CN112875266A - 一种自动螺钉送料器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动螺钉送料器，包括机架、上料装置、直振系统、送料机构、吹料机构、废料盒。本发明所述的一种自动螺钉送料器，上料装置通过分级传送螺钉的上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓边缘相衔接的直振料道上，螺钉由直振系统的直振器振动传送到直振料道末端，未垂直落入直振料道的螺钉，会被吹气装置吹回螺钉料仓，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道上，送料机构将直振末端的螺钉分次吹送到吹料机构的三个储存位，吹料机构有清料功能，可快速清空吹料机构的储存位中螺钉，吹料机构送料完成后，吹料机构单次将三个螺钉吹送至设备，螺钉送料器能够快速、连续同时吹送多颗料到设备，带来更好的使用前景。
Description
技术领域
本发明涉及螺钉供料领域，特别涉及一种自动螺钉送料器。
背景技术
自动螺钉送料器是一种进行螺钉送料的支撑设备，目前使用的普通螺钉供料装置大多使用的是振动盘形式，通过料仓圆振螺旋输送螺钉到直振，实现螺钉连续供料，这类螺钉供料装置的主要缺点是机构体积大，占地空间较多，螺钉在料仓中持续振动，导致螺钉磨损，且设备噪音较大，另外传统的螺钉送料机构通常一次只能吹一个螺钉到设备，当设备同时需求多颗螺钉时，只能多次传送，效率大大降低，随着科技的不断发展，人们对于自动螺钉送料器的制造工艺要求也越来越高。
现有的自动螺钉送料器在使用时存在一定的弊端，专利号为201710396192.6的专利文献公开了一种螺钉供料装置，做了如下改进：该发明包括依次相连的供料机构、理料机构和分料机构，以及分别与供料机构、理料机构和分料机构相连的控制器，理料机构包括用于将螺钉排列于其内的直振料道，用于将未嵌入直振料道内的螺钉吹回供料机构的气吹机构，以及设置于气吹机构和压缩空气气源之间的气吹电磁阀；直振料道上、靠近出口端设置有与控制器相连的传感器，气吹电磁阀与控制器相连，在传感器被触发后由控制器控制气吹电磁阀关闭，气吹机构停止工作，虽然解决了传统振动盘式螺钉供料机体积大、占地大噪音大的问题，但无法做到连续单次同时传送多颗螺钉到设备；专利号为201710646544.9的专利文献公开了一种一出二螺钉供料器，提出通过分料装置的位置切换分别接收螺钉，实现连续单次同时传送两颗螺钉到设备，但在供料器卡料或清料时需要清空供料器螺钉，只能通过人工清料；专利号为201821527626.8的专利文献公开了一种双位切换螺钉供料装置，螺钉由振动盘供料，通过螺钉下落槽上的螺钉转向槽，将螺钉调整位置投入输料气管的内腔，从而通过气流把螺钉吹送到目标设备，此方案同样无法解决在供料器卡料或清料时需要清空供料器螺钉，只能通过人工清料，且振动盘形式供料噪音较大，占地空间大，不利于人们的使用，上述三种技术方案虽然一定程度降低了设备的噪音和提高了螺钉传送效率，但不能同时满足设备运行噪音小，在提高螺钉传送效率的同时可以实现在设备异常卡料或需清空螺钉时自动清料，最大程度上释放人工需求，给人们的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种自动螺钉送料器。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种自动螺钉送料器，上料装置通过分级传送螺钉的上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓边缘相衔接的直振料道上，螺钉由直振系统的直振器振动传送到直振料道末端，未垂直落入直振料道的螺钉，会被吹气装置吹回螺钉料仓，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道上，送料机构将直振末端的螺钉分次吹送到吹料机构的三个储存位，送料完成后，吹料机构单次将三个螺钉吹送至设备，吹料机构有清料功能，可根据实际需求清空吹料机构中的多余螺钉，螺钉送料器能够快速、连续同时吹送多颗料到设备，可以有效解决背景技术中的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种自动螺钉送料器，包括机架、上料装置、直振系统、送料机构、吹料机构、废料盒，所述机架内部上方设有上顶板，且上顶板的上端面定位安装上料装置、直振系统、送料机构、吹料机构，所述机架下方设有外框加强件，所述外框加强件的下端外表面固定连接有支撑地脚，所述废料盒底面与机架内部设置有固定支板，所述废料盒通过固定支板与机架相连接。
