CN112793928A - 一种空气能气柱薄膜及一种气柱薄膜加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明专利涉及一种空气能气柱薄膜，具有由第一膜层、第二膜层和固定在第一膜层和/或第二膜层上的极性膜，第一膜层和/或第二膜层与其对应的极性膜固定后形成上端开口的充气通道，第一膜层和第二膜层热合后形成充气件，充气件通过热合形成第一热合部，第一热合部对充气通道上的开口进行闭合并形成通气孔，第一热合部将充气件分隔成充气腔和第一气柱腔，充气通道通过通气孔与充气腔连通，极性膜上设有至少一个进气孔，充气通道通过进气孔与第一气柱腔连通。本发明还涉及一种气柱薄膜加工工艺，包括制备膜层、极性膜加工、复合、制备充气件和热合成型。本发明专利结构巧妙，能够实现气柱薄膜的加工和充气成型，高效实用。
Description
技术领域
本发明专利涉及一种空气能气柱薄膜及一种气柱薄膜加工工艺。
背景技术
气柱袋作为现代化比较先进的包装材料，环保无污染，在运输中能保护产品，同时也向消费者展示了一个企业的形象。要知道，对于环保型的企业，消费者都是有一定好感度的。气柱充气袋符合欧盟ROHS绿色环保要求，同时能减少很多资源浪费。现有的气柱袋中通常都设有止逆阀来防止气体的回流的泄漏，但是现有的气柱袋中止逆阀通过单独的制作，并在气柱袋加工成型时加入其工艺步骤中，但由于需要单独对止逆阀进行加工，并且在加工工艺时也需要单独将止逆阀的合成工艺加入到整体工艺中，增加了气柱袋整体的加工的时间，影响其加工成型效率，十分不便。
发明专利内容
本发明专利的第一个目的是提供一种空气能气柱薄膜，结构巧妙且能实现气柱腔内的快速充气。
实现本发明专利目的的技术方案是：本发明专利涉及一种空气能气柱薄膜，具有由第一膜层、第二膜层和固定在第一膜层和/或第二膜层上的极性膜，第一膜层和/或第二膜层与其对应的极性膜固定后形成上端开口的充气通道，第一膜层和第二膜层热合后形成充气件，充气件通过热合形成第一热合部，第一热合部对充气通道上的开口进行闭合，并形成用于充气通道内进气的通气孔，第一热合部将充气件分隔成充气腔和第一气柱腔，充气通道通过通气孔与充气腔连通，极性膜上设有至少一个进气孔，充气通道通过进气孔与第一气柱腔连通，极性膜可在第一气柱腔内的气压以及极性膜的吸附作用下与其对应的第一膜层和/或第二膜层贴合，并将充气通道闭合。
各个极性膜与其对应的第一膜层和/或第二膜层大小相同，且各个极性膜上均设有复合部，第一膜层和/或第二膜层通过复合部与极性膜固定连接，第一膜层和/或第二膜层上的未与极性膜复合的部分与第一膜层和/或第二膜层形成充气通道。
上述极性膜上的进气孔位于充气通道的总长度的1/4～3/4处。
上述充气件上设有多个与第一热合部垂直设置的第二热合部，各个第二热合部将第一气柱腔分隔成多个第二气柱腔，各个第二气柱腔内均设有充气通道，第一热合部上设有多个与充气通道连通的通气孔，各个充气通道上均设有可将气体通入第二气柱腔的进气孔。
各个所述第二气柱腔的宽度为10mm～150mm。
上述第二气柱腔的直径为20mm，充气通道的长度为7cm，进气孔位于距充气腔5.25cm处，进气孔的孔径为1mm。
上述充气通道内设有多个压合部，各个压合部形成用于延伸气流路径并可防止气流回流的止逆通道。
各个压合部沿远离充气腔的方向延伸且与充气通道的延伸方向非平行设置。
上述极性膜的吸附力为0.05N～2.5N，进气孔的孔径为0.25～20mm。
