CN112879350B - 风机的蜗壳导流机构、以及风机过滤机组的送风单元 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种风机的蜗壳导流机构、以及一种风机过滤机组的送风单元。所述送风单元包括：箱体，其包括顶板、以及进风口；风机，其包括安装于所述顶板上方的叶轮；安装在所述顶板上方的蜗壳，其围出容纳有所述叶轮的蜗壳风腔，所述蜗壳的顶部开设有吸入口；导流结构，其限定有与所述蜗壳风腔相连通的风道，所述风道具有位于所述顶板下方的离心出风口和向心出风口；于所述离心出风口处，所述风道远离所述叶轮的中轴线向外延伸，以引导气流向外流动；于所述向心出风口处，所述风道朝所述中轴线向内敞开，以引导气流趋近所述中轴线流动。本发明通过结构的优化设计，保证风速均匀性，同时解决成本问题。

Description

风机的蜗壳导流机构、以及风机过滤机组的送风单元

技术领域

本发明涉及一种风机的蜗壳导流机构、以及一种风机过滤机组的送风单元，属于空气过滤装置技术领域。

背景技术

风机过滤机组是一种具有过滤功效的模块化的末端送风装置，其英文全称为FanFilter Unit，简称为FFU。风机过滤机组将空气从顶部吸入，而后经过滤器过滤，过滤后的洁净空气在整个出风面以一定的速度均匀送出。风机过滤机组广泛应用于洁净室、洁净工作台、洁净生产线、组装式洁净室和局部百级等应用场合，既可提高洁净度级别，降低噪音和振动，也可大大降低造价，安装维护方便，是洁净环境的理想设备。

现有风机过滤机组，由过滤器3和送风单元构成，所述送风单元主要包括箱体1、风机2以及控制风机2启停的控制器4，而其具体结构经过多年的技术演变已经相对成熟，各品牌间的设计都大同小异。如图1至图3所示，基本上现有的箱体1普遍设置成底部敞开的矩形构件，箱体1的顶板11居中设置带有防护网罩5的进风口10；箱体1的内部设置中隔板12，中隔板12通过支撑梁13固定组装在箱体1边框上，中隔板12和顶板11之间固定安装有导风圈7、风机2、风机固定底座9、风机蜗壳8和均流装置等结构。在风机过滤机组运行时，如图3中箭头所示，外部空气穿过防护网罩5后、自进风口10流入箱体1内部，而后离开风机4叶轮并沿风机蜗壳8的内壁80流动，再从中隔板12两侧与箱体1边框之间的通道T处向下流经过滤器3。

然而，风机过滤机组的现有结构，存在如下缺陷：

第一，为实现送风以及保证整个出风面风速均匀，箱体1内需要布设风机2、导风圈7、风机固定底座9、中隔板12、风机蜗壳8、均流装置等构件，箱体1的体积庞大，且构件繁多，由此导致风机过滤机组整体重量大，材料成本高；

第二，在施工现场，需要通过人力将风机过滤机组安装到吊顶上，鉴于风机过滤机组的整机重量大，使得向吊顶上进行安装时的运输成本、安装成本均居高不下；

第三，在整个出风面的风速均匀性方面，受限于现有结构的设计，现有风机过滤机组的风速均匀性基本上维持在达标水平，而进一步改善的空间较小。

发明内容

本发明的目的在于提供一种风机的蜗壳导流机构、以及一种风机过滤机组的送风单元，以解决现有技术中风机过滤机组的风速均匀性、成本高等问题。

为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种风机的蜗壳导流机构，包括：

蜗壳，其包括具有竖直中轴线的环绕壁、位于所述环绕壁上方的顶壳和形成于所述顶壳中的吸入口，所述蜗壳的内壁面围出可容纳风机叶轮的蜗壳风腔；

自所述环绕壁向下延伸的导流结构，其限定有与所述蜗壳风腔相连通的风道，所述风道具有离心出风口和向心出风口；于所述离心出风口处，所述风道远离所述中轴线向外延伸，以引导气流远离所述中轴线向外流动；于所述向心出风口处，所述风道朝所述中轴线向内敞开，以引导气流趋近所述中轴线向内流动。

进一步优选地，所述导流结构的数目设置为两个、三个、四个或更多个，全部所述导流结构设置为结构相同且绕所述中轴线均匀地排布。

进一步优选地，所述导流结构具有分隔壁，所述风道由所述分隔壁分隔为具有所述离心出风口的离心风道和具有所述向心出风口的向心风道，所述离心风道和所述向心风道相互独立。

进一步优选地，所述导流结构还具有：

限定所述风道外边界的外侧导流壁，其自所述蜗壳的内壁面绕所述中轴线向外曲线延伸；

限定所述风道内边界的内侧导流壁；

限定所述风道下边界的底导流壁，其与所述外侧导流壁、所述内侧导流壁合围出所述离心出风口；以及，

限定所述风道上边界的顶导流壁，其连接所述外侧导流壁和所述蜗壳的内壁面，并且绕所述中轴线斜向下延伸；

其中，所述分隔壁自所述外侧导流壁向内凸伸，位于所述顶导流壁和所述底导流壁之间并与所述底导流壁相接，所述分隔壁的内边缘和所述底导流壁的内边缘之间开设有所述向心出风口。

进一步优选地，一部分所述导流结构与所述蜗壳一体成型以构造出第一结构件，所述第一结构件具有凹陷于其内侧的凹槽以及形成于所述凹槽处的卡接部；

其余部分所述导流结构设置为一体成型的第二结构件，所述第二结构件组装连接于所述第一结构件，其包括所述底导流壁、所述分隔壁以及部分所述外侧导流壁，并且，所述第二结构件配合至所述凹槽中，并且具有与所述卡接部在所述中轴线的圆周上相互限位的配接部，所述卡接部和所述配接部的其一为卡槽且另一为凸块。

与现有技术相比，本发明一实施方式具有以下有益效果：一方面，通过将蜗壳和导流结构的设置，并结合离心出风口和向心出风口的设置，可以保证风速均匀性，由此可以进一步缩减风机过滤机组的送风单元所需要的结构件的数量和重量，使得整机的材料成本、运输成本、安装成本均大大减小，降本效果显著，具有极大的经济效益。