作为一种优选的技术方案，所述上料装置由螺钉料仓、推料气缸、料仓支架、一号推料滑板、螺钉分料板、二号推料滑板与连接固定板组成，所述螺钉料仓呈V型形状，所述料仓支架底部与机架的上顶板固定连接，所述料仓支架斜面与螺钉料仓外面贴合固定连接，所述螺钉分料板固连于螺钉料仓内并与料仓支架斜面和螺钉料仓贴合面相平行，所述一号推料滑板贴合于螺钉分料板的上表面，所述二号推料滑板贴合于螺钉分料板的下表面。
作为一种优选的技术方案，所述一号推料滑板与二号推料滑板的下端分别通过螺栓连接于连接固定板的一端，所述连接固定板另一端与推料气缸的活塞杆末端通过螺钉螺栓连接，所述推料气缸本体与料仓支架之间通过螺栓连接。
作为一种优选的技术方案，所述直振系统由直振料道、吹气装置与直振器组成，所述直振器与机架的上顶板通过螺栓连接，所述直振料道安装在直振器的上方，且直振料道与料仓出料口相衔接，所述直振料道前端与螺钉相对立的一侧安装有吹气装置。
作为一种优选的技术方案，所述送料机构由一号L型支架、切料气缸、二号L型支架、切料滑块、送料腔体、螺钉到位传感器、送料吹气管、送料吹料管、一号传感器支架组成，所述一号L型支架短端面与机架的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有螺纹孔，所述切料气缸与一号L型支架长端面螺纹孔通过螺钉连接，所述二号L型支架短端面与机架的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有腰型孔，所述送料腔体设有方型通孔，所述送料腔体沿方孔方向水平布置，且其后侧面设有螺纹孔，上侧面设有出料通孔，下侧面设有螺纹通孔，所述二号L型支架长端面的腰型孔与送料腔体后侧面螺纹孔通过螺钉连接。
作为一种优选的技术方案，所述送料吹气管插入气管接头，且相应的气管接头与送料腔体下侧面螺纹孔螺纹连接，所述送料吹料管一端插入料管锁块，且相应的料管锁块通过螺钉固定于送料腔体上侧面出料通孔处，所述两组一号传感器支架对齐布置在送料腔体上下侧面，且一号传感器支架设有螺纹孔，所述螺钉到位传感器与一号传感器支架螺纹孔通过螺纹连接，所述切料滑块呈T型，且切料滑块宽端面与切料气缸的活塞杆末端通过螺栓连接，且其窄端侧设有U型槽，并与送料腔体方孔间隙配合。
作为一种优选的技术方案，所述吹料机构由伺服电缸、电缸固定板、三号L型支架、浮动连接、吹料滑块、吹料腔体、螺钉存在感应器、螺钉到位感应器、吹料吹料管、吹料吹气管、堵头、气管接头、料管锁块、二号传感器支架、废料吹料管、废料吹气管组成，所述电缸固定板中间设有通孔与电缸固定螺纹孔，所述伺服电缸的伸缩杆穿过电缸固定板中间的通孔，所述伺服电缸本体通过螺钉固定于电缸固定板的螺纹孔，所述电缸固定板与机架的上顶板固连，所述吹料滑块呈长方体形状，竖直布置，所述吹料滑块上方设有三个均布的中心通孔，下端面设有螺纹孔，所述浮动连接一端与吹料滑块的螺纹孔通过螺纹连接，且其另一端与伺服电缸的伸缩杆通过螺纹连接，所述三号L型支架的短端面与机架的上顶板螺栓连接，长端面设有若干个通孔，所述吹料腔体内设有方型通孔，所述吹料腔体沿方孔方向竖直平布置，所述吹料腔体后侧设有若干个螺纹孔，并与三号L型支架的长端面的若干个通孔通过螺钉连接，所述吹料腔体右侧设有五个均布的中心通孔，所述吹料腔体相对应的左侧设有五个均布的中心螺纹孔，且吹料腔体上中心通孔和中心螺纹孔间距与吹料滑块上中心通孔间距相等，所述吹料腔体方孔与吹料滑块过渡配合。
