CN112795975B - 一种镀铬生产线以及应用于该生产线的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电镀加工的技术领域，尤其涉及一种镀铬生产线以及应用于该生产线的生产工艺，依次包括前清洗池组、电镀池和后清洗池组，前清洗池组和电镀池之间、电镀池和后清洗池组之间均设有烘干池；前清洗池组依次包括溶液清洗池和第一清水池，后清洗池组包括第二清水池和第三清水池；电镀池的池口端相对设有废气回收箱；烘干池内设有喷气机构和电热升温机构；烘干池内位于电加热部件上覆盖有隔水导热部件；还包括架设在前清洗池组上方的导轨，导轨由前清洗池组朝向后清洗池组延伸，导轨上滑移设有龙门架，龙门架上吊设有用于吊挂待镀工件的提升杆。本申请具有实现工件自动挂镀生产，减少前置处理稀释电镀液，改善工件的电镀质量的效果。

Description

一种镀铬生产线以及应用于该生产线的生产工艺

技术领域

本申请涉及电镀加工的技术领域，尤其是涉及一种镀铬生产线以及应用于该生产线的生产工艺。

背景技术

铬是一种微带蓝色的银白色金属，金属铬在空气中极易钝化，表面形成一层极薄的钝化膜，从而显示出贵金属的性质。电镀就是利用电解原理，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层，镀铬层具有良好的化学稳定性，在碱、硫化物、硝酸和大多数有机酸中均不发生作用，但能溶于氢氯酸（如盐酸）和热的硫酸中。在可见光范围内，铬的反射能力约为65%，介于银（88%）和镍（55%）之间，且因铬不变色，使用时能长久保持其反射能力而优于银和镍。

公开号为CN111485275A的中国专利公开了一种挂镀生产线，包括依次设置的前处理装置、电镀装置和后处理装置，前处理装置包括若干前处理池，电镀装置包括电镀池，后处理装置包括若干后处理池；包括运送架，运送架由前处理装置延伸至后处理装置，运送架上滑动设置有用于运送挂具的运送装置，运送装置上设置有用于将挂具放置到前处理池、电镀池或后处理池内，或者由前处理池、电镀池或后处理池内拿取出的升降装置；电镀池的顶面设置有滑轨，滑轨沿前处理装置到后处理装置的方向设置，滑轨内滑动设置有用于承载挂具的滑动杆；滑动杆上设置有用于使滑动杆沿前处理装置到后处理装置的方向往复滑动的驱动装置。

针对上述中的相关技术，发明人认为工件上常常存在凹陷，在工件电镀处理前和电镀处理后，工件被提出前处理装置要携带前处理液体置入电镀池、置入后处理装置会携带电镀液体置入后处理装置，前处理、电镀和后处理长时间使用容易交混大量不同的处理液体，导致电镀液稀释，严重影响工件的电镀效果。

发明内容

为了减少前置处理液稀释电镀液，改善工件的电镀效果，本申请提供一种镀铬生产线以及应用于该生产线的生产工艺。

第一方面，本申请提供的一种镀铬生产线采用如下的技术方案：

一种镀铬生产线，依次包括前清洗池组、电镀池和后清洗池组，所述前清洗池组和电镀池之间以及所述电镀池和所述后清洗池组之间均设置有烘干池；

所述前清洗池组依次包括溶液清洗池和第一清水池，所述后清洗池组包括第二清水池和第三清水池；

所述电镀池的池口端相对设置有用于吸收电镀废气的废气回收箱；

所述烘干池内设置有外接鼓风设备的喷气机构和用于加热所述烘干池的电热升温机构；

所述喷气机构包括相对设置在所述烘干池内壁的若干喷管，同一侧若干所述喷管连接有用于外接鼓风设备的进风管，所述电热升温机构包括若干设置在所述烘干池内壁的电加热部件，且所述烘干池内位于若干所述电加热部件上覆盖有隔水导热部件；

还包括架设在所述前清洗池组上方的导轨，所述导轨由所述前清洗池组朝向后清洗池组延伸，且所述导轨上滑移设置有龙门架，所述龙门架的下部固定有沿所述导轨移动的行走壳，所述行走壳内转动设置有行走齿轮，且所述导轨上沿自身延伸方向设置有与所述行走齿轮相啮合的导向齿条，所述行走壳上设置有驱动所述行走齿轮转动的行走驱动组件，所述龙门架上吊设有用于吊挂待镀工件的提升杆，且所述龙门架上设置有驱动所述提升杆升降运动的升降驱动组件。

通过采用上述技术方案，操作人员通过驱动行走驱动组件带动龙门架沿导轨移动，将待电镀工件挂设在提升杆上，配合驱动升降驱动组件带动工件依次置入溶液清洗池、第一清水池进行前置处理，然后置入烘干池内，通过喷气机构烘吹并配合电热升温机构烘烤，然后置入电镀池内进行电镀，此时废气回收箱吸收电镀产生的有害废气，最后依次再次置入烘干池烘干并经过第二清水池和第三清水池进行清洗导出，有利于减少前置处理液稀释电镀液，改善工件的电镀效果。

可选的，所述导轨的顶面沿自身延伸方向开设有限位槽，所述导向齿条固定在所述限位槽的槽底壁，且所述行走齿轮的下部贴合所述限位槽的相对槽侧壁，所述行走驱动组件包括固定在所述行走壳侧壁的行走电机，且所述行走电机的输出端同轴心固定连接所述行走齿轮；

所述导轨两相背侧壁沿自身延伸方向分别开设有导向槽，所述行走壳相背两侧壁的均转动设置有导向轮，一对所述导向轮与两导向槽一一对应，一对所述导向轮的轮面相对贴合对应导向槽的槽底壁；

