CN112851398A - 一种轻骨料混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轻骨料混凝土及其制备方法，混凝土原料包括胶凝材料30‑50份、轻质粗骨料25‑35份、细骨料28‑38份、聚羧酸型减水剂2‑3份、活性掺合料6‑8份、非活性掺合料2‑3份以及水12‑16份，所述胶凝材料包括质量比为1：（0.01‑0.03）的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为（1‑3）：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。本发明提供的轻骨料混凝土，能够防止轻骨料上浮，综合提高拌合物的和易性、减小坍塌度、以及提高混凝土的强度等综合性能。

Description

一种轻骨料混凝土及其制备方法

技术领域

本发明属于建筑材料技术领域，更具体地，涉及一种轻骨料混凝土及其制备方法。

背景技术

用轻骨料、胶凝材料和水等材料配制而成的混凝土，称为轻骨料混凝土。其表观密度不大于1900kg/m3。所谓轻骨料是为了减轻混凝土的质量以及提高热工效果为目的而采用的骨料，其表观密度要比普通骨料低。轻骨料混凝土具有轻质、高强、保温和耐火等特点，并且变形性能良好，弹性模量较低，在一般情况下收缩和徐变也较大。

轻骨料混凝土对低密度和高强度等级提出了更高的要求。但是实际应用中轻骨料混凝土存在以下问题：（1）由于轻骨料的密度小，在混凝土搅拌过程中，轻骨料容易上浮，产生离析现象；（2）由于轻骨料吸水严重，造成坍塌度损失明显；（3）强度等级不够。

综上所述，如何设计一种轻骨料混凝土及其制备方法，能够防止轻骨料上浮，提高拌合物的和易性，以及提高混凝土的强度性能，是目前急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于为了解决上述技术问题，而提供一种轻骨料混凝土及其制备方法，能够防止轻骨料上浮，综合提高拌合物的和易性，以及提高混凝土的强度性能。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种轻骨料混凝土，其原料包括胶凝材料30-50份、轻质粗骨料25-35份、细骨料28-38份、聚羧酸型减水剂2-3份、活性掺合料6-8份、非活性掺合料2-3份以及水12-16份，所述胶凝材料包括质量比为1：（0.01-0.03）的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为（1-3）：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。

进一步地，所述轻质粗骨料为黏土陶粒，所述细骨料为普通砂，所述硅酸盐水泥熟料、石膏粉的粒径为15-20μm。

进一步地，所述非活性掺合料由以下原料制成：30-40份聚丙烯树脂、20-25份陶瓷粉、2-3份硅酸钠粉。

进一步地，所述非活性掺合料的制备方法包括以下步骤：

A、将聚丙烯树脂切片，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸，将陶瓷粉投入到螺杆挤压机二里熔融并挤出，进入到混料缸；

B、混料缸中的物料搅拌均匀后，在计量泵的动力作用下通过喷丝板，经外部冷空气冷却，纺丝成型，同时经过装有硅酸钠粉的粉末喷枪，使得硅酸钠粉均匀喷布在丝的表面；

C、步骤B中处理后的丝状物，再经过切割成段，即得成品。

进一步地，螺杆挤压机一的熔融温度为310-330℃，螺杆挤压机二的熔融温度为1500-1700℃，所述喷丝板的孔径为0.1-0.2mm，步骤C中切割长度为1-3cm。

一种轻骨料混凝土的制备方法，包括以下步骤：

（1）按照配方将硅酸盐水泥熟料和石膏粉混合均匀，得到胶凝材料，然后将胶凝材料按照（0.1-0.2）：1的质量比分成第一份胶凝材料和第二份胶凝材料；

（2）将细骨料按照（0.3-0.5）：1的质量比分成第一份细骨料和第二份细骨料，将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将第一份细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的第一份细骨料；

（4）使用第一份胶凝材料对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，得到预处理好的混合料；

（5）然后立即将预处理好的混合料与第二份胶凝材料、预处理好的第一份细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