为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种风机过滤机组的送风单元，包括：

箱体，其包括顶板、以及上下贯通所述顶板的进风口；

风机，其包括安装于所述顶板上方的叶轮；

安装在所述顶板上方的蜗壳，其围出容纳有所述叶轮的蜗壳风腔，所述蜗壳的顶部开设有吸入口；

导风圈，其位于所述蜗壳和所述叶轮之间以导通所述风机的进气口和所述吸入口；以及，

设置在所述进风口处的导流结构，其限定有与所述蜗壳风腔相连通的风道，所述风道具有位于所述顶板下方的离心出风口和向心出风口；于所述离心出风口处，所述风道远离所述叶轮的中轴线向外延伸，以引导气流远离所述中轴线向外流动；于所述向心出风口处，所述风道朝所述中轴线向内敞开，以引导气流趋近所述中轴线向内流动。

进一步优选地，所述导流结构的数目设置为两个、三个、四个或更多个，全部所述导流结构设置为结构相同且绕所述中轴线均匀地排布。

进一步优选地，所述的风机过滤机组的送风单元还包括固定在所述顶板下方的导风板，所述导风板在所述中轴线的相对两侧沿径向延伸，并且其自所述顶板向下凸伸至其底端不高于所述向心出风口的底端。

进一步优选地，各个所述离心出风口的最内端位于以所述中轴线为圆心的第一圆上；各个所述向心出风口的最内端位于以所述中轴线为圆心的第二圆上；

所述导风板的外端至所述中轴线的距离不小于所述第一圆的半径以及/或者不小于所述第二圆的半径。

进一步优选地，所述风机设置为离心风机，其包括驱动所述叶轮的叶片绕所述中轴线转动的电机；

所述顶板还具有：

上下贯通的安装通道，供所述电机由上往下安装至所述箱体的内部；以及，

若干加强筋，其中一条所述加强筋分隔成位于所述安装通道两侧的两段，所述导风板横跨所述安装通道并且与两段所述加强筋均紧固安装。

进一步优选地，所述电机支撑于所述导风板上；

所述导风板包括呈V形相对设置的两个板，所述两个板自上而下均趋近彼此倾斜设置且二者之间形成可供所述电机的导线延伸的间隙。

进一步优选地，所述导流结构包括限定所述风道下边界的底导流壁；在所述离心出风口处，所述底导流壁设成水平或斜向上，以使气流水平地或斜向上地离开所述离心出风口。

进一步优选地，所述导流结构具有分隔壁，所述风道由所述分隔壁分隔为具有所述离心出风口的离心风道和具有所述向心出风口的向心风道，所述离心风道和所述向心风道相互独立。

进一步优选地，所述导流结构还具有：

限定所述风道外边界的外侧导流壁，其自所述蜗壳的内壁面绕所述中轴线向外曲线延伸；

限定所述风道内边界的内侧导流壁；

限定所述风道下边界的底导流壁，其还设有若干上下贯通的小孔，所述低导流壁与所述外侧导流壁、所述内侧导流壁合围出所述离心出风口；以及，

限定所述风道上边界的顶导流壁，其连接所述外侧导流壁和所述蜗壳的内壁面，并且绕所述中轴线斜向下延伸；所述分隔壁自所述外侧导流壁向内凸伸，位于所述顶导流壁和所述底导流壁之间并与所述底导流壁相接，所述分隔壁的内边缘和所述底导流壁的内边缘之间开设有所述向心出风口。

进一步优选地，一部分所述导流结构与所述蜗壳一体成型以构造出第一结构件，所述第一结构件下端的四周边缘密封安装于所述顶板上表面，所述第一结构件具有凹陷于其内侧的凹槽以及形成于所述凹槽处的卡接部；

其余部分所述导流结构设置为一体成型的第二结构件，所述第二结构件的上部组装连接于所述第一结构件并配合至所述凹槽中，其下部由上往下穿过所述进风口延伸入所述箱体的内部；

并且，所述第二结构件具有与所述卡接部在所述中轴线的圆周上相互限位的配接部，所述卡接部和所述配接部的其一为卡槽且另一为凸块。

与现有技术相比，本发明一实施方式具有以下有益效果：一方面，通过将蜗壳和导流结构的设置，并结合离心出风口和向心出风口的设置，可以保证风速均匀性，由此可以进一步缩减风机过滤机组的送风单元所需要的结构件的数量和重量，使得整机的材料成本、运输成本、安装成本均大大减小；另一方面，通过将叶轮、蜗壳、导风圈设在顶板上方，箱体不需要为了容纳叶轮、导风圈、蜗壳等结构而设置成较大体积，使得箱体的高度大大减小，减小箱体自身的材料成本和重量，降本效果显著，具有极大的经济效益。

附图说明

图1是现有的风机过滤机组的结构示意图；

图2是现有的风机过滤机组的送风单元的内部结构示意图；

图3是现有的风机过滤机组的送风单元的结构分解图；

图4是本发明一实施方式的风机过滤机组的结构示意图；

图5是本发明实施例1的送风单元的结构示意图；

图6是本发明实施例1的送风单元的下侧视角示意图；

图7a是本发明实施例1的送风单元的结构分解图；

图7b是本发明实施例1的送风单元的另一结构分解图；

图8是本发明实施例1的风机的蜗壳导流机构的立体图；

图9a是图8中风机的蜗壳导流机构的部分分解图；

图9b是图8中风机的蜗壳导流机构的再一部分分解图；

图10是本发明实施例1的送风单元的部分结构立体图；

图11是本发明实施例1的送风单元的仰视图；

图12是本发明实施例2的送风单元的结构示意图；

图13是本发明实施例2的送风单元的下侧视角示意图；

图14a是本发明实施例2的送风单元的结构分解图；

图14b是本发明实施例2的送风单元的另一结构分解图；

图15是本发明实施例2的送风单元的部分构件(包括箱体、导风板、导流结构等)的立体图；

图16是本发明实施例2的送风单元的俯视图；

图17a是图16中沿B-B线的剖视结构图；

图17b是图16中沿D-D线的剖视结构图；

图18是本发明实施例2的送风单元的仰视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施例对本发明的实施方式进行详细描述。但这些实施例并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

参看图4，其中示意了一种风机过滤机组100。该风机过滤机组100包括送风单元和过滤器3，所述送风单元包括箱体1和组装在箱体1上的风机2。

其中，箱体1包括水平设置的矩形顶板11、竖直设置的矩形筒状侧板12、以及上下贯通顶板11的进风口110，顶板11位于侧板12的顶部，二者可通过钣金折弯工艺一体成型；顶板11和侧板12合围出箱体1的内腔10，该内腔10的底部呈开放的敞口设计。而过滤器3可以在过滤器挡片30的限位引导下，固定安装在箱体1的下方，并且过滤器3密封对接至箱体1的内腔10。如此，当风机过滤机组100运行时，在风机2的作用下，气流可以从进风口110处进入箱体1的内腔10中，最后向下离开内腔10时，必然穿过过滤器3以得到有效过滤净化。