所述龙门架包括吊装梁和纵向固定连接所述吊装梁两端的支撑杆；

所述吊装梁内沿自身轴向设置有空腔，所述升降驱动组件包括固定在所述吊装梁一端的升降电机一，所述升降电机一的输出端同轴心固定连接有转杆，且所述转杆沿所述吊装梁长度方向转动连接所述空腔内，所述转杆的杆壁上沿自身轴向固定有若干收卷辊，且所述收卷辊上收卷有用于吊接所述提升杆的吊带。

可选的，所述吊装梁位于所述空腔内固定有若干供所述转杆转动连接的转动轴承，所述转动轴承的支撑面上固定有压力传感器，且所述吊装梁上固定有连接所述压力传感器的控制器一，所述吊装梁的杆壁上固定有电性连接所述控制器一的警示灯一。

可选的，两所述支撑杆的相对面纵向开设有升降槽，且所述提升杆的两端沿所述升降槽滑移，所述升降槽位于所述吊装梁的一端固定有润滑海绵，且所述支撑杆的侧壁固定有输油盒，所述输油盒上设置有油泵，且所述油泵的抽取端连接所述输油盒，所述油泵的抽送端连接所述润滑海绵；

所述行走壳上位于所述行走齿轮的上方设置有喷油壳，且所述喷油壳上设置有用于朝向所述行走齿轮喷涂润滑油的喷油嘴，所述行走壳上设置有储油盒，且所述储油盒上设置有连接所述储油盒的气泵，所述导轨的一端朝向所述行走壳设置有限位开关，且所述限位开关控制连接所述气泵。

可选的，所述提升杆上固定有吊接轴，所述吊带绕出所述转杆的一端绕设在所述吊接轴上，且所述吊带上夹持有用于夹紧所述吊带绕入所述吊接轴的带段与所述吊带绕出所述吊接轴的带段的固定夹，所述固定夹上设置有拉力传感器，且所述拉力传感器的一端连接所述固定夹，另一端连接所述吊带绕出所述吊接轴的带段，所述行走壳上设置有连接所述拉力传感器的控制器二，且所述行走壳上设置有电性连接所述控制器二的警示灯二。

可选的，所述烘干池内纵向架设有若干架杆，且相邻两所述架杆沿所述烘干池内壁长度方向设置，相邻两所述架杆的相对面沿自身轴向分别开设有滑槽，相邻两所述架杆之间沿所述滑槽滑移连接有升降板，若干所述喷管设置在所述升降板上；

所述烘干池位于所述池口上固定有升降电机一，且所述升降电机一的输出端竖直向下同轴心固定连接有丝杆，所述升降板螺纹连接所述丝杆，所述丝杆朝向所述烘干池内底壁的一端固定套设有限位块；

所述烘干池的内侧壁由所述池口开口端倾斜向下，且所述烘干池的内侧壁由上至下倾斜向内，所述烘干池位于所述池口端沿所述烘干池的内侧壁长度方向设置有用于外接喷气设备的导管，所述导管上沿自身轴向设置有若干喷头，且若干所述喷头的喷射方向平行于所述烘干池的内侧壁倾斜方向。

可选的，所述电加热部件设置为电加热片，所述隔水导热部件设置为导热板，所述导热板设置在所述烘干池的内底壁，且若干所述电加热片固定在所述导热板朝向所述烘干池内底壁的板面上，所述导热板倾斜设置在所述烘干池的内底壁，且所述烘干池位于所述导热板底端一侧的池壁开设有液体导出口，所述烘干池的侧壁位于所述液体导出口上连接有排放管，且所述排放管上设置有水阀。

可选的，两相对所述废气回收箱之间预留有供电镀工件置入电镀池的间距，两相对所述废气回收箱的相对侧面均开设有若干吸气口，且所述废气回收箱连接有外接抽气设备的抽气管；

所述废气回收箱内朝向所述吸气口设置有用于积聚酸雾的收集部件，且所述废气回收箱的一侧设置有用于收集积聚在所述收集部件上酸雾的收集箱，所述收集部件设置为挡流板，所述挡流板沿若干所述吸气口排列方向设置，所述挡流板的底部固定连接在所述废气回收箱位于所述吸气口下方的内壁，所述挡流板的顶部倾斜朝向所述废气回收箱的顶部；

所述挡流板与所述废气回收箱的内壁形成有朝向所述废气回收箱一侧倾斜的导流道，且所述废气回收箱位于所述导流道底端一侧连接有导流管，所述导流管的另一端连接所述收集箱，所述抽气管与所述废气回收箱的连接端位于所述挡流板背离所述吸气口的一侧。

可选的，所述废气回收箱包括箱体和盖设在箱体顶面的箱盖，所述箱体顶面开设有箱口，且所述箱体顶端位于所述箱口周向开设有环槽，所述箱盖朝向所述箱口的面上固定有用于插接所述环槽的密封插块，所述箱体的外壁位于若干所述吸气口上罩设有过滤网罩，所述箱体的外壁位于若干吸气口排列方向的上方开设有卡槽，所述过滤网罩铰接有用于卡接所述卡槽的卡座，所述过滤网罩远离自身铰接端的一侧固定有用于吸附所述箱体外壁的磁铁片。

第二方面，本申请提供的一种镀铬生产工艺采用如下的技术方案：

一种镀铬生产工艺，包括以下步骤：

S1，挂装：将加工后的工件挂设在提升杆上，驱动龙门架及提升杆移动至第一溶液清洗池上方；

S2，酸洗活化：将第一溶液清洗池内加入溶液组分为50g/L的氯化钠、100g/L的37％盐酸以及150g/L的氯化亚铁，温度为20-30℃，电流密度为2-6A/dm²，降下提升杆并使工件置入第一溶液清洗池内，时间为1-2min；