进一步地，步骤（4）中第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：

S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于60-100KW的气流粉碎机中高速撞击10-20min，然后停止，置于100-120℃温度下真空干燥20-30min；

S2、将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入步骤S1处理后的物料，在相同温度下置于800-1000r/min的高速分散机中分散40-60min；

S3、然后将步骤S2分散得到的物料在0.5-0.8mm的过滤网中进行过滤，得第一份滤渣，将过滤得到的滤液，再使用≤15μm的过滤网进行过滤，得第二份滤渣，合并第一份滤渣和第二份滤渣，干燥后即得预处理好的混合料。

进一步地，步骤S2中第一份胶凝材料与水的质量比为1：（10-12），温度为3-8℃。

进一步地，所述轻质粗骨料的粒径为7.0-7.2mm，所述细骨料的粒径为1-2mm。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过特定的方法制备轻骨料混凝土，能够防止轻骨料上浮，提高拌合物的和易性，以及提高混凝土的强度性能；

（2）本发明通过对细骨料和轻质粗骨料进行预处理，不仅可以实现细骨料填充轻质粗骨料，降低孔隙率，还增加了细骨料与轻质粗骨料之间的分布稳定性，最终得到的混凝土成品，孔隙率低且稳定，从而整体提高混凝土的和易性和强度；

（3）本发明在对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理时，将少量胶凝材料与大量水混合配制成稀液，然后与细骨料和轻质粗骨料分散均匀，由于轻质粗骨料原料本身也存在孔隙，稀液渗入并留存在轻质粗骨料的孔隙中，使得预处理后的轻质粗骨料后续与胶凝材料和水混合后，由于相似相容以及渗透原理，外界胶凝材料会与轻质粗骨料孔隙中的胶凝材料紧密结合，增强胶凝材料与轻质粗骨料之间的粘结力，防止轻骨料上浮，减少了离析现象的发生；

（4）本发明将非活性掺合料制成短丝状加入混凝土中，可以增加混凝土的抗拉强度；

（5）本发明在制备非活性掺合料时，将聚丙烯树脂与陶瓷粉混合进行纺丝，增强了非活性掺合料本身的强度；纺丝成型后表面喷布硅酸钠粉，可以增强非活性掺合料与混凝土整体的相容性和粘性。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例提供了一种轻骨料混凝土，其原料包括胶凝材料30份、轻质粗骨料25份、细骨料28份、聚羧酸型减水剂2份、活性掺合料6份、非活性掺合料2份以及水12份，所述胶凝材料包括质量比为1：0.01的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为1：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。

所述轻质粗骨料为粒径7.0mm的黏土陶粒，所述细骨料为粒径1mm的普通砂，所述硅酸盐水泥熟料、石膏粉的粒径为15μm。

本实施例还提供了一种轻骨料混凝土的制备方法，包括以下步骤：

（1）按照配方将硅酸盐水泥熟料和石膏粉混合均匀，得到胶凝材料，然后将胶凝材料按照0.1：1的质量比分成第一份胶凝材料和第二份胶凝材料；

（2）将细骨料按照0.3：1的质量比分成第一份细骨料和第二份细骨料，将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将第一份细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的第一份细骨料；

（4）使用第一份胶凝材料对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，得到预处理好的混合料；

（5）然后立即将预处理好的混合料与第二份胶凝材料、预处理好的第一份细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

步骤（4）中第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：

S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于60KW的气流粉碎机中高速撞击10min，然后停止，置于100℃温度下真空干燥20min；

S2、将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入步骤S1处理后的物料，在相同温度下置于800r/min的高速分散机中分散40min；

S3、然后将步骤S2分散得到的物料在0.5mm的过滤网中进行过滤，得第一份滤渣，将过滤得到的滤液，再使用≤15μm的过滤网进行过滤，得第二份滤渣，合并第一份滤渣和第二份滤渣，干燥后即得预处理好的混合料。