作为一种优选的技术方案，所述送料吹料管一端插入料管锁块，且相应的料管锁块通过螺栓固定在吹料腔体右侧第一孔位处，所述三根吹料吹料管分别插入料管锁块，且相应的料管锁块通过螺栓固定在吹料腔体右侧第二、第三、第四孔位处，所述废料吹料管一端插入料管锁块，且相应的料管锁块通过螺栓固定在吹料腔体右侧第五孔位处，所述废料吹料管另一端插入料管锁块，相应的料管锁块通过螺栓固定在废料盒上方，所述堵头端部设有螺纹，所述堵头与吹料腔体左侧第一孔位通过螺纹连接，所述三根吹料吹气管分别插入气管接头，且相应的气管接头与吹料腔体左侧第二、第三、第四螺纹孔通过螺纹连接，所述废料吹气管一端插入气管接头，且相应的气管接头与吹料腔体左侧第五螺纹孔通过螺纹连接，所述吹料腔体上方前后侧面并与其右侧第一中心孔等高处设有两个传感器检测通孔，所述螺钉到位感应器置于左侧传感器检测通孔，所述螺钉存在感应器置于右侧传感器检测通孔，所述螺钉存在感应器与螺钉到位感应器通过二号传感器支架固连于吹料腔体前后侧面。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种自动螺钉送料器，具备以下有益效果：该一种自动螺钉送料器，上料装置采用气缸往复推动，螺钉分级传送的上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓边缘相衔接的直振料道上，此上料方式不仅有效的降低设备噪音，减少螺钉磨损，且结构相对简单，占用空间小，便于维护，螺钉由直振系统的直振器振动传送到直振料道末端，未垂直落入直振料道的螺钉，会被吹气装置吹回螺钉料仓，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道上，并向直振料道末端持续振动传送，送料机构的切料气缸缩回位置时，切料滑块的U型槽对准直振料道，直振料道上的螺钉通过直振系统振动推力推入切料滑块的U型槽，螺钉到位感应器检测切料滑块的U型槽内螺钉存在，切料气缸伸出位置，将螺钉螺钉拖入送料腔体的吹料孔处，送料吹气管给出高压气体，将螺钉从送料腔体通过送料吹料管吹入吹料装置，吹料机构有三个存料位，通过伺服电缸顶升吹料滑块切换存料位，实现送料机构持续送料到吹料机构的三个存料位，从而保证螺钉持续高效的送料，送料完成后，伺服电缸顶升吹料滑块至吹料位，三根吹料吹气管同时吹入高压气体，将三颗螺钉同时通过吹料吹料管吹送至设备，在吹料机构需要清料时，伺服电缸分次顶升吹料滑块的三个储存位至吹料腔体的清料位，废料吹气管吹入高压气体可依次将吹料滑块中的螺钉吹送到废料盒内，整个自动螺钉送料器结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
图1为本发明一种自动螺钉送料器的整体立体其一结构示意图。
图2为本发明一种自动螺钉送料器中整体立体其二的结构示意图。
图3为本发明一种自动螺钉送料器中俯视图的结构示意图。
图4为本发明一种自动螺钉送料器中侧视图其一的结构示意图。
图5为本发明一种自动螺钉送料器中侧视图其二的结构示意图。
图6为本发明一种自动螺钉送料器中送料状态的结构示意图。
图7为本发明一种自动螺钉送料器中吹料状态的结构示意图。
图8为本发明一种自动螺钉送料器中清料状态的结构示意图。
图中：1、机架；101、支撑地脚；102、外框加强件；2、上料装置；201、螺钉料仓；202、推料气缸；203、料仓支架；204、一号推料滑板；205、螺钉分料板；206、二号推料滑板；207、连接固定板；3、直振系统；301、直振料道；302、吹气装置；303、直振器；4、送料机构；401、一号L型支架；402、切料气缸；403、二号L型支架；404、切料滑块；405、送料腔体；406、螺钉到位传感器；407、送料吹气管；408、送料吹料管；409、一号传感器支架；5、吹料机构；501、伺服电缸；502、电缸固定板；503、三号L型支架；504、浮动连接；505、吹料滑块；506、吹料腔体；507、螺钉存在感应器；508、螺钉到位感应器；509、吹料吹料管；510、吹料吹气管；511、堵头；512、气管接头；513、料管锁块；514、二号传感器支架；515、废料吹料管；516、废料吹气管；6、废料盒。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1-8所示，一种自动螺钉送料器，包括机架1、上料装置2、直振系统3、送料机构4、吹料机构5、废料盒6，机架1内部上方设有上顶板，且上顶板的上端面定位安装上料装置2、直振系统3、送料机构4、吹料机构5，机架1下方设有外框加强件102，外框加强件102的下端外表面固定连接有支撑地脚101，废料盒6底面与机架1内部设置有固定支板，废料盒6通过固定支板与机架1相连接。
