CN112848388B - 一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺 - Google Patents

Abstract

一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，属于道路标志牌技术领域，本发明主要解决现有道路标志牌存在的质量重、力学性能低等技术问题。本发明的技术方案包括以下步骤：配制环氧树脂—固化剂溶液；标志牌底板预制体的制备；标志牌底板的脱模和修复；标志牌横向立柱预制体的制备；标志牌横向立柱的脱模和修复；标志牌紧固件预制体的制备：标志牌紧固件的脱模和修复；标志牌纵向立柱预制体的制备；标志牌纵向立柱的脱模和修复；标志牌底座预制体的制备；标志牌底座的脱模和修复；装配；运用ABAQUS软件仿真计算纤维增强复合材料标志牌的力学特性和对风阻的影响。本发明具有结构设计合理、性能优、工作效率高等优点。

Description

一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺

技术领域

本发明属于道路标志牌技术领域，具体涉及的是一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺。

背景技术

道路标志牌是显示交通法规及道路信息用以保证道路畅通及行车安全的指示牌，现有的道路标志牌多为铝合金材质，存在质量重而且力学性能低的问题。

纤维增强复合材料是目前研究比较成熟、应用十分广泛的一种复合材料。它与普通铝合金材料相比具有质量轻、强度高、模量大、抗腐蚀性强、原料来源广泛与性能可塑性强等优势，已成为国民经济中的重要支柱材料。它的制备方法目前有：手糊成型、缠绕成型、RTM成型、拉挤成型等。在应用于路面标志物方面具有广泛的应用前景。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，解决现有道路标志牌存在的质量重、力学性能低等技术问题。

为了解决上述问题，本发明的技术方案为：一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，包括以下步骤：

1)配制环氧树脂—固化剂溶液：将环氧树脂和咪唑固化剂依次加入塑料容器中进行机械搅拌，混合均匀后即可制得环氧树脂—固化剂溶液；

2)标志牌底板预制体的制备：在模具一内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块2500mm×4100mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中并进行密封，模具一一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具一另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具一内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

3)标志牌底板的脱模和修复：将模具一内腔中的标志牌底板预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为2400mm×4000mm的标志牌底板；

4)标志牌横向立柱预制体的制备：在模具二内壁和模具二内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为70mm、外径为160mm、长度为4600mm的玻璃纤维布管，然后密封模具二，模具二一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具二另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具二内腔并均匀散布至模具二内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

5)标志牌横向立柱的脱模和修复：将模具二内腔中的标志牌横向立柱预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为70mm、外径为152mm、长度为4500mm的标志牌横向立柱；

6)标志牌紧固件预制体的制备：在模具三内腔中部靠前位置处X方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Z方向放置一根直径为220mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Y方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，所述Y方向放置的模具芯棒的前端与Z方向放置的模具芯棒侧壁接触；在模具三内壁和三组模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块250mm×250mm的玻璃纤维布，并且Z方向模具芯棒的位置裁减出孔径为220mm的圆孔，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中，Z方向的模具芯棒设在玻璃纤维布的圆孔中，X方向和Y方向的模具芯棒分别放在平铺的玻璃纤维布叠层之间；将模具三一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具三另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具三内腔并均匀散布至模具三内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

7)标志牌紧固件的脱模和修复：将模具三内腔中的标志牌紧固件预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为200mm×200mm×200mm、X方向设有孔径为75mm连接孔、Y方向设有孔径为75mm连接孔、Z方向设有孔径为220mm连接孔的标志牌紧固件；

8)标志牌纵向立柱预制体的制备：在模具四内壁和模具四内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为100mm、外径为230mm、长度为7700mm的玻璃纤维布管，然后密封模具四，模具四一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具四另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具四内腔并均匀散布至模具四内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

9)标志牌纵向立柱的脱模和修复：将模具四内腔中的标志牌纵向立柱预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为100mm、外径为219mm、长度为7600mm的标志牌纵向立柱；

10)标志牌底座预制体的制备：在模具五内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块900mm×900mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具五内腔中并进行密封，模具五一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具五另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具五内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

11)标志牌底座的脱模和修复：将模具五内腔中的标志牌底座预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为800mm×800mm的标志牌底座；

12)装配：将制备好的标志牌底板、标志牌横向立柱、标志牌紧固件、标志牌纵向立柱、标志牌底座装配到一起，即可得到纤维增强复合材料标志牌；所述标志牌底座设在标志牌纵向立柱底面，所述标志牌横向立柱水平设在标志牌纵向立柱顶部一侧，所述标志牌横向立柱一端通过标志牌紧固件与标志牌纵向立柱顶部连接，所述标志牌横向立柱另一端与标志牌底板连接；所述标志牌横向立柱靠近标志牌紧固件一端通过定位销与标志牌紧固件X方向的连接孔连接，所述标志牌纵向立柱顶端穿过标志牌紧固件Z方向的连接孔，所述标志牌紧固件Y方向的连接孔中设有紧固件高度定位销；