S3，水洗：驱动龙门架及提升杆将工件移送至第一清水池内，水洗至少两次；

S4，烘干：驱动龙门架及提升杆将工件移送至烘干池内，通过喷气机构烘吹工件，同时接通电热升温机构烘烤工件；

S5，六价铬电镀：驱动龙门架及提升杆将工件移送至电镀池内，电镀液成为为200-250g/L的铬酐和2-5 g/L的硫酸，电流密度为20 A/dm²，温度为45℃；

S6，烘干：同S4；

S7，水洗：驱动龙门架及提升杆将工件移送至第二清水池内水洗；

S8，超声波水洗：驱动龙门架及提升杆将工件移送至第三清水池内，配合超声波发生器针对工件进行清洗；

S9，烘干：同S4；

S10，卸料检验；

S11，包装。

附图说明

图1是本申请实施例中用于体现镀铬生产线整体的结构示意图。

图2是本申请实施例中用于体现龙门架、行走壳、导轨、提升杆、吊带、输油盒、升降驱动组件、行走驱动组件、控制器一、警示灯一的结构示意图。

图3是本申请实施例中用于体现行走齿轮、导向齿条、喷油壳、储油盒、气泵的局部剖视图。

图4是本申请实施例中用于体现空腔、转杆、转动轴承、压力传感器、控制器二、警示灯二的局部剖视图。

图5是图2中处的放大图。

图6是本申请实施例中用于体现废气回收箱、过滤网罩、磁铁片、收集箱、导流管的结构示意图。

图7是本申请实施例中用于体现挡流板、抽气口、密封插块及其密封套、环槽和卡槽的剖视图。

图8是本申请实施例中用于体现导流道倾斜方向、导流管及其电磁阀的断开剖视图。

图9是本申请实施例中用于体现烘干池、喷气机构、架杆、升降电机一、升降板、丝杆和导管整体的结构示意图。

图10是本申请实施例中用于体现倾斜的导热板、电加热片、液体导出口、导流管、水阀和限位块的的剖视图。

图11是本申请实施例中用于体现烘干池两相对倾斜内壁、导管及其喷头的剖视图。

附图标记说明1、龙门架；10、吊装梁；100、空腔；11、支撑杆；111、升降槽；12、行走壳；13、行走齿轮；14、导向轮；15、润滑海绵；16、输油盒；17、油泵；18、同步轴；19、连杆；2、导轨；20、限位槽；21、导向齿条；22、导向槽；23、支腿；3、提升杆；30、吊钩；31、吊接轴；32、固定夹；33、固定耳板；34、滑块；4、升降驱动组件；40、升降电机一；41、转杆；42、收卷辊；43、吊带；44、转动轴承；45、减速器二；5、行走驱动组件；50、行走电机；51、减速器一；6、喷油壳；60、喷油嘴；61、储油盒；62、气泵；63、限位开关；7、压力传感器；70、控制器一；71、警示灯一；8、拉力传感器；80、控制器二；81、警示灯二；9、电镀池；90、溶液清洗池；91、第一清水池；92、烘干池；921、池口；922、液体导出口；923、排放管；924、水阀；925、喷气机构；9251、喷管；9252、进风管；926、电热升温机构；9261、电加热片；9262、导热板；927、架杆；9271、滑槽；928、升降板；9281、升降电机二；9282、丝杆；9283、限位块；9284、支架；9285、连接块；929、导管；9291、喷头；93、废气回收箱；931、箱体；9311、吸气口；9312、箱口；9313、环槽；9314、卡槽；9315、抽气口；932、箱盖；9321、密封插块；9322、密封套；9323、把手；933、抽气管；934、脚座；935、挡流板；9351、导流道；936、收集箱；9361、导流管；9362、电磁阀；937、过滤网罩；9371、卡座；9372、磁铁片；94、第二清水池；95、第三清水池。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种镀铬生产线。参照图1，一种镀铬生产线依次包括前清洗池组、电镀池9和后清洗池组，前清洗池组和电镀池9之间、电镀池9和后清洗池组之间均设置有烘干池92，前清洗池组依次包括溶液清洗池90和第一清水池91，后清洗池组包括第二清水池94和第三清水池95，第三清水池95内设置超声波发生器，超声波发射器的使用原理为现有技术，在此不再赘述。第三清水池95远离第二清水池94的一侧设置烘干池92；还包括架设在电镀池9上方的导轨2，导轨2由溶液清洗池90朝向第三清水池95延伸，导轨2上滑移设置有龙门架1，龙门架1上吊设有用于吊挂待镀工件的提升杆3，且龙门架1上设置有驱动提升杆3升降运动的升降驱动组件4，本申请实施例以挂镀为例，采用常规电镀挂具，在此不再赘述。

参照图2和图3，导轨2的底面沿自身长度方向依次固定支撑有将导轨2支撑于挂镀池上方的若干支腿23，龙门架1包括横置在两导轨2之间的吊装梁10和纵向固定连接吊装梁10两端的支撑杆11，支撑杆11的底端固定有沿导轨2移动的行走壳12，行走壳12内转动设置有行走齿轮13，导轨2的顶面沿自身延伸方向设置有与行走齿轮13相啮合的导向齿条21，行走壳12的侧壁设置有驱动行走齿轮13转动的行走驱动组件5，行走壳12左右两相背侧壁设置有限制行走壳12脱离导轨2的导向限位组件。操作人员驱动行走驱动组件5即可带动行走齿轮13沿导轨2上的导向齿条21啮合传动移动，同时导向限位组件限制行走壳12脱离导轨2，从而实现龙门架1整体沿两导轨2移动。