进一步的，上料装置2由螺钉料仓201、推料气缸202、料仓支架203、一号推料滑板204、螺钉分料板205、二号推料滑板206与连接固定板207组成，螺钉料仓201呈V型形状，料仓支架203底部与机架1的上顶板固定连接，料仓支架203斜面与螺钉料仓201外面贴合固定连接，螺钉分料板205固连于螺钉料仓201内并与料仓支架203斜面和螺钉料仓201贴合面相平行，一号推料滑板204贴合于螺钉分料板205的上表面，二号推料滑板206贴合于螺钉分料板205的下表面，上料装置2采用气缸往复推动，螺钉分级传送的上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓201边缘相衔接的直振料道301上。
进一步的，一号推料滑板204与二号推料滑板206的下端分别通过螺栓连接于连接固定板207的一端，连接固定板207另一端与推料气缸202的活塞杆末端通过螺钉螺栓连接，推料气缸202本体与料仓支架203之间通过螺栓连接，此上料方式不仅有效的降低设备噪音，减少螺钉磨损，且结构相对简单，占用空间小，便于维护。
进一步的，直振系统3由直振料道301、吹气装置302与直振器303组成，直振器303与机架1的上顶板通过螺栓连接，直振料道301安装在直振器303的上方，且直振料道301与料仓出料口相衔接，直振料道301前端与螺钉料仓201相对立的一侧安装有吹气装置302，将未正确落入料道的螺钉吹回螺钉料仓201，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道301上，螺钉由直振系统3的直振器303振动传送到直振料道301末端，并向直振料道301末端持续振动。从而保证螺钉以垂直落入直振料道301的形式在直线连续向前传送。
进一步的，送料机构4由一号L型支架401、切料气缸402、二号L型支架403、切料滑块404、送料腔体405、螺钉到位传感器406、送料吹气管407、送料吹料管408、一号传感器支架409组成，一号L型支架401短端面与机架1的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有螺纹孔，切料气缸402与一号L型支架401长端面螺纹孔通过螺钉连接，二号L型支架403短端面与机架1的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有腰型孔，送料腔体405设有方型通孔，送料腔体405沿方孔方向水平布置，且其后侧面设有螺纹孔，上侧面设有出料通孔，下侧面设有螺纹通孔，二号L型支架403长端面的腰型孔与送料腔体405后侧面螺纹孔通过螺钉连接。
进一步的，送料吹气管407插入气管接头512，且相应的气管接头512与送料腔体405下侧面螺纹孔螺纹连接，送料吹料管408一端插入料管锁块513，且相应的料管锁块513通过螺钉固定于送料腔体405上侧面出料通孔处，两组一号传感器支架409对齐布置在送料腔体405上下侧面，且一号传感器支架409设有螺纹孔，螺钉到位传感器406与传感器螺纹孔通过螺纹连接，切料滑块404呈T型，且切料滑块404宽端面与切料气缸402的活塞杆末端通过螺栓连接，且其窄端侧设有U型槽，并与送料腔体405方孔间隙配合，切料气缸402缩回位置时，U型槽对准直振料道，直振料道上的螺钉通过直振系统3振动推力推入切料滑块404的U型槽，螺钉到位感应器508检测切料滑块404的U型槽内螺钉存在，切料气缸402伸出位置，将螺钉拖入送料腔体405的吹料孔处，送料吹气管407给出高压气体，实现连续将螺钉从送料腔体405通过送料吹料管408吹入吹料机构5各个螺钉储存位。
进一步的，吹料机构5由伺服电缸501、电缸固定板502、三号L型支架503、浮动连接504、吹料滑块505、吹料腔体506、螺钉存在感应器507、螺钉到位感应器508、吹料吹料管509、吹料吹气管510、堵头511、气管接头512、料管锁块513、二号传感器支架514、废料吹料管515、废料吹气管516组成，电缸固定板502中间设有通孔与电缸固定螺纹孔，伺服电缸501的伸缩杆穿过电缸固定板502中间的通孔，伺服电缸501本体通过螺钉固定在电缸固定板502的螺纹孔，电缸固定板502与机架1的上顶板固连，吹料滑块505呈长方体形状，竖直布置，吹料滑块505上方设有三个均布的中心通孔，下端面设有螺纹孔，浮动连接504一端与吹料滑块505的螺纹孔通过螺纹连接，且其另一端与伺服电缸501的伸缩杆通过螺