步骤S2中第一份胶凝材料与水的质量比为1：10，温度为3℃。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例还提供了一种轻骨料混凝土， 所述非活性掺合料由以下原料制成：30份聚丙烯树脂、20份陶瓷粉、2份硅酸钠粉。

所述非活性掺合料的制备方法包括以下步骤：

A、将聚丙烯树脂切片，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸，将陶瓷粉投入到螺杆挤压机二里熔融并挤出，进入到混料缸；

B、混料缸中的物料搅拌均匀后，在计量泵的动力作用下通过喷丝板，经外部冷空气冷却，纺丝成型，同时经过装有硅酸钠粉的粉末喷枪，使得硅酸钠粉均匀喷布在丝的表面；

C、步骤B中处理后的丝状物，再经过切割成段，即得成品。

螺杆挤压机一的熔融温度为310℃，螺杆挤压机二的熔融温度为1500℃，所述喷丝板的孔径为0.1mm，步骤C中切割长度为1cm。

其余与实施例1相同。

实施例3

本实施例提供了一种轻骨料混凝土，其原料包括胶凝材料40份、轻质粗骨料30份、细骨料33份、聚羧酸型减水剂2.5份、活性掺合料7份、非活性掺合料2.5份以及水14份，所述胶凝材料包括质量比为1：0.02的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为2：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。

所述轻质粗骨料为粒径7.1mm的黏土陶粒，所述细骨料为粒径1.5mm的普通砂，所述硅酸盐水泥熟料、石膏粉的粒径为18μm。

所述非活性掺合料由以下原料制成：35份聚丙烯树脂、22份陶瓷粉、2.5份硅酸钠粉。

所述非活性掺合料的制备方法中，螺杆挤压机一的熔融温度为320℃，螺杆挤压机二的熔融温度为1600℃，所述喷丝板的孔径为0.15mm，步骤C中切割长度为2cm。

本实施例还提供了一种轻骨料混凝土的制备方法，包括以下步骤：

（1）按照配方将硅酸盐水泥熟料和石膏粉混合均匀，得到胶凝材料，然后将胶凝材料按照0.15：1的质量比分成第一份胶凝材料和第二份胶凝材料；

（2）将细骨料按照0.4：1的质量比分成第一份细骨料和第二份细骨料，将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将第一份细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的第一份细骨料；

（4）使用第一份胶凝材料对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，得到预处理好的混合料；

（5）然后立即将预处理好的混合料与第二份胶凝材料、预处理好的第一份细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

步骤（4）中第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：

S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于80KW的气流粉碎机中高速撞击15min，然后停止，置于110℃温度下真空干燥25min；

S2、将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入步骤S1处理后的物料，在相同温度下置于900r/min的高速分散机中分散50min；

S3、然后将步骤S2分散得到的物料在0.65mm的过滤网中进行过滤，得第一份滤渣，将过滤得到的滤液，再使用≤15μm的过滤网进行过滤，得第二份滤渣，合并第一份滤渣和第二份滤渣，干燥后即得预处理好的混合料。

步骤S2中第一份胶凝材料与水的质量比为1：11，温度为5℃。

其余与实施例2相同。

实施例4

本实施例提供了一种轻骨料混凝土，其原料包括胶凝材料50份、轻质粗骨料35份、细骨料38份、聚羧酸型减水剂3份、活性掺合料8份、非活性掺合料3份以及水16份，所述胶凝材料包括质量比为1：0.03的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为3：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。