如背景技术所提，基于所述送风单元的结构设计，现有传统的风机过滤机组存在成本居高不下等问题，对此，本发明提供的所述送风单元，通过结构的优化设计，很好的解决了成本问题，并且还可以进一步地保证风速均匀性。

下面结合具体实施例对本发明的所述送风单元的具体结构及其有益效果进行详细介绍。

实施例1

下面结合图4，并参图5至图11，对所述送风单元的再一实施例进行详细介绍。

如前所述，所述送风单元包括箱体1和风机2，在本实施例中，参图7a和图7b，风机2包括电机22和叶轮21。其中，叶轮21安装在顶板11的上方并具有中轴线O(标记参图11)，其具体包括若干叶片211、位于叶片211上方的弯曲型上盖板212、以及位于叶片211下方的平面型下盖板213；该下盖板213位于顶板11上方；而叶片211在电机22的驱动下可以绕中轴线O转动，由此以驱动空气流动而形成所述送风单元的气流；上盖板212的内边缘2120围出一进气口20，当叶片211转动时，气流可自进气口20流向叶片211。

所述送风单元还包括蜗壳导流机构，用于对风机2所形成的气流进行引导。参图5至图9b，该蜗壳导流机构具体包括蜗壳5、导风圈55以及导流结构7。

其中，蜗壳5安装在顶板11的上方，并且围出蜗壳风腔50，该蜗壳风腔50中容纳有叶轮21；并且，蜗壳5的顶部开设有吸入口，导风圈55位于蜗壳5和叶轮21之间以导通所述吸入口和风机2的进风口20。如此，当风机2开启时，随着叶片211的转动，蜗壳5上方的外部空气向下穿过所述吸入口，之后在导风圈55的引导下，气流自所述吸入口流动至风机2的进气口20处，而后沿叶片211的表面流动、直至离开叶片211并在蜗壳风腔50中流动。

这样，相较于现有技术而言，本实施例中通过将叶轮21、蜗壳5、导风圈55设在顶板1上方，箱体1不需要为了容纳叶轮21、导风圈55、蜗壳5等结构而设置成较大体积，使得箱体1的高度大大减小，减小箱体1自身的材料成本和重量；并且，叶轮21、蜗壳5等直接支撑在顶板11上，箱体1内腔10中可以相对现有技术省去如图1-3中的中隔板12、风机固定底座9等，进一步降低材料成本和重量；另外，基于重量的减小，使得通过把手6向吊顶上进行风机过滤机组100的安装时，所需要的运输成本、安装成本也相应减小。也即，整体而言，采用本实施例的所述送风单元，具有可以大大降低风机过滤机组的成本的优点。

并且，本申请中，导流结构7设置在进风口110处以用于引导气流的流动。

具体地，导流结构7限定有风道70。风道70与蜗壳风腔50相连通，其具有位于顶板11下方的离心出风口701，也即该离心出风口701形成在箱体1内腔10中。由此，在风机2开启时，蜗壳风腔50中的气流可以流入风道70中，并在通过离心出风口701离开风道70之后、于内腔10中流动。

在离心出风口701处，风道70远离中轴线O向外的方向延伸。如此，参图11所示，在离心出风口701处，在风道70的引导下，气流f1基本上远离中轴线O向外流动地离开导流结构7。这样，通过对导流结构7的设置，可以实现送风方向的控制，结合前述风机2、蜗壳5、导风圈55的设置，不仅可以实现成本的降低，而且还可以使得在低成本的情况下满足行业中对风速均匀性的基本要求，避免因为降低成本而导致风速均匀性不达标的情况发生。

具体地，蜗壳5包括大致覆盖在叶轮21上方的顶壳51和包围在叶轮21四周的环绕壁52。相应的，蜗壳风腔50具体形成在顶板11上方、环绕壁52内部、顶壳51下方，叶轮21位于顶板11上方、环绕壁52内部、顶壳51下方。

其中，顶壳51的居中位置设有所述吸入口，也即，蜗壳5的顶部居中设置有所述吸入口，顶壳51大致呈围绕所述吸入口设置的环形水平板。所述吸入口处设置有网状格栅53，以阻挡大体积的异物进入所述吸入口而造成风机2损伤，该格栅53可以与顶壳51一体成型，也可以是分体成型、组装在顶壳51上。

导风圈55连接于顶壳51的内边沿，并且自顶壳51先向内向下呈弧形延伸、再竖直向下延伸。导风圈55的下端插入到风机2的进气口20中，也即，导风圈55的下端插入叶轮21上盖板212的内边缘2120内侧，由此，导风圈55将所述吸入口和风机2进气口20进行连通。

再优选地，导风圈55可以与蜗壳5的顶壳51一体成型，以减少组装工序、提升风机过滤机组100的生产速度，并且减少组装接缝、保证密封性、提升整机的送风效率。

优选地，在本实施例中，蜗壳5的内壁面设置有若干加强筋56，这些加强筋56呈发散状围绕在导风圈55四周，以增大蜗壳5的结构强度，避免人员踩踏造成的损坏。

进一步地，在离心出风口701处，在导流结构7的引导下，气流f1基本上水平地或者略微斜向上流动地离开风道70，由此可以进一步保证风速均匀性。

进一步地，在本实施例中，风道70还具有位于顶板11下方的向心出风口702，也即该向心出风口702形成在箱体1内腔10中，由此，在风机2开启时，蜗壳风腔50中的气流可以流入风道70中，并在通过向心出风口702离开风道70之后、于内腔10中流动。

向心出风口702形成在风道70的内侧，或者说形成在导流结构7靠近中轴线O的内侧。在向心出风口702处，参图11所示，风道70朝中轴线O向内敞开，以引导气流f3趋近中轴线O向内流动。这样，这样，通过向心出风口702和离心出风口701的结合，导流结构7同时可以实现远离中轴线O向外送风和趋近中轴线O向内送风，从而保证箱体1内腔10中的风速均匀性，相对现有技术的出风方式，大大提升了风速均匀性，且远远超过行业标准；另外，结合前述风机2、蜗壳5、导风圈55的设置，不仅可以实现成本的降低，而且还可以使得在低成本的情况下实现风速均匀性，避免因为降低成本而导致风速均匀性差的情况发生。