纹连接，三号L型支架503的短端面与机架1的上顶板螺栓连接，长端面设有若干个通孔，吹料腔体506内设有方型通孔，吹料腔体506沿方孔方向竖直平布置，吹料腔体506后侧设有若干个螺纹孔，并与三号L型支架503的长端面的若干个通孔通过螺钉连接，吹料腔体506右侧设有五个均布的中心通孔，吹料腔体506相对应的左侧设有五个均布的中心螺纹孔，且吹料腔体506上中心通孔和中心螺纹孔间距与吹料滑块505上中心通孔间距相等，吹料腔体506方孔与吹料滑块505过渡配合，在吹料机构5需要清料时，伺服电缸501分次顶升吹料滑块505的三个储存位至吹料腔体506的清料位，废料吹气管516可依次将吹料滑块505中的螺钉吹送到废料盒6内。
进一步的，送料吹料管408一端插入料管锁块513，且相应的料管锁块513通过螺栓固定在吹料腔体506右侧第一孔位处，三根吹料吹料管509分别插入料管锁块513，且相应的料管锁块513通过螺栓固定在吹料腔体506右侧第二、第三、第四孔位处，废料吹料管515一端插入料管锁块513，且相应的料管锁块513通过螺栓固定在吹料腔体506右侧第五孔位处，废料吹料管515另一端插入料管锁块513，相应的料管锁块513通过螺栓固定在废料盒6上方，堵头511端部设有螺纹，堵头511与吹料腔体506左侧第一孔位通过螺纹连接，三根吹料吹气管510分别插入气管接头512，且相应的气管接头512与吹料腔体506左侧第二、第三、第四螺纹孔通过螺纹连接，废料吹气管516一端插入气管接头512，且相应的气管接头512与吹料腔体506左侧第五螺纹孔通过螺纹连接，吹料腔体506上方前后侧面并与其右侧第一中心孔等高处设有两个传感器检测通孔，螺钉到位感应器508置于左侧传感器检测通孔，螺钉存在感应器507置于右侧传感器检测通孔，螺钉存在感应器507与螺钉到位感应器508通过二号传感器支架514固连于吹料腔体506前后侧面，螺钉存在感应器507与螺钉到位感应器508用于检测送料机构4吹送螺钉到吹料机构5储存位的螺钉到位状态，送料完成后，三根吹料吹气管510同时吹入高压气体，将三颗螺钉同时通过吹料吹料管509吹送至设备，在吹料机构5需要清料时，伺服电缸501分次顶升吹料滑块505的三个储存位至吹料腔体506的清料位，废料吹气管516吹入高压气体可依次将吹料滑块505中的螺钉吹送到废料盒6内。
工作原理：本发明包括机架1、上料装置2、直振系统3、送料机构4、吹料机构5、废料盒6，上料装置2通过分级传送螺钉上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓201边缘相衔接的直振料道301上，螺钉由直振系统3的直振器303振动传送到直振料道301末端，未垂直落入直振料道301的螺钉，会被吹气装置302吹回螺钉料仓201，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道301上，送料机构4将直振料道301末端的螺钉分次吹送到吹料机构5的三个储存位，送料完成后，吹料机构5单次将三个螺钉吹送至设备，吹料机构5有清料功能，可根据实际需求清空吹料机构5中的多余螺钉，螺钉送料器能够快速、连续同时吹送多颗料到设备，上料装置2采用推料气缸202往复推动，螺钉分级传送的上料方式，保证螺钉持续被推送到与螺钉料仓201边缘相衔接的直振料道301上，此上料方式不仅有效的降低设备噪音，减少螺钉磨损，且结构相对简单，占用空间小，便于维护，螺钉由直振系统3的直振器303振动传送到直振料道301末端，未垂直落入直振料道301的螺钉，会被吹气装置302吹回螺钉料仓201，保证了螺钉连续竖直方式分布在直振料道301上，并向直振料道301末端持续振动传送，切料滑块404的U型槽对准直振料道301，直振料道301上的螺钉通过直振系统3振动推力推入切料滑块404的U型槽，螺钉到位感应器508检测U型槽内螺钉存在到位后，切料气缸402伸出位置，将螺钉螺钉拖入送料腔体405的吹料孔处，送料吹气管407给出高压气体，将螺钉从送料腔体405通过送料吹料管408吹入吹料装置，保证螺钉持续高效的送料，吹料机构5有三个存料位，通伺服电缸501顶升吹料滑块505切换存料位，实现送料机构4持续送料到吹料机构5的三个存料位，螺钉存在感应器507与螺钉到位感应器508用于检测送料机构4吹送螺钉到吹料机构5储存位的螺钉到位状态，送料完成后，伺服电缸501顶升吹料滑块505至吹料位，吹料吹气管510吹入高压气体，将三颗螺钉同时通过吹料吹料管509吹送至设备，在吹料机构5需要清料时，伺服电缸501分次顶升吹料滑块505的三个储存位至吹料腔体506的清料位，废料吹气管516吹入高压气体可依次将吹料滑块505中的螺钉吹送到废料盒6内。