参照图3和图4，吊装梁10的底面位于两支撑杆11之间竖向吊设有提升杆3，提升杆3横置在电镀池9上方，且提升杆3长度方向的两端设置有用于钩连待吊装工件的的吊钩30，吊装梁10的位于行走驱动组件5上方的一端设置有驱动提升杆3升降运动的升降驱动组件4；操作人员通过提升杆3上的吊钩30相对钩挂吊装待电镀工件，驱动行走驱动组件5带动行走齿轮13转动，通过驱动升降驱动组件4带动提升杆3升降运动，从而灵活带动提升杆3上吊装的待电镀工件沿导轨2移动、升降，需要止停龙门架1时，止停行走驱动组件5，行走齿轮13啮合导向齿条21并卡紧，从而有利于快速稳定刹停龙门架1，减少龙门架1输送过程止停时发生惯性偏移，提高龙门架1稳定对齐电镀池9的效率。

参照图2和图3，导轨2的顶面沿自身延伸方向开设有限位槽20，导向齿条21固定在限位槽20的槽底壁，行走齿轮13的下部两相背齿面贴合限位槽20的相对槽侧壁，导轨2两相背侧壁沿自身延伸方向分别开设有导向槽22，导向限位组件包括一对转动设置在行走壳12相背两侧壁的导向轮14，一对导向轮14转动中心竖直向下并与两导向槽22一一对应，导向轮14的轮面贴合对应导向槽22的槽底壁；行走驱动组件5设置在其中一个行走壳12的侧壁，两侧行走壳12内均沿导轨2长度方向设置有两个行走齿轮13，行走驱动组件5位于行走壳12上对应设置为两组，行走驱动组件5包括固定在行走壳12背离电镀池9侧壁的减速器一51和传动连接减速器一51的行走电机50，减速器一51的输出端同轴心固定连接行走齿轮13，两侧相对的行走齿轮13同轴心固定连接有同步轴18以实现电镀池9两侧行走齿轮13同步转动，同时两侧行走壳12之间固定对接有连杆19以增强整体性，操作人员驱动一侧两行走电机50及减速器一51带动行走齿轮13沿导轨2转动过程中，限位槽20限制行走齿轮13移动方向以降低行走齿轮13脱离导向齿条21的可能，一对导向轮14相对夹持导轨2的相背侧壁并沿导向槽22滚动导向，有利于进一步提高行走壳12沿导轨2移动的稳定性，提高龙门架1整体行走的稳定性。

参照图3和图4，升降驱动组件4包括固定在吊装梁10位于行走电机50的减速器二45和传动连接减速器二45的升降电机一40，吊装梁10内沿自身轴向设置有空腔100，减速器器二45的动力输出端同轴心固定连接有穿入空腔100内的转杆41，转杆41沿吊装梁10长度方向转动连接吊装梁10的两端，转杆41的杆壁上沿自身轴向固定有若干收卷辊42，本申请实施例中设置为两个收卷辊42，收卷辊42上收卷有吊带43，吊装梁10位于空腔100内固定有若干供转杆41转动连接的转动轴承44，吊带43竖向伸出空腔100并连接提升杆3，操作人员驱动升降电机一40带动转杆41转动，使若干吊带43在对应收卷辊42上收放运动，从而带动提升杆3纵向升降运动，有利于快速稳定实现提升杆3的升降吊装工件。

参照图2和图3，行走壳12顶面位于行走齿轮13的上方设置有喷油壳6，喷油壳6整体纵截面呈弧形，且喷油壳6的内弧面与行走齿轮13相切合，喷油壳6朝向行走齿轮13的内弧面上设置沿行走齿轮13顶部周向设置有若干喷油嘴60，行走壳12位于喷油壳6的顶面固定有储油盒61，储油盒61的顶面固定有连接储油盒61的气泵62，导轨2的一端朝向行走壳12设置有限位开关63，限位开关63控制连接气泵62；操作人员预先在储油盒61内存放润滑油，且储油盒61的盒壁设置玻璃观察孔以方便查看储油盒61内润滑油余量，操作人员驱动龙门架1沿导轨2往复运动一次后，龙门架1行至导轨2的一端，行走壳12触碰限位开关63并启动气泵62，气泵62朝向储油盒61内充气，使储油盒61由喷油嘴60朝向行走齿轮13喷射润滑油，有利于及时针对行走齿轮13进行油润滑，减少行走齿轮13与限位槽20的磨损、以及与导向齿条21啮合磨损，提高对行走齿轮13、导轨2以及导向齿条21的保护，减少行走齿轮13行走过程中由于过大的机械摩擦产生的噪声，限位开关63提高润滑行走齿轮13的及时性和便捷性。

参照图3和图4，两支撑杆11的相对面纵向开设有升降槽111，提升杆3轴向两端固定有沿升降槽111滑移的滑块34，本申请实施例中以升降槽111横截面为T型为例，滑块34与升降槽111内壁形状相契合，升降槽111的顶端壁固定有润滑海绵15，支撑杆11的外侧壁、位于润滑海绵15的一侧固定有输油盒16，输油盒16的顶面固定有油泵17，油泵17的抽取端通过导管连接输油盒16内部，油泵17的抽送端通过导管穿入升降槽111并连接润滑海绵15；操作人员驱动升降电机一40带动提升杆3升降运动时，提升杆3的两端依靠对应滑块34沿对应升降槽111滑移，升降槽111有利于减少提升杆3升降提升工件的晃动偏移，提高提升杆3升降稳定性，操作人员预先在输油盒16内储存润滑油，驱动油泵17朝向润滑海绵15输送部分润滑油，当提升杆3移动至升降槽111顶端时，滑块34挤压润滑海绵15并挤出润滑油，从而快速润滑升降槽111及滑块34，有利于减少提升杆3与升降槽111槽壁的磨损，降低提升杆3升降运动的机械摩擦噪声。