进一步地，本实施例中，导流结构7位于顶板11的上下两侧，也即，其包括位于顶板11上方的部分结构7a和位于顶板11下方的部分结构7b；由此，相应的，风道70在叶轮21侧方交汇于蜗壳风腔50，其斜向下向外地延伸至位于顶板11下方的离心出风口701处。如此，在蜗壳风腔50中的气流，于叶轮21的侧方进入风道70，沿风道70流动直至从离心出风口701处离开风道70并进入箱体1内腔10。

风机2设置为离心风机，其下盖板213为封闭型(即不具有排气口)，该风机2的排气口形成在叶片211的四周，也即形成在上盖板212的外边缘和下盖板213的外边缘之间。由此，当风机2开启时，气流沿叶片211的表面流动、而后离开叶片211而向叶轮21的四周沿切线方向甩向至蜗壳5的内壁面，并进入风道70。

更为优选地，环绕壁52的内壁面520构造出成蜗壳5的部分内壁面，在本实施例中，环绕壁52与叶轮21同轴布置，其内壁面520的水平截面大致呈以叶轮21中轴线O为圆心的圆形或多段圆弧形。如此，当风机2开启时，气流离开叶片211之后，气流可以沿内壁面520平缓流动。当然在变化实施例中，环绕壁52的形状不限于此。

进一步地，关于导流结构7的具体结构，在本实施例中，导流结构7还包括内侧导流壁74、外侧导流壁71、顶导流壁73、底导流壁72和分隔壁75。

其中，分隔壁75将风道70分隔为离心风道70a和向心风道70b，离心风道70a具有离心出风口701，向心风道70b具有向心出风口702，且离心风道70a和向心风道70b。也即，蜗壳风腔50中的气流进入离心风道70a后，全部通过离心出风口701离开风道70，而蜗壳风腔50中的气流进入向心风道70b后，全部通过向心出风口702离开风道70。由此，通过相互独立的离心风道70a和向心风道70b的设置，可以实现对气流的合理分配，进一步增强风速均匀性。

外侧导流壁71、内侧导流壁74和底导流壁72合围出离心出风口701。

具体地，外侧导流壁71限定出风道70的外边界(即远离中轴线O的一侧的边界)；外侧导流壁71平行于竖直方向，其自蜗壳5的内壁面520处开始绕中轴线O向外曲线延伸，也即，在中轴线O的圆周方向上，外侧导流壁71至中轴线O的距离沿气流方向逐渐增大。由此，在离心出风口701处，离心风道70a的延伸线7t与中轴线O之间的距离逐渐增大，以实现在离心出风口701处向外出风。

与外侧导流壁71相对的，内侧导流壁74限定出风道70的内侧边界(即靠近中轴线O的一侧的边界)，其设置在顶板11下方，具体限定出离心风道70a的内侧边界。

底导流壁72限定出风道70的下边界。在本实施例中，在离心出风口701处，底导流壁72设成沿气流方向呈水平状态，如此，可以使得气流水平地离开离心出风口701、而不是向下地直吹所述过滤器，保证气流在箱体1内腔10中经过充分循环之后风速均匀穿过所述过滤器，进一步提升本实施例中所述送风单元的风速均匀性。在变化实施例中，在离心出风口701处，底导流壁72也可以设成沿气流方向略微呈斜向上状态，如此，可以使得气流略微斜向上地离开离心出风口701、而不是向下地直吹所述过滤器，同样可以保证气流在箱体1内腔10中经过充分循环之后风速均匀地穿过所述过滤器，进一步提升所述送风单元的风速均匀性。

与底导流壁72相对的，顶导流壁73限定出风道70的上边界，其自蜗壳5的内壁面520向外凸伸，并且连接外侧导流壁71的上边缘与蜗壳5的内壁面520。并且，顶导流壁73绕中轴线O斜向下延伸，以引导气流逐渐向下。

另外，由前述可知，外侧导流壁71、底导流壁72可用于限定离心风道70a的边界，而在本实施例中，底导流壁72的一部分72’以及外侧导流壁71的一部分71’还可以用于限定向心风道70b的边界。

具体地，分隔壁75自外侧导流壁71向内凸伸，其位于顶导流壁74和底导流壁72之间并与底导流壁71相接；分隔壁75、位于分隔壁75下方的底导流壁72部分(即所述的底导流壁72的一部分72’)以及位于分隔壁75和底导流壁72之间的外侧导流壁71部分(即所述的外侧导流壁71的一部分71’)共同限定出向心风道70b。

而分隔壁75的内边缘和底导流壁72的内边缘之间开设有敞口，该敞口的上部位于顶板11的上方而构成向心风道70b的向心入风口703，该敞口的下部位于顶板11的下方而构成向心风道70b的向心出风口702。如上，通过分隔壁75的设置，使得导流结构7具有结构简单且利于优化风速均匀性的优点。

进一步优选地，在本实施例中，一部分导流结构7与蜗壳5一体成型以构造出第一结构件57a，该第一结构件57a下端的四周边缘通过翻边54密封安装于顶板11上表面；其中，翻边54可以与顶板11通过螺钉结构紧固连接，组装方便。同时，其余部分导流结构7设置为一体成型的第二结构件57b，该第二结构件57b的下部由上往下穿过进风口110延伸入箱体1的内腔10中，并通过翻边79密封安装于顶板11上表面；其中，翻边79可以与顶板11通过螺钉结构紧固连接，组装方便。由此，通过第一结构件57a和第二结构件57b的设置，不仅方便单体结构件的加工成型，避免加工成型的难度，同时还可以保证蜗壳风腔50、风道70等的良好密封效果。

更优选地，第二结构件57b大致包括底导流壁72、分隔壁75以及部分外侧导流壁71，其组装连接于第一结构件57a。详细来讲，第一结构件57a具有凹陷于其内侧的凹槽77以及形成于凹槽77处的卡接部770；而第二结构件57b配合至凹槽770中，并且其具有配接部771；配接部771和卡接部770的二者其一为竖直卡槽而二者另一位凸块，在本实施例中卡接部770为卡槽、配接部771为凸块，在第二结构件57b配合至凹槽770中时，配接部771和卡接部770在中轴线O的圆周上相互限位，由此，限制第二结构件57b相对第一结构件57a绕中轴线O转动，一方面可以实现彼此限位，另一方面可以实现在组装过程中的导向，方便安装。