所述轻质粗骨料为粒径7.2mm的黏土陶粒，所述细骨料为粒径2mm的普通砂，所述硅酸盐水泥熟料、石膏粉的粒径为20μm。

所述非活性掺合料由以下原料制成：40份聚丙烯树脂、25份陶瓷粉、3份硅酸钠粉。

所述非活性掺合料的制备方法中，螺杆挤压机一的熔融温度为330℃，螺杆挤压机二的熔融温度为1700℃，所述喷丝板的孔径为0.2mm，步骤C中切割长度为3cm。

本实施例还提供了一种轻骨料混凝土的制备方法，包括以下步骤：

（1）按照配方将硅酸盐水泥熟料和石膏粉混合均匀，得到胶凝材料，然后将胶凝材料按照0.2：1的质量比分成第一份胶凝材料和第二份胶凝材料；

（2）将细骨料按照0.5：1的质量比分成第一份细骨料和第二份细骨料，将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将第一份细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的第一份细骨料；

（4）使用第一份胶凝材料对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，得到预处理好的混合料；

（5）然后立即将预处理好的混合料与第二份胶凝材料、预处理好的第一份细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

步骤（4）中第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：

S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于100KW的气流粉碎机中高速撞击20min，然后停止，置于120℃温度下真空干燥30min；

S2、将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入步骤S1处理后的物料，在相同温度下置于1000r/min的高速分散机中分散60min；

S3、然后将步骤S2分散得到的物料在0.8mm的过滤网中进行过滤，得第一份滤渣，将过滤得到的滤液，再使用≤15μm的过滤网进行过滤，得第二份滤渣，合并第一份滤渣和第二份滤渣，干燥后即得预处理好的混合料。

步骤S2中第一份胶凝材料与水的质量比为1：12，温度为8℃。

其余与实施例2相同。

对比例1

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土的原料中，所述水的质量为10份。

对比例2

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土的原料中，所述水的质量为18份。

对比例3

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土制备方法采用常规工艺，即将胶凝材料、轻质粗骨料、细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料以及水按照配方量混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

对比例4

本对比例与实施例2的区别在于，不对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，此时轻骨料混凝土制备方法不包括步骤（1）和（4），步骤（2）、（3）、（5）分别为：

（2）将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的细骨料；

（5）然后立即将胶凝材料、轻质粗骨料、预处理好的、细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

对比例5

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土制备方法步骤（1）中，第一份胶凝材料和第二份胶凝材料的质量比为0.05：1。

对比例6

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土制备方法步骤（1）中，第一份胶凝材料和第二份胶凝材料的质量比为0.25：1。

对比例7

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土制备方法步骤（1）中，第一份细骨料和第二份细骨料的质量比为0.2：1。

对比例8

本对比例与实施例2的区别在于，轻骨料混凝土制备方法步骤（1）中，第一份细骨料和第二份细骨料的质量比为0.6：1。

对比例9

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法不包括步骤S1，此时步骤S2为：将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入第二份细骨料和轻质粗骨料，在相同温度下置于900r/min的高速分散机中分散50min。

对比例10

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法中，步骤S1为：将轻质粗骨料和第二份细骨料置于80KW的气流粉碎机中高速撞击15min，然后停止。

对比例11

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于80KW的气流粉碎机中高速撞击15min，然后停止，置于110℃温度下真空干燥25min；

S2、将第一份胶凝材料与步骤S1处理后的物料混合，在相同温度下置于900r/min的高速分散机中分散50min，干燥后即得预处理好的混合料。

对比例12

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法步骤S2中，第一份胶凝材料与水的质量比为1：8。

对比例13

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法步骤S2中，第一份胶凝材料与水的质量比为1：14。

对比例14

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法步骤S2中，温度为1℃。

对比例15

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法步骤S2中，温度为10℃。

对比例16

本对比例与实施例3的区别在于，第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法步骤S3为：将步骤S2分散得到的物料减压蒸发水分，即得预处理好的混合料。

对比例17

本对比例与实施例4的区别在于，轻骨料混凝土的原料中，不含非活性掺合料。

对比例18

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备方法为：将聚丙烯树脂、陶瓷粉、硅酸钠粉混合均匀即可。

对比例19

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中不含陶瓷粉，此时非活性掺合料的制备方法步骤A为：将聚丙烯树脂切片，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸。