本发明专利的第二个目的是提供一种气柱薄膜的加工工艺，能够实现气柱薄膜的快速加工，且可将止逆阀的作用加入薄膜成型的工艺中。
实现本发明专利目的的技术方案是：本发明专利还涉及一种气柱薄膜加工工艺，包括上述的一种空气能气柱薄膜，还包括以下步骤：
A、制备膜层：制备第一膜层和第二膜层；
B、极性膜加工：在极性膜上冲孔，形成进气孔；
C、复合：将极性膜固定在第一膜层和/或第二膜层上，极性膜上未与第一膜层和/或第二膜层复合的部分形成上端开口的充气通道；
D、制备充气件：将第一膜层和第二膜层进行热合形成充气件，并在充气件上热合形成第一热合部，并在热合时将充气通道上的开口封合，并在第一热合部上留出通气孔，使其与充气通道连通。
上述充气通道内设有多个压合部，在极性膜与第一膜层和/或第二膜层复合固定后，在极性膜与第一膜层和/或第二膜层之间通过热压形成压合部，各个压合部与充气通道形成止逆通道。
上述充气件上设有多个与第一热合部垂直设置的第二热合部，各个第二热合部将第一气柱腔分隔成多个第二气柱腔，各个第二气柱腔内均设有充气通道，第一热合部上设有多个与充气通道连通的通气孔，各个充气通道上均设有可将气体通入第二气柱腔的进气孔，第二热合部通过热压成型，并在热压成型后得到成品。
本发明专利具有积极的效果：(1)本发明专利通过在第一膜层和第二膜层通过多层薄膜共挤后形成，并在第一膜层和/或第二膜层与极性膜复合后形成充气通道，并与充气腔和第一气柱腔连通，并在充气的过程中通过气压和极性膜的吸附性将充气通道进行闭合，有效的省去了现有技术中单独制作止逆阀以及将止逆阀与膜层热合成型的工艺步骤，提高了膜层的加工效率，且可以将第一膜层和/或第二膜层的厚度增加，来增强整体的韧性，同时也能够保证第一气柱腔内的正常通气并且也能起到止逆的效率，高效实用。
(2)本发明专利通过在极性膜上设置复合部来与第二膜层固定，并形成充气通道，保证了极性膜与第二膜层连接的牢固性。
(3)本发明专利通过将进气孔的位置设置在充气通道的1/4～3/4处，能够保证第一气柱腔内的充气和出气，避免了进气孔过高或者高低导致的漏气或者充不进气的情况。
(4)本发明专利通过在充气通道内设置多个热合部形成止逆通道，可以有效的延伸气流的流动路径，确保气流能够顺气的流入第一气柱腔内，避免刚开始充气时气压过大而导致充气通道内提起的乱流。
(5)本发明专利通过将压合部的延伸方向设置成远离充气腔的方向延伸，并与充气通道非平行设置，可以有效的进行路径的设置，避免了气体的回流，保证了整体稳定的充气效果。
(6)本发明专利通过设置多个第二热合部形成多个第二气柱腔，增加了充气件的使用用途，可以根据实际的需要对充气件进行使用，具有较好的实用性和适用性。
(7)本发明专利通过将气柱薄膜的工艺步骤设置成制备膜层、加工进气孔、加工极性膜、制备充气件、热合成型，一方面能够快捷高效的对充气通道进行加工，另一方面也能高效的对充气件整体进行加工，节省了整体成品的成型时间，便捷实用。
(8)本发明专利通过热合形成靠压部来与充气通道形成止逆通道来防止气流的逆流，同时延伸气流的流动通道的长度，避免刚充气时气压过大而导致第一气柱腔炸裂，高效实用。
附图说明
为了使本发明专利的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明专利作进一步详细的说明，其中
图1为本发明专利中空气能气柱薄膜的整体结构的主视图；
