CN112873896B - 一种玻璃钢踏步板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种玻璃钢踏步板的生产工艺，包括如下步骤：S10制备获得树脂混合料；S20根据铺纱规则在模具内铺设第一层纱层；S30将树脂混合料的45～50％倒入模具内，用刮板将模具的模块上面的树脂混合料刮入模具内，流平后进行剩余纱层的铺设；以及S40依次经测量高度、修面、固化、脱模以及处理，获得玻璃钢踏步板。本发明的一种玻璃钢踏步板的生产工艺，模具由设置在模具本体上的高模块以及低模块组成，防滑部通过在低模块的顶部铺设玻纤布直接一体成型，极大地提高了玻璃钢踏步板的生产效率，避免了分体成型产生的玻璃钢格栅与角铁连接强度低而引起的界面开裂分层问题。
Description
技术领域
本发明涉及格栅技术领域，具体涉及一种玻璃钢踏步板的生产工艺。
背景技术
格栅是一种常用的楼梯或平台踏步板的替代材料，现有技术中有采用玻璃钢格栅作为踏步板的。踏步板包括格栅本体以及防滑部，目前，玻璃钢踏步板加工工艺是先制作玻璃钢格栅和角铁(拉挤型材、手糊制品)，然后使用铣床将玻璃钢格栅铣成需要的形状，后使用树脂混合料将两者角铁与铣后的玻璃钢格栅粘结一起形成防滑部。这样操作时间周期长，生产效率低，玻璃钢格栅和角铁的连接强度低，界面容易开裂分层。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种玻璃钢踏步板的生产工艺，模具由设置在模具本体上的高模块以及低模块组成，防滑部通过在低模块的顶部铺设玻纤布直接一体成型，极大地提高了玻璃钢踏步板的生产效率，避免了分体成型产生的玻璃钢格栅与角铁连接强度低而引起的界面开裂分层问题。
为了实现以上目的，本发明采取的一种技术方案是：
一种玻璃钢踏步板的生产工艺，包括如下步骤：S10按比例将混合树脂、填料、交联剂、促进剂、色糊、固化剂以及其它助剂混合制备获得树脂混合料；S20根据铺纱规则在模具内铺设第一层纱层；S30将树脂混合料的45～50％倒入模具内，用刮板将模具的模块上面的树脂混合料刮入模具内，流平后进行剩余纱层的铺设，在铺纱的过程中，若铺纱高度与低模块的高度相同时，低模块不需要铺纱，继续铺纱至铺纱高度与高模块的高度相等，形成踏步板本体，后使用玻纤布铺设在低模块的顶部，并施压，形成踏步板防滑部；以及S40依次经测量高度、修面、固化、脱模以及处理，获得玻璃钢踏步板；其中，模具由模具本体以及设置在模具本体上的高模块与低模块组成，在相邻的低模块与低模块、低模块与高模块、高模块与高模块之间的间隙铺设玻纤纱，低模块成行或成列排布，低模块的高度小于高模块的高度。
进一步地，低模块与高模块阵列排布在模具本体上，低模块至少一行或至少一列。
进一步地，铺纱规则为：S21第一层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；S22第二、三、四层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；S23第五层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，后加入25～30％的树脂混合料；S24第六层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；S25第七、八层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，在第八层铺设完成后加入25～30％的树脂混合料；S26第九层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；S27第10层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设，后施压平整，加入5～10％的树脂混合料。
进一步地，S10还包括根据低模块的宽度设定玻纤布的裁剪宽度，根据高模块与低模块之间的高度差设定玻纤布层的层数。
进一步地，步骤S40包括如下步骤：S41测量高度、修面，每次添加树脂混合液后都要调整树脂混合液的高度相同；S42固化，温度控制在75℃～85℃度之间，用尖锐的镊子确定格栅完全固化后，方可脱模；S43脱模，点按液压顶出开关，先将格栅全部顶松，用高压气体或其它清理工具将模块上松动的盖板清理干净，然后向上平行平稳顶出；S44处理，格栅出模后用砂轮将格栅表面全部打磨一遍，清除因成型而形成的锐角及多余的树脂和玻纤纱，用深度尺测量高度确保高度达到工艺要求高度，同时将格栅背面由于顶针凹陷而形成的凸出用砂轮磨平，打磨完成后用刷子将灰尘和屑子刷干净，获得玻璃钢踏步板。
进一步地，固化前使用喷涂苯乙烯的方法将气泡消除。
进一步地，施纱器为三根铜管的铺纱器，每根铜管内穿过三根玻纤纱。
进一步地，每次施压时间大于30s。
进一步地，低模块上的玻纤布铺设完成后，在玻纤布上设置沙层。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