13)运用ABAQUS软件仿真计算纤维增强复合材料标志牌的力学特性和对风阻的影响。

进一步，所述模具一是尺寸为：长2500mm、宽4100mm、高110mm的矩形型腔；所述模具二是尺寸为：内径260mm、长度4600mm的圆柱形型腔；所述模具三是尺寸为：长300mm、宽300mm、高300mm的矩形型腔；所述模具四是尺寸为：内径320mm、长度7700mm的圆柱形型腔；所述模具五是尺寸为：长900mm、宽900mm、高300mm的矩形型腔。

进一步，步骤2)、6)、10)中的玻璃纤维布平铺后叠放时采用经纬向交替铺设的方法。

进一步，步骤1)中环氧树脂与咪唑固化剂二者按2：1的重量比均匀混合；

进一步，步骤2)、4)、6)、8)中的固化处理是将模具和模具中的预制体放入烘箱中，先将温度调为60℃保持2h，再将温度调为80℃保持2h。

进一步，步骤12)的装配方式采用焊接装配；步骤13)中ABAQUS软件仿真采用面—面接触的方式。

进一步，步骤13)中ABAQUS软件仿真过程中对纤维增强复合材料标志牌施加风速为15m/s。

进一步，所述纤维增强复合材料标志牌的标志牌底板上开设有若干小开孔，所述小开孔直径为20±4mm

本发明采用了上述技术方案，咪唑固化剂的固化活性较高、中温条件即可短时间固化，使得工作效益大大提高。环氧树脂本身具有良好的粘结、耐腐蚀、电气绝缘等性能的热固性高分子合成材料，在制备复合材料具有抗撞击性能强、耐冲击、适温性好，使用寿命可达20—30年。本发明通过抽真空法得到玻璃纤维增强环氧树脂复合材料标志牌与铝合金标志牌相比有效减轻大约35％。在同一风阻的情况下，抗冲击性能增强14％。在小开孔情况下，有效减小风阻16％。

与现有技术相比，本发明具有结构设计合理、性能优、工作效率高等优点。

附图说明

图1为标志牌底板产品图；

图2为纤维增强复合材料标志牌结构示意图；

图3为本发明运用ABAQUS仿真300Pa作用下铝合金标志牌的Mises应力；

图4为本发明运用ABAQUS仿真300Pa作用下玻璃纤维增强环氧树脂复合材料标志牌的Mises应力；

图5为本发明运用ABAQUS仿真玻璃纤维增强环氧树脂复合材料小开孔标志牌的Mises应力；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1至图5所示的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，包括以下步骤：

1)配制环氧树脂—固化剂溶液：将环氧树脂和咪唑固化剂依次加入塑料容器中进行机械搅拌，混合均匀后即可制得环氧树脂—固化剂溶液；

2)标志牌底板1预制体的制备：在模具一内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块2500mm×4100mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中并进行密封，模具一一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具一另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具一内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

3)标志牌底板1的脱模和修复：将模具一内腔中的标志牌底板1预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为2400mm×4000mm的标志牌底板1；

4)标志牌横向立柱2预制体的制备：在模具二内壁和模具二内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为70mm、外径为160mm、长度为4600mm的玻璃纤维布管，然后密封模具二，模具二一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具二另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具二内腔并均匀散布至模具二内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

5)标志牌横向立柱2的脱模和修复：将模具二内腔中的标志牌横向立柱预2制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为70mm、外径为152mm、长度为4500mm的标志牌横向立柱2；

6)标志牌紧固件3预制体的制备：在模具三内腔中部靠前位置处X方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Z方向放置一根直径为220mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Y方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，所述Y方向放置的模具芯棒的前端与Z方向放置的模具芯棒侧壁接触；在模具三内壁和三组模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块250mm×250mm的玻璃纤维布，并且Z方向模具芯棒的位置裁减出孔径为220mm的圆孔，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中，Z方向的模具芯棒设在玻璃纤维布的圆孔中，X方向和Y方向的模具芯棒分别放在平铺的玻璃纤维布叠层之间；将模具三一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具三另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具三内腔并均匀散布至模具三内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

7)标志牌紧固件3的脱模和修复：将模具三内腔中的标志牌紧固件3预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为200mm×200mm×200mm、X方向设有孔径为75mm连接孔、Y方向设有孔径为75mm连接孔、Z方向设有孔径为220mm连接孔的标志牌紧固件3；