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二(一号、二号)等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种自动螺钉送料器，包括机架(1)、上料装置(2)、直振系统(3)、送料机构(4)、吹料机构(5)、废料盒(6)，其特征在于：所述机架(1)内部上方设有上顶板，且上顶板的上端面定位安装上料装置(2)、直振系统(3)、送料机构(4)、吹料机构(5)，所述机架(1)下方设有外框加强件(102)，所述外框加强件(102)的下端外表面固定连接有支撑地脚(101)，所述废料盒(6)底面与机架(1)内部设置有固定支板，所述废料盒(6)通过固定支板与机架(1)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述上料装置(2)由螺钉料仓(201)、推料气缸(202)、料仓支架(203)、一号推料滑板(204)、螺钉分料板(205)、二号推料滑板(206)与连接固定板(207)组成，所述螺钉料仓(201)呈V型形状，所述料仓支架(203)底部与机架(1)的上顶板固定连接，所述料仓支架(203)斜面与螺钉料仓(201)外面贴合固定连接，所述螺钉分料板(205)固连于螺钉料仓(201)内并与料仓支架(203)斜面和螺钉料仓(201)贴合面相平行，所述一号推料滑板(204)贴合于螺钉分料板(205)的上表面，所述二号推料滑板(206)贴合于螺钉分料板(205)的下表面。
3.根据权利要求2所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述一号推料滑板(204)与二号推料滑板(206)的下端分别通过螺栓连接于连接固定板(207)的一端，所述连接固定板(207)另一端与推料气缸(202)的活塞杆末端通过螺钉螺栓连接，所述推料气缸(202)本体与料仓支架(203)之间通过螺栓连接。
4.根据权利要求1所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述直振系统(3)由直振料道(301)、吹气装置(302)与直振器(303)组成，所述直振器(303)与机架(1)的上顶板通过螺栓连接，所述直振料道(301)安装在直振器(303)的上方，且直振料道(301)与料仓出料口相衔接，所述直振料道(301)前端与螺钉相对立的一侧安装有吹气装置(302)。
5.根据权利要求1所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述送料机构(4)由一号L型支架(401)、切料气缸(402)、二号L型支架(403)、切料滑块(404)、送料腔体(405)、螺钉到位传感器(406)、送料吹气管(407)、送料吹料管(408)、一号传感器支架(409)组成，所述一号L型支架(401)短端面与机架(1)的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有螺纹孔，所述切料气缸(402)与一号L型支架(401)长端面螺纹孔通过螺钉连接，所述二号L型支架(403)短端面与机架(1)的上顶板通过螺栓连接，且其长端面设有腰型孔，所述送料腔体(405)设有方型通孔，所述送料腔体(405)沿方孔方向水平布置，且其后侧面设有螺纹孔，上侧面设有出料通孔，下侧面设有螺纹通孔，所述二号L型支架(403)长端面的腰型孔与送料腔体(405)后侧面螺纹孔通过螺钉连接。