本发明的一种玻璃钢踏步板的生产工艺，模具由设置在模具本体上的高模块以及低模块组成，防滑部通过在低模块的顶部铺设玻纤布直接一体成型，极大地提高了玻璃钢踏步板的生产效率，避免了分体成型产生的玻璃钢格栅与角铁连接强度低而引起的界面开裂分层问题。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其有益效果显而易见。
图1所示为本发明一实施例的玻璃钢踏步板的生产工艺流程图；
图2所示为本发明一实施例的玻璃钢踏步板的俯视图；
图3所示为本发明一实施例的一边踏步板模具的高低模块的位置关系图；
图4～5所示为本发明一实施例的一边踏步板模具的高低模块的位置关系俯视图；
图6所示为本发明一实施例的两边踏步板模具的高低模块的位置关系图；
图7～8所示为本发明一实施例的两边踏步板模具的高低模块的位置关系俯视图；
图9所示为本发明一实施例的无碱连续玻璃纤维纱隔三铺设的铺设规则图；
图10所示为本发明一实施例的无碱连续玻璃纤维纱隔一隔二铺设的铺设规则图。
图中附图标记：
1模具本体、2高模块、3低模块、4格栅本体、5防滑部。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例提供了一种玻璃钢踏步板的生产工艺，如图1～2所示，包括如下步骤：S10按比例将混合树脂、填料、交联剂、促进剂、色糊、固化剂以及其它助剂混合制备获得树脂混合料。S20根据铺纱规则在模具内铺设第一层纱层。S30将树脂混合料的45～50％倒入模具内，用刮板将模具的模块上面的树脂混合料刮入模具内，流平后进行剩余纱层的铺设，在铺纱的过程中，若铺纱高度与低模块3的高度相同时，低模块3不需要铺纱，继续铺纱至铺纱高度与高模块2的高度相等，形成踏步板本体，后使用玻纤布铺设在低模块3的顶部，并施压，形成踏步板防滑部5。以及S40依次经测量高度、修面、固化、脱模以及处理，获得玻璃钢踏步板。
如图3～8所示，其中，模具由模具本体1以及设置在模具本体1上的高模块2与低模块3组成，在相邻的低模块3与低模块3、低模块3与高模块2、高模块2与高模块2之间的间隙铺设玻纤纱，低模块3成行或成列排布，低模块3的高度小于高模块2的高度。低模块3与高模块2阵列排布在模具本体1上，低模块3至少一行或至少一列。对于一边踏步板仅需设置一边防滑部4，即在模具本体1上设置一行或一列低模块3。对于两边踏步板需要在相对的两边设置防滑部5，即在模具本体1上相对两边各设置一行或一列低模块3。
根据使用的玻璃钢踏步板的孔格尺寸，孔格可以分为正方形孔格、长方形孔格，格孔尺寸根据使用环境来进行调整，高模块2或低模块3按照不同的中心距进行排布，其中在模块排布的边上一排或者对称两边的各一排的低模块3的高度根据使用情况决定，一般比高模块2的高度低3-10mm。生产加工时候，在根据施纱规程，将连续玻璃纤维无捻粗纱铺设进入模块间中，在低模块3上只需要用玻璃纤维增强方格布或者缝编毡铺设在这个低的模块上面，直至高度超过高的模块1-3mm即可，然后进行整体加热，这样玻璃钢踏步板就一起固化成型了，实现了玻璃钢踏步板的一体成型，不需要使用角钢二次加工制作防滑部。
S10还包括根据低模块3的宽度设定玻纤布的裁剪宽度，根据高模块2与低模块3之间的高度差设定玻纤布层的层数。
铺纱规则如下表1所示。
表1.铺纱规则
铺纱规则为：S21第一层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设。
S22第二、三、四层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设。
S23第五层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，后加入25～30％的树脂混合料。
S24第六层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设。
S25第七、八层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，在第八层铺设完成后加入25～30％的树脂混合料。
S26第九层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设。
S27第10层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设，后施压平整，加入5～10％的树脂混合料。施纱器为三根铜管的铺纱器，每根铜管内穿过三根玻纤纱。最后一层施压后用刮板将树脂刮入模具内，施压过程使得玻纤纱与树脂混合料充分浸润，提高最后制备的玻璃钢踏步板的强度。
每次施压时间大于30s。低模块3上的玻纤布铺设完成后，在玻纤布上设置沙层，可以提高踏步板的防滑效果。每次添加了树脂混合料后需要使用刮板将高模块地2与低模块3上面的树脂混合料刮入模内，流平后进行铺纱。
