35r/min，口模出料后将挤出的料清理干净，待物料完全塑化后再调整一次口模间隙使出料均匀一致，然后把出料包在牵引机上并开动牵引机开始牵车，牵车过程中使牵引车速度与管坯送出速度一致；
步骤十一，打开真空定型箱的真空泵，真空压力控制在0.02—0.06Mpa，管坯外壁贴附在内壁上从而形成管材的形状，根据管材的成型情况调节真空定型箱的位置和水位，使管坯充分冷却定型，然后调节水压使真空定型箱的水位保持在此位置(以水压表指针不跳动为准)；
步骤十二，待管材基本成型后，再次调整口模间隙，并根据管材内外壁的情况调整螺杆转速、牵引速度以及挤出机各部分的加热温度，直到产品达到质量要求和最大生产速度为止，此时，管坯持续从挤出机上送出并在真空定型箱和冷却水箱的作用下定型，定型的管材经过切割机的切割后得到符合要求的管材段，吸尘装置抽吸收集管材的锯屑，保持生产线和车间内的整洁；
步骤十三、所述管材段经检验员检查合格后，送至喷码机打上产品标码然后包装入库，检验员筛选出的残次品送至粉碎间粉碎并回收作为原材料。
2.根据权利要求1所述的一种格栅管加工工艺，其特征在于，所述口模的保温温度为130-140℃。
3.根据权利要求1所述的一种格栅管加工工艺，其特征在于，所述冷却水箱内冷却水的温度为10-20℃。
4.根据权利要求1所述的一种格栅管加工工艺，其特征在于，还包括停机过程，所述停机过程包括以下步骤：
步骤一，所述管材的生产任务完成需要停机时，提前通知热混机处拌料工停机时间并控制好原材料料的加入量，停机时挤出机的螺杆以2-5r/min的速度减速至0，挤出机螺杆停转后其内不应存有余料，然后依次停真空泵、冷却水循环管路、牵引机、切割机和喷码机；
步骤二，拆下口模，用清理工具将模具内的残余料清理干净，同时用300-600目砂纸将口模端部和流道打磨干净，然后涂上防锈油并存放到规定区域；
步骤三、将各电位器全部调整为零，切断水源、气源、和电源；
步骤四，清理吸尘装置，锯屑装袋送到粉碎间作为原材料；
步骤五，清理地面和工作现场，保持地面、设备干净，工具物品摆放整齐。
5.根据权利要求1或4所述的一种格栅管加工工艺，其特征在于，所述砂纸为金相砂纸。
6.根据权利要求4所述的一种格栅管加工工艺，其特征在于，所述工具为铜棒或铜钎。
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