参照图3和图4，转动轴承44的底面固定有压力传感器7，吊装梁10的侧杆面上固定有连接压力传感器7的控制器一70，吊装梁10上位于控制器一70的一侧固定有警示灯一71，控制器一70导线控制连接警示灯一71的启闭；操作人员将批量待电镀工件吊装在提升杆3上，转杆41吊接提升杆3的同时转动连接转动轴承44，转动轴承44承托转杆41及提升杆3吊装工件的重力并下压压力传感器7，操作人员根据转杆41的承重上限设置吊装重力上限值，当转动轴承44下压压力传感器7至吊装重量上限值时，控制器一70控制打开警示灯一71，从而及时提示操作人员吊装待电镀工件量到达上限，有利于减少提升杆3上超重吊装过量工件，降低吊装电镀工件的安全隐患。

参照图2和图5，提升杆3的顶面相对两吊带43垂下端固定有两对固定耳板33，两对固定耳板33与两吊带43一一对应，且一对固定耳板33沿提升杆3长度方向相对设置，一对固定耳板33之间固定有吊接轴31，吊带43垂下端绕设在吊接轴31并弯折向上，吊带43上位于自身朝向吊接轴31的垂下段和弯折段之间夹持有固定夹32，固定夹32包括两相对夹持并通过螺栓锁紧的夹板，固定夹32背离吊带43的面上设置有拉力传感器8，拉力传感器8的一端钩连固定夹32，另一端钩连吊带43向上弯折段，其中一侧行走壳12位于行走电机50的一侧固定有连接拉力传感器8的控制器二80，行走壳12位于控制器二80的一侧固定有警示灯二81，控制器二80导线连控制接警示灯二81的启闭；吊带43绕设在吊接轴31上后，拉力传感器8一端连接固定夹32，另一端连接吊带43向上弯折段，当吊带43在固定夹32间发生松动时，吊带43连接拉力传感器8的一端与固定夹32相对位置发生变化，此时拉力传感器8感应拉力变化并及时将拉力变化信号输送给控制器二80，控制器二80进而控制打开警示灯二81，从而及时提示操作人员吊带43松弛并及时加固固定夹32，有利于提高吊带43吊接提升杆3的安全性。

参照图6和图7，电镀池9的顶面两相对设置在顶端的废气回收箱93，废气回收箱93沿电镀池9顶面长度方向设置，且废气回收箱93的长度与电镀池9开口长度方向的内壁长度相契合，两废气回收箱93相对之间预留间距，方便操作人员吊装待电镀零件置入电镀池9，两废气回收箱93的相对侧面沿自身长度方向开设有若干吸气口9311，且两废气回收箱93长度方向的同一端均开设有抽气口9315，抽气口9315连接有外接抽气设备的抽气管933，电镀过程中外部抽气设备如抽风机、抽气泵工作抽取废气回收箱93内部空气，在废气回收箱93内部形成负压，进而由若干吸气口9311吸收由电镀池9内上升的废气、酸雾，实现自动收集电镀过程产生的雾状污染物及气体污染物，提高对电镀现场空气环境控制以及对操作人员的保护。

参照图6和图7，废气回收箱93包括箱体931，箱体931的顶面开设有箱口9312，箱口9312上盖设有箱盖932，箱体931的顶端位于箱口9312外侧周向开设有环槽9313，箱盖932的底面固定有密封插块9321，密封插块9321整体与环槽9313相契合，且密封插块9321上套设有密封套9322，密封套9322可采用橡胶材料制成，且密封插块9321插入环槽9313内抵紧并密封环槽9313，提高废气回收箱93的密封性，减少开设箱口9312对吸气口9311的抽吸力降低作用，箱盖932的顶面位于自身长度方向两端均固定有把手9323，方便操作人员打开箱盖932并进行箱体931内部清理。

参照图6和图8，箱体931长度两侧固定有脚座934，箱体931的下部置入电镀池9后，通过两脚片934支撑在电镀池9上，操作人员通过螺钉将脚座934锁紧在电镀池9顶端以固定箱体931。

参照图6和图7，箱体931内朝向吸气口9311设置有收集部件，收集部件设置为挡流板935，挡流板935沿若干吸气口9311排列方向设置，且挡流板935长度方向的两端贴合箱体931两相对内壁，挡流板935的底部固定连接在箱体931位于吸气口9311下方的内壁，挡流板935的顶部倾斜朝向箱盖932，抽气口9315位于挡流板935背离吸气口9311的一侧，挡流板935与箱体931的内壁形成有朝向箱体931远离抽气口9315一端倾斜的导流道9351，箱体931位于导流道9351底端一侧的侧壁连接有导流管9361，电镀池9远离抽气管933的一侧设置有收集箱936，导流管9361的另一端连接收集箱936，且导流管9361上设置有控制导流管9361通断的电磁阀9362；挡流板935连接在箱体931的内壁，酸雾等水雾状污染物由吸气口9311进入废气回收箱93后由挡流板935进行阻挡汇集，大量水雾状污染物汇集流下至导流道9351上、随导流道9351的倾斜方向流动至导流管9361并流入收集箱936，有利于实现快速收集汇聚、导流输出液态污染物，方便操作人员后续集中处理，减少酸雾等腐蚀性污染物输送至外部抽气设备造成设备损坏，吸气口9311与抽气管933的抽气端由挡流板935直接间隔，减少水雾状污染物随抽气管933的抽吸作用快速导出抽气管933，提高挡流板935汇聚酸雾等水雾状污染物的效果，电磁阀9362方便操作人员及时截止导流管9361，从而便于集中处理收集箱936内存储的废液。

参照图6和图7，箱体931的外壁位于若干吸气口9311上罩设有过滤网罩937，箱体931的外壁位于若干吸气口9311排列方向的上方沿箱体931长度方向开设有卡槽9314，本申请实施例中以卡槽9314截面呈T形为例，过滤网罩937铰接有卡座9371，卡座9371背离过滤网罩937的一侧卡接卡槽9314，过滤网罩937的下部固定有磁铁片9372，箱体931可设置为铁质等材料；过滤网罩937一方面罩设在吸气口9311上阻隔置入电镀池9零件误入吸气口9311，同时过滤阻隔由升降的电镀零件溅射的电镀液，电镀液由过滤网罩937积聚并再次落下电镀池9，减少电镀液的损耗，操作人员通过卡座9371卡接卡槽9314即可快速安装过滤网罩937，通过取下卡座9371即可针对过滤网罩937进行清洗，提高过滤网罩937拆装、清洗的便捷性，磁铁片9372吸附在箱体931外壁，提高过滤网罩937罩设在箱体931上的稳定性。