8)标志牌纵向立柱4预制体的制备：在模具四内壁和模具四内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为100mm、外径为230mm、长度为7700mm的玻璃纤维布管，然后密封模具四，模具四一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具四另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具四内腔并均匀散布至模具四内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

9)标志牌纵向立柱4的脱模和修复：将模具四内腔中的标志牌纵向立柱4预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为100mm、外径为219mm、长度为7600mm的标志牌纵向立柱4；

10)标志牌底座5预制体的制备：在模具五内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块900mm×900mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具五内腔中并进行密封，模具五一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具五另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具五内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

11)标志牌底座5的脱模和修复：将模具五内腔中的标志牌底座5预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为800mm×800mm的标志牌底座5；

12)装配：将制备好的标志牌底板1、标志牌横向立柱2、标志牌紧固件3、标志牌纵向立柱4、标志牌底座5装配到一起，即可得到纤维增强复合材料标志牌；所述标志牌底座5设在标志牌纵向立柱4底面，所述标志牌横向立柱2水平设在标志牌纵向立柱4顶部一侧，所述标志牌横向立柱2一端通过标志牌紧固件3与标志牌纵向立柱4顶部连接，所述标志牌横向立柱2另一端与标志牌底板1连接；所述标志牌横向立柱2靠近标志牌紧固件3一端通过定位销与标志牌紧固件3X方向的连接孔连接，所述标志牌纵向立柱4顶端穿过标志牌紧固件3Z方向的连接孔，所述标志牌紧固件3Y方向的连接孔中设有紧固件高度定位销；

13)运用ABAQUS软件仿真计算纤维增强复合材料标志牌的力学特性和对风阻的影响。

进一步，所述模具一是尺寸为：长2500mm、宽4100mm、高110mm的矩形型腔；所述模具二是尺寸为：内径260mm、长度4600mm的圆柱形型腔；所述模具三是尺寸为：长300mm、宽300mm、高300mm的矩形型腔；所述模具四是尺寸为：内径320mm、长度7700mm的圆柱形型腔；所述模具五是尺寸为：长900mm、宽900mm、高300mm的矩形型腔。

进一步，步骤2)、6)、10)中的玻璃纤维布平铺后叠放时采用经纬向交替铺设的方法。

进一步，步骤1)中环氧树脂与咪唑固化剂二者按2：1的重量比均匀混合；

进一步，步骤2)、4)、6)、8)中的固化处理是将模具和模具中的预制体放入烘箱中，先将温度调为60℃保持2h，再将温度调为80℃保持2h。

进一步，步骤12)的装配方式采用焊接装配；步骤13)中ABAQUS软件仿真采用面—面接触的方式。

进一步，步骤13)中ABAQUS软件仿真过程中对纤维增强复合材料标志牌施加风速为15m/s。

进一步，所述纤维增强复合材料标志牌的标志牌底板1上开设有若干小开孔，所述小开孔直径为20±4mm

本发明制得的纤维增强复合材料标志牌与同大小程度的铝合金标志牌在同风阻下的力学特性进行对比，得出纤维增强复合材料标志牌相比于铝合金标志牌质量减轻35％、抗风阻能力增强14％；

本发明制得的标志牌底板上开孔的纤维增强复合材料标志牌与本发明制得的同大小程度的标志牌底板上未开孔的纤维增强复合材料标志牌在同风阻下的力学特性进行对比，得出开孔的纤维增强复合材料标志牌抗风阻能力增强16％；

本发明制得的标志牌底板上开孔的纤维增强复合材料标志牌与同大小程度的未开孔的铝合金标志牌在同风阻下的力学特性进行对比，得出开孔的纤维增强复合材料标志牌抗风阻能力增强21％。

Claims (8)

1.一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：

1)配制环氧树脂—固化剂溶液：将环氧树脂和咪唑固化剂依次加入塑料容器中进行机械搅拌，混合均匀后即可制得环氧树脂—固化剂溶液；

2)标志牌底板(1)预制体的制备：在模具一内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块2500mm×4100mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中并进行密封，模具一一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具一另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具一内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

3)标志牌底板(1)的脱模和修复：将模具一内腔中的标志牌底板(1)预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为2400mm×4000mm的标志牌底板(1)；

4)标志牌横向立柱(2)预制体的制备：在模具二内壁和模具二内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为70mm、外径为160mm、长度为4600mm的玻璃纤维布管，然后密封模具二，模具二一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具二另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具二内腔并均匀散布至模具二内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

5)标志牌横向立柱(2)的脱模和修复：将模具二内腔中的标志牌横向立柱(2)预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为70mm、外径为152mm、长度为4500mm的标志牌横向立柱(2)；