如上关于蜗壳5、导流结构7的具体实现方式，其具有结构简单、组装方便、且利于优化风速均匀性的优点。当然，在变化实施例中，导流结构7的具体结构、蜗壳5的具体结构均不限于此。

进一步地，所述送风单元包括绕中轴线O均匀且重复排布的两个或更多个导流结构7，也即，导流结构7的数目设置为两个、三个、四个或者更多个，这些导流结构7设置为结构相同且绕中轴线O均匀地排布。由此实现通过两个或更多个风道70同时向箱体1内腔10中出风，可以进一步提升内腔10的出风的风速均匀性。在本实施例中，导流结构7的数目设置为4个，4个导流结构7的离心出风口701分别位于矩形内腔10的“田”字形四分区中，也即，矩形内腔10按照“田”划分成相等的四个矩形分区，每个分区中具有1个离心出风口701和1个向心出风口702。

与导流结构7的数目相对应的，箱体1具有绕中轴线O重复排布的两个或更多个进风口110，在本实施例中，进风口110的数目设置为4个，4个进风口110分别形成在矩形顶板11的“田”字形四分区中。

进一步地，全部离心出风口701与中轴线O的最小距离R全部相同，也即全部离心出风口701的最内端位于以中轴线O为圆心、半径为R的同一圆C上。类似的，全部向心出风口702与中轴线O的最小距离R2全部相同，也即全部向心出风口702的最内端7022位于以中轴线O为圆心、半径为R2的同一圆C2上。

而所述送风单元还包括固定在顶板11下方的导风板8。导风板8自顶板11向下凸伸，并且在中轴线O的相对两侧沿径向延伸。如此，通过导风板8的设置，一方面，使得向心出风口702吹出的气流f3受到导风板8的引导而向下流动，从而进一步地平衡内腔10的中部区域10a和外围区域10b的风速，进一步促进风速均匀性；更为有益的，也可以促进离心出风口701处的一部分气流f2趋近中轴线O流动，以使得圆C区域的风速相对增大，进而平衡内腔10的中部区域10a和外围区域10b的风速，进一步促进风速均匀性。

优选地，全部离心出风口701和全部向心出风口702平分在导风板8的两侧。如图11所示，4个向心出风口702中的两个(图中上方两个)位于导风板8的一侧(图中上方一侧，即圆C2的一个半圆侧)，而4个向心出风口702中的另外两个(图中下方两个)位于导风板8的另一侧(图中下方一侧，即圆C2的另一个半圆侧)；4个离心出风口701中的两个(图中上方两个)位于导风板8的一侧(图中上方一侧，即圆C的一个半圆侧)，而4个离心出风口701中的另外两个(图中下方两个)位于导风板8的另一侧(图中下方一侧，即圆C的另一个半圆侧)。

优选地，导风板8的底端低于向心出风口802的底端，或者齐平于向心出风口802的底端。如此，可以保证离开向心出风口802后，气流f3可以顺利被导风板8所阻挡，以充分实现导风板8的导风作用。当然，更优选地，导风板8的底端也低于离心出风口701的底端，或者齐平于离心出风口701的底端。如此，可以保证离开离心出风口701后，气流f2可以顺利被导风板8所阻挡，以充分实现导风板8的导风作用。

在本实施例中，向心出风口802的底端和离心出风口702的底端、以及导风板8的底端三者相齐平，如此可以在保证风速均匀性的同时，尽可能少的节省材料，减轻所述送风单元的重量，以进一步降低成本。

进一步地，导风板8的两个外端801与中轴线O的距离不小于圆C的半径R，也即不小于离心出风口701与中轴线O的最小距离R，或者，不小于圆C2的半径R2，也即不小于向心出风口702与中轴线O的最小距离R2。如此可以保证导风板8可以对离心出风口701处的部分气流f2、或者向心出风口702处的气流f3进行充分的阻挡和引导，以实现较好均流效果。

优选的，导风板8的两个外端801与中轴线O的距离不小于圆C的半径R，也即不小于离心出风口701与中轴线O的最小距离R，并且，不小于圆C2的半径R2，也即不小于向心出风口702与中轴线O的最小距离R2。

在附图实施例中，圆C的半径R小于圆C2的半径R2，导风板8的两个外端801与中轴线O的距离，大于圆C2的半径R2、并略微小于向心出风口702与中轴线O的最大距离(也即向心出风口702的最外端7021与中轴线O的距离)。如此可以保证导风板8可以对离心出风口701处的部分气流f2、向心出风口702处的气流f3进行充分的阻挡和引导，以实现最大的均流效果。

在本实施例中，导风板8大致呈V形结构，其包括相对设置的第一板81和第二板82。第一板81和第二板82自上而下均趋近彼此倾斜设置，由此，可以使得气流f2在第一板81和第二板82表面流动时，呈现向下的趋势，实现气流的平稳流动。

第一板81和第二板82的各自下端边缘通过水平的第三板83相连接，该第三板83构造出导风板8的底端；当然，在变化实施例中，也可以第一板81和第二板82的各自下端边缘直接相接。

进一步地，风机2的电机22布置在叶轮21的下方，其输出轴连接叶轮21，以用于驱动叶片211绕中轴线O转动。优选地，电机22与叶轮21同轴设置。在本实施例中，电机22设置在箱体1的顶板11下方。具体而言，顶板11的中心位置形成有安装通道111，该安装通道111上下贯通顶板11，并且其尺寸以及形状设置成允许电机22上下穿过、而不允许叶轮21上下穿过。由此，在向箱体1上安装风机2时，可将电机22自上而下穿过安装通道111、运动至顶板11的下方，同时，电机22的上翻边支撑、抵压在顶板11的支架13上，而后通过螺钉、卡扣或其它紧固件将下盖板213进行固定，即可完成风机2的安装，简单、快速、且方便。

而进一步地，导风板8横跨安装通道111设置，一方面，电机22可以支撑固定在导风板8上，从而实现对电机22的稳固；另一方面，在安装通道111的相对两侧，导风板8均与顶板11固定连接，从而可以通过导风板8的牵拉作用来进一步加强顶板11的结构强度。具体如实施例附图所示，顶板11包括若干个加强筋15，其中一条加强筋15分隔成位于安装通道111相对两侧的两段(如标号151)，导风板8与两段加强筋151均通过螺钉紧固安装，由此，顶板11强度大大增强。