对比例20

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中陶瓷粉的质量为18份。

对比例21

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中陶瓷粉的质量为27份。

对比例22

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中不含硅酸钠粉，此时非活性掺合料的制备方法步骤B为：混料缸中的物料搅拌均匀后，在计量泵的动力作用下通过喷丝板，经外部冷空气冷却，纺丝成型。

对比例23

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中硅酸钠粉的质量为1份。

对比例24

本对比例与实施例4的区别在于，所述非活性掺合料的制备原料中硅酸钠粉的质量为4份。

对比例25

本对比例与实施例4的区别在于，非活性掺合料的制备方法步骤A为：将聚丙烯树脂切片，与陶瓷粉混合均匀后，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸。

对比例26

本对比例与实施例4的区别在于，非活性掺合料的制备方法步骤A为：将聚丙烯树脂切片，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸；

步骤B为：混料缸中的物料搅拌均匀后，在计量泵的动力作用下通过喷丝板，经外部冷空气冷却，纺丝成型，同时经过装有陶瓷粉和硅酸钠粉的粉末喷枪，使得硅酸钠粉均匀喷布在丝的表面。

一、轻骨料混凝土的新拌性能测试

根据《轻骨料混凝土技术规程》（JGJ51-2002），采用《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GB/T 50080）测定轻骨料混凝土拌合物的坍落度、离析率、砂浆密度偏差率，测得实施例1-4和对比例1-16中结果如表1所示：

。

由表1结果可知，本发明实施例2-4制备的轻骨料混凝土，其拌合物的各项性能指标优良，和易性优良（初始坍落度适中，1h坍落度经时损失少），除对比例1外，实施例2-4的离析率和砂浆密度偏差率最低。对比例1的1h坍落度经时损失、离析率和砂浆密度偏差率虽然与实施例2-4相当，但是其加水量降低，导致拌合物粘稠度增加，初始坍落度偏低。

其中，对比例2-8改变了轻骨料混凝土的制备工艺，对比例9-16改变了第二份细骨料和轻质粗骨料预处理的方法，结果混凝土拌合物的各项性能明显降低，说明按照本发明的方法制备的轻骨料混凝土，拌合物的内部分布均匀且稳定，可以明显提高拌合物的和易性，降低离析率和砂浆密度偏差率。

二、轻骨料混凝土的力学性能检测

对实施例1-4和对比例1-26中制得的轻骨料混凝土，分别进行力学性能检测，其结果如表2所示。

根据《轻骨料混凝土技术规程》（JGJ51-2002）方法，检测混凝土的干表观密度。

采用《普通混凝土力学性能试验方法》（GB/T 50081）测定轻骨料混凝土的28天的抗压强度、抗折强度和抗拉强度。

由表2结果可知，本发明实施例2-4制备的轻骨料混凝土，其干表观密度均不大于1950 kg/m³，抗压强度、抗折强度最大。

通过实施例1与实施例2-4对比可知，本发明将非活性掺合料制成短丝状加入混凝土中，可以明显提高混凝土的抗拉强度。

对比例2-8改变了轻骨料混凝土的制备工艺，对比例9-16改变了第二份细骨料和轻质粗骨料预处理的方法，结果混凝土的抗压强度、抗折强度均降低，说明按照本发明的方法制备的轻骨料混凝土，内部孔隙均匀，凝聚力强，从而混凝土的抗压强度、抗折强度也得到提高。

对比例17-26改变了非活性掺合料的制备工艺，结果混凝土的抗压强度、抗折强度、抗拉强度均得到不同程度的降低。

本发明的有益效果在于：本发明提供了一种轻骨料混凝土，能够防止轻骨料上浮，综合提高拌合物的和易性、减小坍塌度、以及提高混凝土的强度等综合性能。

最后应说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轻骨料混凝土，其特征在于：其原料包括胶凝材料30-50份、轻质粗骨料25-35份、细骨料28-38份、聚羧酸型减水剂2-3份、活性掺合料6-8份、非活性掺合料2-3份以及水12-16份，所述胶凝材料包括质量比为1：（0.01-0.03）的硅酸盐水泥熟料、石膏粉，所述活性掺合料包括质量比为（1-3）：5的粉煤灰、粒化高炉矿渣粉。