参照图9和图10，本申请实施例中以整体呈长方体的烘干池92为例，烘干池92的顶面开设有池口921，烘干池92内四周壁上设置有外接鼓风设备（图中未示出）的喷气机构925和设置在烘干池92内底壁的电热升温机构926；操作人员通过外部吊装设备将电镀完成的批量零件由池口921置入烘干池92内，然后驱动鼓风设备使喷气机构925周向依次朝向批量零件喷射烘干风，同时启动电加热升温机构加热烘干池92以配合烘干风快速蒸发零件上的残余水。

参照图9和图10，烘干池92内底壁四角位置分别纵向固定有架杆927，相邻两架杆927的相对面纵向相对开设有滑槽9271，相邻两架杆927之间沿两相对滑槽9271滑移连接有升降板928，升降板928朝向烘干池92内壁的板面固定有连接块9285，烘干池92顶端位于池口921处固定有支架9284，且支架9284的顶面固定有升降电机二9281，升降电机二9281的输出端竖直向下同轴心固定连接有丝杆9282，且丝杆9282螺纹穿接连接块9285，丝杆9282的底端固定套设有限位块9283。喷气机构925包括沿升降板928长度方向均匀设置的若干喷管9251，喷管9251固定穿接升降板928的纵向板面，且烘干池92内相对两侧内的喷管9251的喷射端相对，同一侧若干喷管9251背离喷管9251喷射端共同连接有一根外接鼓风设备的进风管9252，进风管9252采用软质管材料制成并预留有随喷管9251及升降板928纵向升降的预留长度。操作人员将待烘干零件由池口921批量置入烘干池92内，驱动外部鼓风设备由进风管9252及若干喷管9251朝向零件喷射烘干风，依次交替使用烘干池92各内壁上的若干喷管9251进行批量零件周向吹烘，同时驱动升降电机二9281带动丝杆9282转动，从而沿滑槽9271带动升降板928纵向升降运动，有利于针对零件侧面纵向均匀烘吹，提高批量零件的吹干效果，限位块9283有利于避免升降板928下降位置过低并碰撞烘干池92内底壁，提高对升降板928的保护。

参照图10和图11，电热升温机构926包括倾斜固定在烘干池92内底壁的隔水导热部件和固定在隔水导热部件底面的若干电加热部件，隔水导热部件设置为导热板9262，导热板9262采用金属材料制成，电加热部件设置为外接电源的电加热片9261，若干电加热片9261沿导热板9262倾斜方向依次固定在导热板9262的底面，烘干池92位于导热板9262底端一侧的池壁开设有液体导出口922，烘干池92的侧壁位于液体导出口922上连接有排放管923，排放管923上设置有水阀924；操作人员预先将若干电加热片9261固定在导热板9262底面，然后将导热板9262固定在烘干池92内底壁，导热板9262有利于快速传导若干电加热片9261热量以烘烤烘干池92内部，有利于配合若干喷管9251加快批量零件表面水渍蒸发，同时导热板9262隔绝零件滴淋水渍，避免水渍滴淋电加热片9261，提高对电加热片9261的保护，倾斜设置的导热板9262有利于快速将汇集在导热板9262上的滴淋水由液体导出口922排除烘干箱，减少导热板9262蒸发板面堆积水体造成的热量损失，提高烘干池92内升温效率，排放管923配合水阀924使用方便灵活控制烘干池92内水体排出或截止，方便操作人员自由引流。

参照图10和图11，烘干池92四个内侧壁均由池口921开口端倾斜向下并朝向烘干池92底面中心，烘干池92位于池口921端沿烘干池92的内侧壁长度方向设置有外接喷气设备（图中未示出）的导管929，导管929上沿自身轴向设置有若干喷头9291，若干喷头9291的喷射方向平行于烘干池92的内侧壁倾斜方向，烘干池92倾斜向下的内侧壁方便快速导下由零件上吹落的水渍，有利于快速将吹落零件的水渍汇集在烘干池92内，操作人员驱动外部喷气设备由若干喷头9291沿烘干池92内壁向下喷气，有利于加快烘干池92内壁粘连的水渍汇集至烘干池92底，同时若干喷头9291加快烘干池92内部空气流动，提高零件烘干效率。

本申请实施例还公开一种镀铬生产工艺。

S1，挂装：将加工后的工件挂设在提升杆3的两个吊钩30上，驱动行走电机50及升降电机一40移动提升杆3及工件至第一溶液清洗池90上方；

S2，酸洗活化：将第一溶液清洗池90内加入溶液组分为50g/L的氯化钠、100g/L的37％盐酸以及150g/L的氯化亚铁，温度为20-30℃，电流密度为2-6A/dm²，驱动升降电机一40降下提升杆3并使工件置入第一溶液清洗池90内，时间为1-2min；

S3，水洗：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件移送至第一清水池91内，水洗至少两次，可采用冷水和热水交替清洗；

S4，烘干：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件提出第一清水池91并移送至烘干池92内，通过喷气机构925烘吹工件，同时接通若干电加热片9261烘烤工件；

S5，六价铬电镀：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件移送至电镀池9内，电镀液成为为200-250g/L的铬酐和2-5 g/L的硫酸，接通电镀池9的电源，电流密度为20 A/dm²，温度为45℃；

S6，烘干：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件提出电镀池9并移送至烘干池92内，通过喷气机构925烘吹工件，同时接通若干电加热片9261烘烤工件；