进一步地，导风板8具有形成在第一板81和第二板82之间的间隙80；而所述送风单元还包括控制器4，控制器4通过导线电连接至电机22，以用于控制电机22。而本实施例中，控制器4设置在导风板8的外端801附近；所述导线布置在间隙80内，其具体可从电机22处沿间隙80走线、直至从导风板8的外端801处伸出，而后连接控制器4。如此，通过导风板8的结构设计以及位置设计，可以方便通过电机22的导线走线，取消掉现有的导线固定结构，进一步降低成本、方便组装。

另外，在可选实施例中，为进一步保证风速均匀性，避免底导流壁72正下方的风速偏小，还可以设置若干上下贯通底导流壁72的小孔，以便于向底导流壁72正下方输送少了气流。可以理解的，这些小孔的面积远远小于离心出风口701的面积，以及远远小于向心出风口702的面积。

综合前述，与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：一方面，通过将叶轮21、蜗壳5、导风圈55设在顶板1上方，箱体1不需要为了容纳叶轮21、导风圈55、蜗壳5等结构而设置成较大体积，使得箱体1的高度大大减小，减小箱体1自身的材料成本和重量；并且大大缩减所需要的结构件的数量和重量，使得整机的材料成本、运输成本、安装成本均大大减小，降本效果显著，具有极大的经济效益；再一方面，在实现降低成本的同时，通过导流结构7的设置来保证风速均匀性，并进一步结合导风板8的设置，大大改善风速均匀性；另一方面，送风单元的整体安装简便、快速，提升生产效率。

实施例2

下面结合图4，并参图12至图18，对所述送风单元的第三实施例进行详细介绍。

如前所述，所述送风单元包括箱体1和风机2，在本实施例中，参图14a和图14b，风机2包括电机22和叶轮21。其中，叶轮21安装在顶板11的上方并具有中轴线O(标记参图18)，其具体包括若干叶片211、位于叶片211上方的弯曲型上盖板212、以及位于叶片211下方的平面型下盖板213；该下盖板213位于顶板11上方；而叶片211在电机22的驱动下可以绕中轴线O转动，由此以驱动空气流动而形成所述送风单元的气流；上盖板212的内边缘2120围出一进气口20，当叶片211转动时，气流可自进气口20流向叶片211。

所述送风单元具体包括蜗壳5、导风圈55以及导流结构7。

其中，蜗壳5安装在顶板11的上方，并且围出蜗壳风腔50，该蜗壳风腔50中容纳有叶轮21；并且，蜗壳5的顶部开设有吸入口，导风圈55位于蜗壳5和叶轮21之间以导通所述吸入口和风机2的进风口20。如此，当风机2开启时，随着叶片211的转动，蜗壳5上方的外部空气向下穿过所述吸入口，之后在导风圈55的引导下，气流自所述吸入口流动至风机2的进气口20处，而后沿叶片211的表面流动、直至离开叶片211并在蜗壳风腔50中流动。

这样，相较于现有技术而言，本实施例中通过将叶轮21、蜗壳5、导风圈55设在顶板1上方，箱体1不需要为了容纳叶轮21、导风圈55、蜗壳5等结构而设置成较大体积，使得箱体1的高度大大减小，减小箱体1自身的材料成本和重量；并且，叶轮21、蜗壳5等直接支撑在顶板11上，箱体1内腔10中可以相对现有技术省去如图1-3中的中隔板12、风机固定底座9等，进一步降低材料成本和重量；另外，基于重量的减小，使得通过把手6向吊顶上进行风机过滤机组100的安装时，所需要的运输成本、安装成本也相应减小。也即，整体而言，采用本实施例的所述送风单元，具有可以大大降低风机过滤机组的成本的优点。

具体地，风机2设置为离心风机，其下盖板213为封闭型(即不具有排气口)，该风机2的排气口形成在叶片211的四周，也即形成在上盖板212的外边缘和下盖板213的外边缘之间。由此，当风机2开启时，气流沿叶片211的表面流动、而后离开叶片211而向叶轮21的四周沿切线方向甩向至蜗壳5内壁面。

蜗壳5包括大致覆盖在叶轮21上方的顶壳51和包围在叶轮21四周的环绕壁52。相应的，蜗壳风腔50具体形成在顶板11上方、环绕壁52内部、顶壳51下方，叶轮21位于顶板11上方、环绕壁52内部、顶壳51下方。

其中，在本实施例中，环绕壁52与叶轮21同轴布置，其内壁面520的水平截面大致呈以叶轮21中轴线O为圆心的圆形。

顶壳51的居中位置设有所述吸入口，也即，蜗壳5的顶部居中设置有所述吸入口，顶壳51大致呈围绕所述吸入口设置的环形水平板。所述吸入口处设置有网状格栅，以阻挡大体积的异物进入所述吸入口而造成风机2损伤，该格栅可以与顶壳51一体成型，也可以是分体成型、组装在顶壳51上。

导风圈55连接于顶壳51的内边沿，并且自顶壳51先向内向下呈弧形延伸、再竖直向下延伸。导风圈55的下端插入到风机2的进气口20中，也即，导风圈55的下端插入叶轮21上盖板212的内边缘2120内侧，由此，导风圈55将所述吸入口和风机2进气口20进行连通。

再优选地，导风圈55可以与蜗壳5的顶壳51一体成型，以减少组装工序、提升风机过滤机组100的生产速度，并且减少组装接缝、保证密封性、提升整机的送风效率。

进一步地，关于导流结构7，本实施例中，导流结构7设在进风口110处，具体设置在进风口110下方，也即设置在箱体1的内腔10中。导流结构7限定有风道70，该风道70形成在导流结构7和进风口110之间。如此，参图18，在风机2开启时，蜗壳风腔50中的气流可以通过进风口110进入风道70中。

首先，风道70具有离心出风口701，在离心出风口701处，在导流结构7的引导下，气流f1远离中轴线O向外流动。这样，通过对导流结构7的设置，可以实现送风方向的控制，结合前述风机2、蜗壳5、导风圈55的设置，不仅可以实现成本的降低，而且还可以使得在低成本的情况下满足行业中对风速均匀性的基本要求，避免因为降低成本而导致风速均匀性不达标的情况发生。

进一步地，风道70还具有位于顶板11下方的向心出风口702，向心出风口702形成在风道70的内侧，或者说形成在导流结构7靠近中轴线O的内侧。在向心出风口702处，参图18所示，导流结构7引导气流f2趋近中轴线O向内流动。这样，通过向心出风口702和离心出风口701的结合，导流结构7同时可以实现远离中轴线O向外送风和趋近中轴线O向内送风，从而保证箱体1内腔10中的风速均匀性，相对现有技术的出风方式，大大提升了风速均匀性，且远远超过行业标准。