2.根据权利要求1所述的轻骨料混凝土，其特征在于：所述轻质粗骨料为黏土陶粒，所述细骨料为普通砂，所述硅酸盐水泥熟料、石膏粉的粒径为15-20μm。

3.根据权利要求1所述的轻骨料混凝土，其特征在于：所述非活性掺合料由以下原料制成：30-40份聚丙烯树脂、20-25份陶瓷粉、2-3份硅酸钠粉。

4.根据权利要求3所述的轻骨料混凝土，其特征在于：所述非活性掺合料的制备方法包括以下步骤：

A、将聚丙烯树脂切片，投入到螺杆挤压机一里熔融并挤出，进入到混料缸，将陶瓷粉投入到螺杆挤压机二里熔融并挤出，进入到混料缸；

B、混料缸中的物料搅拌均匀后，在计量泵的动力作用下通过喷丝板，经外部冷空气冷却，纺丝成型，同时经过装有硅酸钠粉的粉末喷枪，使得硅酸钠粉均匀喷布在丝的表面；

C、步骤B中处理后的丝状物，再经过切割成段，即得成品。

5.根据权利要求4所述的轻骨料混凝土，其特征在于：螺杆挤压机一的熔融温度为310-330℃，螺杆挤压机二的熔融温度为1500-1700℃，所述喷丝板的孔径为0.1-0.2mm，步骤C中切割长度为1-3cm。

6.根据权利要求1-5任一所述的轻骨料混凝土的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）按照配方将硅酸盐水泥熟料和石膏粉混合均匀，得到胶凝材料，然后将胶凝材料按照（0.1-0.2）：1的质量比分成第一份胶凝材料和第二份胶凝材料；

（2）将细骨料按照（0.3-0.5）：1的质量比分成第一份细骨料和第二份细骨料，将水按照1:1的质量比分为第一份水和第二份水；

（3）将第一份细骨料与第一份水混合均匀，得到预处理好的第一份细骨料；

（4）使用第一份胶凝材料对第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理，得到预处理好的混合料；

（5）然后立即将预处理好的混合料与第二份胶凝材料、预处理好的第一份细骨料、聚羧酸型减水剂、活性掺合料、非活性掺合料、第二份水混合均匀，成型，养护得到轻骨料混凝土成品。

7.根据权利要求6所述的轻骨料混凝土的制备方法，其特征在于：步骤（4）中第二份细骨料和轻质粗骨料进行预处理的具体方法为：

S1、将轻质粗骨料和第二份细骨料置于60-100KW的气流粉碎机中高速撞击10-20min，然后停止，置于100-120℃温度下真空干燥20-30min；

S2、将第一份胶凝材料与水混合成稀液，然后加入步骤S1处理后的物料，在相同温度下置于800-1000r/min的高速分散机中分散40-60min；

S3、然后将步骤S2分散得到的物料在0.5-0.8mm的过滤网中进行过滤，得第一份滤渣，将过滤得到的滤液，再使用≤15μm的过滤网进行过滤，得第二份滤渣，合并第一份滤渣和第二份滤渣，干燥后即得预处理好的混合料。

8.根据权利要求7所述的轻骨料混凝土的制备方法，其特征在于：步骤S2中第一份胶凝材料与水的质量比为1：（10-12），温度为3-8℃。

9.根据权利要求7所述的轻骨料混凝土的制备方法，其特征在于：所述轻质粗骨料的粒径为7.0-7.2mm，所述细骨料的粒径为1-2mm。