6.根据权利要求5所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述送料吹气管(407)插入气管接头(512)，且相应的气管接头(512)与送料腔体(405)下侧面螺纹孔螺纹连接，所述送料吹料管(408)一端插入料管锁块(513)，且相应的料管锁块(513)通过螺钉固定于送料腔体(405)上侧面出料通孔处，所述两组一号传感器支架(409)对齐布置在送料腔体(405)上下侧面，且一号传感器支架(409)设有螺纹孔，所述螺钉到位传感器(406)与一号传感器支架(409)螺纹孔通过螺纹连接，所述切料滑块(404)呈T型，且切料滑块(404)宽端面与切料气缸(402)的活塞杆末端通过螺栓连接，且其窄端侧设有U型槽，并与送料腔体(405)方孔间隙配合。
7.根据权利要求1所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述吹料机构(5)由伺服电缸(501)、电缸固定板(502)、三号L型支架(503)、浮动连接(504)、吹料滑块(505)、吹料腔体(506)、螺钉存在感应器(507)、螺钉到位感应器(508)、吹料吹料管(509)、吹料吹气管(510)、堵头(511)、气管接头(512)、料管锁块(513)、二号传感器支架(514)、废料吹料管(515)、废料吹气管(516)组成，所述电缸固定板(502)中间设有通孔与电缸固定螺纹孔，所述伺服电缸(501)的伸缩杆穿过电缸固定板(502)中间的通孔，所述伺服电缸(501)本体通过螺钉固定于电缸固定板(502)的螺纹孔，所述电缸固定板(502)与机架(1)的上顶板固连，所述吹料滑块(505)呈长方体形状，竖直布置，所述吹料滑块(505)上方设有三个均布的中心通孔，下端面设有螺纹孔，所述浮动连接(504)一端与吹料滑块(505)的螺纹孔通过螺纹连接，且其另一端与伺服电缸(501)的伸缩杆通过螺纹连接，所述三号L型支架(503)的短端面与机架(1)的上顶板螺栓连接，长端面设有若干个通孔，所述吹料腔体(506)内设有方型通孔，所述吹料腔体(506)沿方孔方向竖直平布置，所述吹料腔体(506)后侧设有若干个螺纹孔，并与三号L型支架(503)的长端面的若干个通孔通过螺钉连接，所述吹料腔体(506)右侧设有五个均布的中心通孔，所述吹料腔体(506)相对应的左侧设有五个均布的中心螺纹孔，且吹料腔体(506)上中心通孔和中心螺纹孔间距与吹料滑块(505)上中心通孔间距相等，所述吹料腔体(506)方孔与吹料滑块(505)过渡配合。
8.根据权利要求7所述的一种自动螺钉送料器，其特征在于：所述送料吹料管(408)一端插入料管锁块(513)，且相应的料管锁块(513)通过螺栓固定在吹料腔体(506)右侧第一孔位处，所述三根吹料吹料管(509)分别插入料管锁块(513)，且相应的料管锁块(513)通过螺栓固定在吹料腔体(506)右侧第二、第三、第四孔位处，所述废料吹料管(515)一端插入料管锁块(513)，且相应的料管锁块(513)通过螺栓固定在吹料腔体(506)右侧第五孔位处，所述废料吹料管(515)另一端插入料管锁块(513)，相应的料管锁块(513)通过螺栓固定在废料盒(6)上方，所述堵头(511)端部设有螺纹，所述堵头(511)与吹料腔体(506)左侧第一孔位通过螺纹连接，所述三根吹料吹气管(510)分别插入气管接头(512)，且相应的气管接头(512)与吹料腔体(506)左侧第二、第三、第四螺纹孔通过螺纹连接，所述废料吹气管(516)一端插入气管接头(512)，且相应的气管接头(512)与吹料腔体(506)左侧第五螺纹孔通过螺纹连接，所述吹料腔体(506)上方前后侧面并与其右侧第一中心孔等高处设有两个传感器检测通孔，所述螺钉到位感应器(508)置于左侧传感器检测通孔，所述螺钉存在感应器(507)置于右侧传感器检测通孔，所述螺钉存在感应器(507)与螺钉到位感应器(508)通过二号传感器支架(514)固连于吹料腔体(506)前后侧面。
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| CN202110040699.4A CN112875266A (zh) | 2021-01-13 | 2021-01-13 | 一种自动螺钉送料器 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2021
- 2021-01-13 CN CN202110040699.4A patent/CN112875266A/zh active Pending
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