步骤S40包括如下步骤：S41测量高度、修面，每次添加树脂混合液后都要调整树脂混合液的高度相同。S42固化，温度控制在75℃～85℃度之间，用尖锐的镊子确定格栅完全固化后，方可脱模。固化前使用喷涂苯乙烯的方法将气泡消除。S43脱模，点按液压顶出开关，先将格栅全部顶松，用高压气体或其它清理工具将模块上松动的盖板清理干净，然后向上平行平稳顶出。S44处理，格栅出模后用砂轮将格栅表面全部打磨一遍，清除因成型而形成的锐角及多余的树脂和玻纤纱，用深度尺测量高度确保高度达到工艺要求高度，同时将格栅背面由于顶针凹陷而形成的凸出用砂轮磨平，打磨完成后用刷子将灰尘和屑子刷干净，获得玻璃钢踏步板。
以上所述仅为本发明的示例性实施例，并非因此限制本发明专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S10按比例将混合树脂、填料、交联剂、促进剂、色糊、固化剂以及其它助剂混合制备获得树脂混合料；
S20根据铺纱规则在模具内铺设第一层纱层；
铺纱规则为：
S21第一层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；
S22第二、三、四层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；
S23第五层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，后加入25～30％的树脂混合料；
S24第六层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；
S25第七、八层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，在第八层铺设完成后加入25～30％的树脂混合料；
S26第九层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设，进行施压平整；后在模具长度方向采用施纱器在模具的一边连续隔一个模块的方式铺设，在模具长度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔两个模块的方式铺设；
S27第10层铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的一边连续隔三个模块的方式铺设，在模具宽度方向采用施纱器在模具的另一边连续隔三个模块的方式铺设，后施压平整，加入5～10％的树脂混合料；
S30将树脂混合料的45～50％倒入模具内，用刮板将模具的模块上面的树脂混合料刮入模具内，流平后进行剩余纱层的铺设，在铺纱的过程中，若铺纱高度与低模块的高度相同时，低模块不需要铺纱，继续铺纱至铺纱高度与高模块的高度相等，形成踏步板本体，后使用玻纤布铺设在低模块的顶部，并施压，形成踏步板防滑部；以及
S40依次经测量高度、修面、固化、脱模以及处理，获得玻璃钢踏步板；其中，模具由模具本体以及设置在模具本体上的高模块与低模块组成，在相邻的低模块与低模块、低模块与高模块、高模块与高模块之间的间隙铺设玻纤纱，低模块成行或成列排布，低模块的高度小于高模块的高度。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，低模块与高模块阵列排布在模具本体上，低模块至少一行或至少一列。
3.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，S10还包括根据低模块的宽度设定玻纤布的裁剪宽度，根据高模块与低模块之间的高度差设定玻纤布层的层数。
4.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，步骤S40包括如下步骤：
S41测量高度、修面，每次添加树脂混合液后都要调整树脂混合液的高度相同；
S42固化，温度控制在75℃～85℃之间，用尖锐的镊子确定格栅完全固化后，方可脱模；
S43脱模，点按液压顶出开关，先将格栅全部顶松，用高压气体或其它清理工具将模块上松动的盖板清理干净，然后向上平行平稳顶出；
S44处理，格栅出模后用砂轮将格栅表面全部打磨一遍，清除因成型而形成的锐角及多余的树脂和玻纤纱，用深度尺测量高度确保高度达到工艺要求高度，同时将格栅背面由于顶针凹陷而形成的凸出用砂轮磨平，打磨完成后用刷子将灰尘和屑子刷干净，获得玻璃钢踏步板。
5.根据权利要求4所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，固化前使用喷涂苯乙烯的方法将气泡消除。
6.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，施纱器为三根铜管的铺纱器，每根铜管内穿过三根玻纤纱。
7.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，每次施压时间大于30s。
8.根据权利要求1所述的玻璃钢踏步板的生产工艺，其特征在于，低模块上的玻纤布铺设完成后，在玻纤布上设置沙层。
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