6)标志牌紧固件(3)预制体的制备：在模具三内腔中部靠前位置处X方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Z方向放置一根直径为220mm的模具芯棒，模具三内腔中部靠后位置处Y方向放置一根直径为75mm的模具芯棒，所述Y方向放置的模具芯棒的前端与Z方向放置的模具芯棒侧壁接触；在模具三内壁和三组模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块250mm×250mm的玻璃纤维布，并且Z方向模具芯棒的位置裁减出孔径为220mm的圆孔，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具一内腔中，Z方向的模具芯棒设在玻璃纤维布的圆孔中，X方向和Y方向的模具芯棒分别放在平铺的玻璃纤维布叠层之间；将模具三一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具三另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具三内腔并均匀散布至模具三内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

7)标志牌紧固件(3)的脱模和修复：将模具三内腔中的标志牌紧固件(3)预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为200mm×200mm×200mm、X方向设有孔径为75mm连接孔、Z方向设有孔径为220mm连接孔、Y方向设有孔径为75mm连接孔的标志牌紧固件(3)；

8)标志牌纵向立柱(4)预制体的制备：在模具四内壁和模具四内腔中部水平设置的模具芯棒外壁均匀涂覆一层脱模剂，将玻璃纤维布缠绕至模具芯棒上，制得内径为100mm、外径为230mm、长度为7700mm的玻璃纤维布管，然后密封模具四，模具四一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具四另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具四内腔并均匀散布至模具四内腔中的玻璃纤维布管上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

9)标志牌纵向立柱(4)的脱模和修复：将模具四内腔中的标志牌纵向立柱(4)预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得内径为100mm、外径为219mm、长度为7600mm的标志牌纵向立柱(4)；

10)标志牌底座(5)预制体的制备：在模具五内壁均匀涂覆一层脱模剂，裁减15块900mm×900mm的玻璃纤维布，然后将15块裁剪好的玻璃纤维布平铺后叠放至模具五内腔中并进行密封，模具五一端开口处通过连接管与盛放环氧树脂—固化剂溶液的塑料容器内腔连通，模具五另一端开口处通过连接管与真空泵连通，启动真空泵抽真空48小时以上，使得环氧树脂—固化剂溶液进入模具五内腔并均匀散布至模具一内腔中的玻璃纤维布上后关闭真空泵，最后进行固化处理；

11)标志牌底座(5)的脱模和修复：将模具五内腔中的标志牌底座(5)预制体取出，然后进行裁减、打磨、修整，制得尺寸为800mm×800mm的标志牌底座(5)；

12)装配：将制备好的标志牌底板(1)、标志牌横向立柱(2)、标志牌紧固件(3)、标志牌纵向立柱(4)、标志牌底座(5)装配到一起，即可得到纤维增强复合材料标志牌；所述标志牌底座(5)设在标志牌纵向立柱(4)底面，所述标志牌横向立柱(2)水平设在标志牌纵向立柱(4)顶部一侧，所述标志牌横向立柱(2)一端通过标志牌紧固件(3)与标志牌纵向立柱(4)顶部连接，所述标志牌横向立柱(2)另一端与标志牌底板(1)连接；所述标志牌横向立柱(2)靠近标志牌紧固件(3)一端通过定位销与标志牌紧固件(3)X方向的连接孔连接，所述标志牌纵向立柱(4)顶端穿过标志牌紧固件(3)Z 方向的连接孔，所述标志牌紧固件(3)Y方向的连接孔中设有紧固件高度定位销；

13)运用ABAQUS软件仿真计算纤维增强复合材料标志牌的力学特性和对风阻的影响。

2.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：所述模具一是尺寸为：长2500mm、宽4100mm、高110mm的矩形型腔；所述模具二是尺寸为：内径260mm、长度4600mm的圆柱形型腔；所述模具三是尺寸为：长300mm、宽300mm、高300mm的矩形型腔；所述模具四是尺寸为：内径320mm、长度7700mm的圆柱形型腔；所述模具五是尺寸为：长900mm、宽900mm、高300mm的矩形型腔。

3.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：步骤2)、6)、10)中的玻璃纤维布平铺后叠放时采用经纬向交替铺设的方法。

4.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：步骤1)中环氧树脂与咪唑固化剂二者按2：1的重量比均匀混合。

5.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：步骤2)、4)、6)、8)中的固化处理是将模具和模具中的预制体放入烘箱中，先将温度调为60℃保持2h，再将温度调为80℃保持2h。

6.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：步骤12)的装配方式采用焊接装配；步骤13)中ABAQUS软件仿真采用面—面接触的方式。

7.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：步骤13)中ABAQUS软件仿真过程中对纤维增强复合材料标志牌施加风速为15m/s。

8.根据权利要求1所述的一种纤维增强复合材料标志牌制作工艺，其特征在于：所述纤维增强复合材料标志牌的标志牌底板(1)上开设有若干小开孔，所述小开孔直径为20±4mm。

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