进一步地，导流结构7包括限定风道70下边界的底导流壁72。

在离心出风口701处，底导流壁72可以如附图实施例中所示设成斜向上远离中轴线O延伸或者水平延伸，如此，可以使得气流斜向上地或者水平地离开离心出风口701、而不是向下地直吹所述过滤器，保证气流在箱体1内腔10中经过充分循环之后风速均匀穿过所述过滤器，进一步提升本实施例中所述送风单元的风速均匀性。

而在向心出风口702处，底导流壁72可以如附图实施例中所示设成斜向下趋近中轴线O延伸或者水平延伸，如此，可以使得气流斜向下地或者水平地离开向心出风口702、而不是竖直向下地直吹所述过滤器，保证气流在箱体1内腔10中经过充分循环之后风速均匀穿过所述过滤器，进一步提升本实施例中所述送风单元的风速均匀性。

进一步地，进风口110设置为环绕中轴线O的环形结构；而相对应的，底导流壁72横置于箱体1的内腔10中，其设置成与进风口110形状相对应的环形板。在本实施例中，进风口110具体为圆环形结构，底导流壁72具体设置成圆环形板，底导流壁72的内直径(即底导流壁70的内沿7202至中轴线O的距离)小于进风口110的内直径，底导流壁72的外直径(即底导流壁70的外沿7201至中轴线O的距离)大于进风口110的外直径。由此，使得底导流壁72于竖直方向的投影完全覆盖进风口110。

进一步地，底导流壁72具体包括中部板720、内导流板722和外导流板721。

其中，中部板720水平设置，并且于竖直方向正对进风口110。

内导流板722连接于中部板720的内边缘，其构成底导流壁72的内部边沿部分；内导流板722限定出向心出风口702的下边界，其自中部板720的内边缘趋近中轴线O水平延伸或斜向下地趋近中轴线O延伸，以使得气流斜向下地或者水平地离开向心出风口702。

而外导流板721连接于中部板720的外边缘，其构成底导流壁72的外部边沿部分；外导流板721限定出离心出风口701的下边界，其自中部板720的外边缘远离中轴线O水平延伸或斜向上地远离中轴线O延伸，以使得气流斜向上地或者水平地离开离心出风口701。

进一步地，顶板11具有对叶轮21支撑固定的中部区域112，也即叶轮21固定在中部区域112上；该中部区域112通过连接筋114连接至顶板11的四周区域113；进风口110形成在四周区域113和中部区域112之间，并且被连接筋114分隔成彼此间隔、且绕中轴线O均匀分布的多段弧形结构。

导流结构7还具有位于底导流壁72和顶板11之间、并且位于相邻两段所述弧形结构之间的竖直壁77，以将风道70分隔成绕中轴线O均匀分布的多个子风道，每个所述子风道均通过离心出风口701和向心出风口702进行出风。

在本实施例中，连接筋114的数目为4个，相应的，进风口110被分隔成四个所述弧形结构，进而相应的，竖直壁77的数目也为4个。当然，在变化实施例中，连接筋114、所述弧形结构、竖直壁77的各自数目不限于此。

进一步地，两个竖直壁77在中轴线O的相对两侧沿径向延伸，二者构成导风板8。换另一个角度讲，所述送风单元还包括固定在顶板11下方的导风板8，导风板8自顶板11向下凸伸，并且在中轴线O的相对两侧沿径向延伸；导风板8的外端部分，如图17b中点段线X至导风板8的外边缘之间的部分，构成一个竖直壁77。

另外两个竖直壁77在中轴线O的相对两侧沿径向延伸，并且与导风板8呈十字交叉排布。由此，所述子风道的数目设置为4个，并且在中轴线O的圆周上均匀分布。

进一步地，风机2的电机22布置在叶轮21的下方，其输出轴连接叶轮21，以用于驱动叶片211绕中轴线O转动。优选地，电机22与叶轮21同轴设置。在本实施例中，电机22设置在箱体1的顶板11下方。具体而言，顶板11的中部区域112形成有上下贯通的安装通道111，该安装通道111的尺寸以及形状设置成允许电机22上下穿过、而不允许叶轮21上下穿过。由此，在向箱体1上安装风机2时，可将电机22自上而下穿过安装通道111、运动至顶板11的下方，同时，电机22的上翻边支撑、抵压在顶板11的中部区域112上，而后通过螺钉、卡扣或其它紧固件将下盖板213进行固定，即可完成风机2的安装，简单、快速、且方便。

而进一步地，导风板8横跨安装通道111设置，一方面，电机22可以支撑固定在导风板8上，从而实现对电机22的稳固；再一方面，通过导风板8的引导作用，可以将底导流壁72内沿7202所围出的圆形区域分隔为半圆区10a和半圆区10b，以使气流f2在导流板8引导下均匀分布；另一方面，在安装通道111的相对两侧，导风板8均与顶板11固定连接，从而可以通过导风板8的牵拉作用来进一步加强顶板11的结构强度。具体如实施例附图所示，顶板11包括若干个加强筋15，其中一条加强筋15分隔成位于安装通道111相对两侧的两段(如标号151)，导风板8与两段加强筋151均通过螺钉紧固安装，由此，顶板11强度大大增强。

综合前述，与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：一方面，通过将叶轮21、蜗壳5、导风圈55设在顶板1上方，箱体1不需要为了容纳叶轮21、导风圈55、蜗壳5等结构而设置成较大体积，使得箱体1的高度大大减小，减小箱体1自身的材料成本和重量；并且大大缩减所需要的结构件的数量和重量，使得整机的材料成本、运输成本、安装成本均大大减小，降本效果显著，具有极大的经济效益；再一方面，在实现降低成本的同时，通过导流结构7的设置来保证风速均匀性，大大改善风速均匀性；另一方面，送风单元的整体安装简便、快速，提升生产效率。

应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种风机的蜗壳导流机构，其特征在于，包括：

蜗壳，其包括具有竖直中轴线的环绕壁、位于所述环绕壁上方的顶壳和形成于所述顶壳中的吸入口，所述蜗壳的内壁面围出可容纳风机叶轮的蜗壳风腔；

自所述环绕壁向下延伸的导流结构，其限定有与所述蜗壳风腔相连通的风道，所述风道具有离心出风口和向心出风口；于所述离心出风口处，所述风道远离所述中轴线向外延伸，以引导气流远离所述中轴线向外流动；于所述向心出风口处，所述风道朝所述中轴线向内敞开，以引导气流趋近所述中轴线向内流动。