S7，水洗：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件移送至第二清水池94内水洗；

S8，超声波水洗：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件移送至第三清水池95内，配合超声波发生器针对工件进行清洗；

S9，烘干：驱动行走电机50及升降电机一40，使龙门架1及提升杆3将工件提出第三清水池95并移送至烘干池92内，通过喷气机构925烘吹工件，同时接通若干电加热片9261烘烤工件；

S10，卸料检验；人工降下提升杆3并拆下烘干完成的工件，并针对电镀后的工件进行表面均匀性的检验；

S11，批量包装电镀完成且检验合格的工件。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种镀铬生产线，其特征在于：依次包括前清洗池组、电镀池(9)和后清洗池组，所述前清洗池组和电镀池(9)之间以及所述电镀池(9)和所述后清洗池组之间均设置有烘干池(92)；

所述前清洗池组依次包括溶液清洗池(90)和第一清水池(91)，所述后清洗池组包括第二清水池(94)和第三清水池(95)；

所述电镀池(9)的池口端相对设置有用于吸收电镀废气的废气回收箱(93)；

所述烘干池(92)内设置有外接鼓风设备的喷气机构(925)和用于加热所述烘干池(92)的电热升温机构(926)；

所述喷气机构(925)包括相对设置在所述烘干池(92)内壁的若干喷管(9251)，同一侧若干所述喷管(9251)连接有用于外接鼓风设备的进风管(9252)，所述电热升温机构(926)包括若干设置在所述烘干池(92)内壁的电加热部件，且所述烘干池(92)内位于若干所述电加热部件上覆盖有隔水导热部件；

还包括架设在所述前清洗池组上方的导轨(2)，所述导轨(2)由所述前清洗池组朝向后清洗池组延伸，且所述导轨(2)上滑移设置有龙门架(1)，所述龙门架(1)的下部固定有沿所述导轨(2)移动的行走壳(12)，所述行走壳(12)内转动设置有行走齿轮(13)，且所述导轨(2)上沿自身延伸方向设置有与所述行走齿轮(13)相啮合的导向齿条(21)，所述行走壳(12)上设置有驱动所述行走齿轮(13)转动的行走驱动组件(5)，所述龙门架(1)上吊设有用于吊挂待镀工件的提升杆(3)，且所述龙门架(1)上设置有驱动所述提升杆(3)升降运动的升降驱动组件(4)；

所述导轨(2)的顶面沿自身延伸方向开设有限位槽(20)，所述导向齿条(21)固定在所述限位槽(20)的槽底壁，且所述行走齿轮(13)的下部贴合所述限位槽(20)的相对槽侧壁，所述行走驱动组件(5)包括固定在所述行走壳(12)侧壁的行走电机(50)，且所述行走电机(50)的输出端同轴心固定连接所述行走齿轮(13)；

所述导轨(2)两相背侧壁沿自身延伸方向分别开设有导向槽(22)，所述行走壳(12)相背两侧壁的均转动设置有导向轮(14)，一对所述导向轮(14)与两导向槽(22)一一对应，一对所述导向轮(14)的轮面相对贴合对应导向槽(22)的槽底壁；

所述龙门架(1)包括吊装梁(10)和纵向固定连接所述吊装梁(10)两端的支撑杆(11)；

所述吊装梁(10)内沿自身轴向设置有空腔(100)，所述升降驱动组件(4)包括固定在所述吊装梁(10)一端的升降电机一(40)，所述升降电机一(40)的输出端同轴心固定连接有转杆(41)，且所述转杆(41)沿所述吊装梁(10)长度方向转动连接所述空腔(100)内，所述转杆(41)的杆壁上沿自身轴向固定有若干收卷辊(42)，且所述收卷辊(42)上收卷有用于吊接所述提升杆(3)的吊带(43)；

两所述支撑杆(11)的相对面纵向开设有升降槽(111)，且所述提升杆(3)的两端沿所述升降槽(111)滑移，所述升降槽(111)位于所述吊装梁(10)的一端固定有润滑海绵(15)，且所述支撑杆(11)的侧壁固定有输油盒(16)，所述输油盒(16)上设置有油泵(17)，且所述油泵(17)的抽取端连接所述输油盒(16)，所述油泵(17)的抽送端连接所述润滑海绵(15)；

所述行走壳(12)上位于所述行走齿轮(13)的上方设置有喷油壳(6)，且所述喷油壳(6)上设置有用于朝向所述行走齿轮(13)喷涂润滑油的喷油嘴(60)，所述行走壳(12)上设置有储油盒(61)，且所述储油盒(61)上设置有连接所述储油盒(61)的气泵(62)，所述导轨(2)的一端朝向所述行走壳(12)设置有限位开关(63)，且所述限位开关(63)控制连接所述气泵(62)；

所述烘干池(92)内纵向架设有若干架杆(927)，且相邻两所述架杆(927)沿所述烘干池(92)内壁长度方向设置，相邻两所述架杆(927)的相对面沿自身轴向分别开设有滑槽(9271)，相邻两所述架杆(927)之间沿所述滑槽(9271)滑移连接有升降板(928)，若干所述喷管(9251)设置在所述升降板(928)上；

所述烘干池(92)位于所述池口(921)上固定有升降电机二(9281)，且所述升降电机二(9281)的输出端竖直向下同轴心固定连接有丝杆(9282)，所述升降板(928)螺纹连接所述丝杆(9282)，所述丝杆(9282)朝向所述烘干池(92)内底壁的一端固定套设有限位块(9283)；

所述烘干池(92)的内侧壁由所述池口(921)开口端倾斜向下，且所述烘干池(92)的内侧壁由上至下倾斜向内，所述烘干池(92)位于所述池口(921)端沿所述烘干池(92)的内侧壁长度方向设置有用于外接喷气设备的导管(929)，所述导管(929)上沿自身轴向设置有若干喷头（9291），且若干所述喷头（9291）的喷射方向平行于所述烘干池(92)的内侧壁倾斜方向。