2.根据权利要求1所述的风机的蜗壳导流机构，其特征在于，所述导流结构的数目设置为两个、三个、四个或更多个，全部所述导流结构设置为结构相同且绕所述中轴线均匀地排布。

3.根据权利要求1所述的风机的蜗壳导流机构，其特征在于，所述导流结构具有分隔壁，所述风道由所述分隔壁分隔为具有所述离心出风口的离心风道和具有所述向心出风口的向心风道，所述离心风道和所述向心风道相互独立。

4.根据权利要求3所述的风机的蜗壳导流机构，其特征在于，所述导流结构还具有：

限定所述风道外边界的外侧导流壁，其自所述蜗壳的内壁面绕所述中轴线向外曲线延伸；

限定所述风道内边界的内侧导流壁；

限定所述风道下边界的底导流壁，其与所述外侧导流壁、所述内侧导流壁合围出所述离心出风口；以及，

限定所述风道上边界的顶导流壁，其连接所述外侧导流壁和所述蜗壳的内壁面，并且绕所述中轴线斜向下延伸；

其中，所述分隔壁自所述外侧导流壁向内凸伸，位于所述顶导流壁和所述底导流壁之间并与所述底导流壁相接，所述分隔壁的内边缘和所述底导流壁的内边缘之间开设有所述向心出风口。

5.根据权利要求4所述的风机的蜗壳导流机构，其特征在于，一部分所述导流结构与所述蜗壳一体成型以构造出第一结构件，所述第一结构件具有凹陷于其内侧的凹槽以及形成于所述凹槽处的卡接部；

其余部分所述导流结构设置为一体成型的第二结构件，所述第二结构件组装连接于所述第一结构件，其包括所述底导流壁、所述分隔壁以及部分所述外侧导流壁，并且，所述第二结构件配合至所述凹槽中，并且具有与所述卡接部在所述中轴线的圆周上相互限位的配接部，所述卡接部和所述配接部的其一为卡槽且另一为凸块。

6.一种风机过滤机组的送风单元，其特征在于，包括：

箱体，其包括顶板、以及上下贯通所述顶板的进风口；

风机，其包括安装于所述顶板上方的叶轮；

安装在所述顶板上方的蜗壳，其围出容纳有所述叶轮的蜗壳风腔，所述蜗壳的顶部开设有吸入口；

导风圈，其位于所述蜗壳和所述叶轮之间以导通所述风机的进气口和所述吸入口；以及，

设置在所述进风口处的导流结构，其限定有与所述蜗壳风腔相连通的风道，所述风道具有位于所述顶板下方的离心出风口和向心出风口；于所述离心出风口处，所述风道远离所述叶轮的中轴线向外延伸，以引导气流远离所述中轴线向外流动；于所述向心出风口处，所述风道朝所述中轴线向内敞开，以引导气流趋近所述中轴线向内流动。

7.根据权利要求6所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述导流结构的数目设置为两个、三个、四个或更多个，全部所述导流结构设置为结构相同且绕所述中轴线均匀地排布。

8.根据权利要求7所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，还包括固定在所述顶板下方的导风板，所述导风板在所述中轴线的相对两侧沿径向延伸，并且其自所述顶板向下凸伸至其底端不高于所述向心出风口的底端。

9.根据权利要求8所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，各个所述离心出风口的最内端位于以所述中轴线为圆心的第一圆上；各个所述向心出风口的最内端位于以所述中轴线为圆心的第二圆上；

所述导风板的外端至所述中轴线的距离不小于所述第一圆的半径以及/或者不小于所述第二圆的半径。

10.根据权利要求8所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述风机设置为离心风机，其包括驱动所述叶轮的叶片绕所述中轴线转动的电机；

所述顶板还具有：

上下贯通的安装通道，供所述电机由上往下安装至所述箱体的内部；以及，

若干加强筋，其中一条所述加强筋分隔成位于所述安装通道两侧的两段，所述导风板横跨所述安装通道并且与两段所述加强筋均紧固安装。

11.根据权利要求10所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述电机支撑于所述导风板上；

所述导风板包括呈V形相对设置的两个板，所述两个板自上而下均趋近彼此倾斜设置且二者之间形成可供所述电机的导线延伸的间隙。

12.根据权利要求7所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述导流结构包括限定所述风道下边界的底导流壁；在所述离心出风口处，所述底导流壁设成水平或斜向上，以使气流水平地或斜向上地离开所述离心出风口。

13.根据权利要求6所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述导流结构具有分隔壁，所述风道由所述分隔壁分隔为具有所述离心出风口的离心风道和具有所述向心出风口的向心风道，所述离心风道和所述向心风道相互独立。

14.根据权利要求13所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，所述导流结构还具有：

限定所述风道外边界的外侧导流壁，其自所述蜗壳的内壁面绕所述中轴线向外曲线延伸；

限定所述风道内边界的内侧导流壁；

限定所述风道下边界的底导流壁，其还设有若干上下贯通的小孔，所述底导流壁与所述外侧导流壁、所述内侧导流壁合围出所述离心出风口；以及，

限定所述风道上边界的顶导流壁，其连接所述外侧导流壁和所述蜗壳的内壁面，并且绕所述中轴线斜向下延伸；所述分隔壁自所述外侧导流壁向内凸伸，位于所述顶导流壁和所述底导流壁之间并与所述底导流壁相接，所述分隔壁的内边缘和所述底导流壁的内边缘之间开设有所述向心出风口。

15.根据权利要求6所述的风机过滤机组的送风单元，其特征在于，一部分所述导流结构与所述蜗壳一体成型以构造出第一结构件，所述第一结构件下端的四周边缘密封安装于所述顶板上表面，所述第一结构件具有凹陷于其内侧的凹槽以及形成于所述凹槽处的卡接部；

其余部分所述导流结构设置为一体成型的第二结构件，所述第二结构件的上部组装连接于所述第一结构件并配合至所述凹槽中，其下部由上往下穿过所述进风口延伸入所述箱体的内部；

并且，所述第二结构件具有与所述卡接部在所述中轴线的圆周上相互限位的配接部，所述卡接部和所述配接部的其一为卡槽且另一为凸块。