2.根据权利要求1所述的一种镀铬生产线，其特征在于：所述吊装梁(10)位于所述空腔(100)内固定有若干供所述转杆(41)转动连接的转动轴承(44)，所述转动轴承(44)的支撑面上固定有压力传感器(7)，且所述吊装梁(10)上固定有连接所述压力传感器(7)的控制器一(70)，所述吊装梁(10)的杆壁上固定有电性连接所述控制器一(70)的警示灯一(71)。

3.根据权利要求1所述的一种镀铬生产线，其特征在于：所述提升杆(3)上固定有吊接轴(31)，所述吊带(43)绕出所述转杆(41)的一端绕设在所述吊接轴(31)上，且所述吊带(43)上夹持有用于夹紧所述吊带(43)绕入所述吊接轴(31)的带段与所述吊带(43)绕出所述吊接轴(31)的带段的固定夹(32)，所述固定夹(32)上设置有拉力传感器(8)，且所述拉力传感器(8)的一端连接所述固定夹(32)，另一端连接所述吊带(43)绕出所述吊接轴(31)的带段，所述行走壳(12)上设置有连接所述拉力传感器(8)的控制器二(80)，且所述行走壳(12)上设置有电性连接所述控制器二(80)的警示灯二(81)。

4.根据权利要求1所述的一种镀铬生产线，其特征在于：所述电加热部件设置为电加热片(9261)，所述隔水导热部件设置为导热板(9262)，所述导热板(9262)设置在所述烘干池(92)的内底壁，且若干所述电加热片(9261)固定在所述导热板(9262)朝向所述烘干池(92)内底壁的板面上，所述导热板(9262)倾斜设置在所述烘干池(92)的内底壁，且所述烘干池(92)位于所述导热板(9262)底端一侧的池壁开设有液体导出口(922)，所述烘干池(92)的侧壁位于所述液体导出口(922)上连接有排放管(923)，且所述排放管(923)上设置有水阀(924)。

5.根据权利要求1所述的一种镀铬生产线，其特征在于：两相对所述废气回收箱(93)之间预留有供电镀工件置入电镀池（9）的间距，两相对所述废气回收箱(93)的相对侧面均开设有若干吸气口(9311)，且所述废气回收箱(93)连接有外接抽气设备的抽气管(933)；

所述废气回收箱(93)内朝向所述吸气口(9311)设置有用于积聚酸雾的收集部件，且所述废气回收箱(93)的一侧设置有用于收集积聚在所述收集部件上酸雾的收集箱(936)，所述收集部件设置为挡流板(935)，所述挡流板(935)沿若干所述吸气口(9311)排列方向设置，所述挡流板(935)的底部固定连接在所述废气回收箱(93)位于所述吸气口(9311)下方的内壁，所述挡流板(935)的顶部倾斜朝向所述废气回收箱(93)的顶部；

所述挡流板(935)与所述废气回收箱(93)的内壁形成有朝向所述废气回收箱(93)一侧倾斜的导流道(9351)，且所述废气回收箱(93)位于所述导流道(9351)底端一侧连接有导流管(9361)，所述导流管(9361)的另一端连接所述收集箱(936)，所述抽气管(933)与所述废气回收箱(93)的连接端位于所述挡流板(935)背离所述吸气口(9311)的一侧。

6.根据权利要求5所述的一种镀铬生产线，其特征在于：所述废气回收箱(93)包括箱体(931)和盖设在箱体(931)顶面的箱盖(932)，所述箱体(931)顶面开设有箱口(9312)，且所述箱体(931)顶端位于所述箱口(9312)周向开设有环槽(9313)，所述箱盖(932)朝向所述箱口(9312)的面上固定有用于插接所述环槽(9313)的密封插块(9321)，所述箱体(931)的外壁位于若干所述吸气口(9311)上罩设有过滤网罩(937)，所述箱体(931)的外壁位于若干吸气口(9311)排列方向的上方开设有卡槽(9314)，所述过滤网罩(937)铰接有用于卡接所述卡槽(9314)的卡座(9371)，所述过滤网罩(937)远离自身铰接端的一侧固定有用于吸附所述箱体(931)外壁的磁铁片(9372)。

7.一种应用上述权利要求1至6任一所述的一种镀铬生产线的一种镀铬生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1，挂装：将加工后的工件挂设在提升杆(3)上，驱动龙门架(1)及提升杆(3)移动至第一溶液清洗池(90)上方；

S2，酸洗活化：将第一溶液清洗池(90)内加入溶液组分为50g/L的氯化钠、100g/L的37％盐酸以及150g/L的氯化亚铁，温度为20-30℃，电流密度为2-6A/dm²，降下提升杆(3)并使工件置入第一溶液清洗池(90)内，时间为1-2min；

S3，水洗：驱动龙门架(1)及提升杆(3)将工件移送至第一清水池(91)内，水洗至少两次；

S4，烘干：驱动龙门架(1)及提升杆(3)将工件移送至烘干池(92)内，通过喷气机构(925)烘吹工件，同时接通电热升温机构(926)烘烤工件；

S5，六价铬电镀：驱动龙门架(1)及提升杆(3)将工件移送至电镀池(9)内，电镀液成份为200-250g/L的铬酐和2-5g/L的硫酸，电流密度为20A/dm²，温度为45℃；

S6，烘干：同S4；

S7，水洗：驱动龙门架(1)及提升杆(3)将工件移送至第二清水池(94)内水洗；

S8，超声波水洗：驱动龙门架(1)及提升杆(3)将工件移送至第三清水池(95)内，配合超声波发生器针对工件进行清洗；

S9，烘干：同S4；

S10，卸料检验；

S11，包装。

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