图2为本发明专利中空气能气柱薄膜的整体结构的侧面剖视图；
图3为图2中A处的放大图；
图4为实施例三中空气能气柱薄膜的整体结构的侧面剖视图；
图5为本发明专利中第一气柱腔分隔成多个第二气柱腔的结构示意图。
具体实施方式
(实施例一)
见图1、图2、图3和图5，本发明专利具有涉及一种空气能气柱薄膜，具有由第一膜层1、第二膜层2和固定在第二膜层2上的极性膜6，极性膜的吸附力为0.05N～2.5N，第二膜层2与其对应的极性膜6固定后形成上端开口的充气通道8，第一膜层1和第二膜层2热合后形成充气件，充气件通过热合形成第一热合部3并将充气通道8上的开口闭合，第一热合部3上设有用于充气通道8内进气的通气孔31，第一热合部3将充气件分隔成充气腔4和第一气柱腔5，充气通道8通过通气孔31与充气腔4连通，极性膜6上设有一个进气孔82，进气孔82用于控制第一气柱腔5的进气量，且进气孔82的孔径在0.25～20mm之间，充气通道8通过进气孔82与第一气柱腔5连通，极性膜6可在第一气柱腔5内的气压以及极性膜6的吸附作用下与其对应的第二膜层2贴合，并将充气通道8闭合。
各个极性膜6与其对应的第二膜层2大小相同，各个极性膜6的底部与第二膜层2的底部固定连接，各个极性膜6上均设有复合部61，第二膜层2通过复合部61与极性膜6固定连接，第二膜层2上的未与极性膜6复合的部分与第二膜层2形成充气通道8。
所述极性膜6上的进气孔82位于充气通道8的总长度的1/4～3/4处，充气的压力范围为0.02Mpa～0.12Mpa。
所述充气件上设有多个与第一热合部3垂直设置的第二热合部7，各个第二热合部7将第一气柱腔5分隔成多个第二气柱腔51，各个第二气柱腔51内均设有充气通道8，第一热合部3上设有多个与充气通道8连通的通气孔31，各个充气通道8上均设有可将气体通入第二气柱腔51的进气孔82。
各个所述第二气柱腔51的宽度为10mm～150mm。
所述充气通道8内设有多个压合部81，各个压合部81形成用于延伸气流路径并可防止气流回流的止逆通道。
各个压合部81沿远离充气腔4的方向延伸且与充气通道8的延伸方向非平行设置。
本发明专利还涉及一种气柱薄膜加工工艺，包括一种空气能气柱薄膜，还包括以下步骤：
A、制备膜层：制备第一膜层1和第二膜层2；
B、极性膜6加工：在极性膜6上冲孔，形成进气孔82；
C、复合：将极性膜6通过复合部61固定在第二膜层6上，极性膜6上未与第二膜层2复合的部分形成上端开口的充气通道8；
D、制备充气件：将第一膜层1和第二膜层2进行热合形成充气件，并在充气件上热合形成第一热合部3，并在热合时将充气通道8上的开口封合，并在第一热合部3上留出通气孔31，使其与充气通道8连通。
所述充气通道8内设有多个压合部81，在极性膜6与第二膜层2复合固定后，在极性膜6与第二膜层2之间通过热压形成压合部81，各个压合部81与充气通道8形成止逆通道。
所述充气件上设有多个与第一热合部3垂直设置的第二热合部7，各个第二热合部7将第一气柱腔5分隔成多个第二气柱腔51，各个第二气柱腔51内均设有充气通道8，第一热合部3上设有多个与充气通道8连通的通气孔31，各个充气通道8上均设有可将气体通入第二气柱腔51的进气孔82，第二热合部7通过热压成型，并在热压成型后得到成品。
(实施例二)
本发明专利中所述第二气柱腔51的直径为20mm，充气通道8的长度为7cm，进气孔82位于距充气腔5.25cm处，进气孔82的孔径为1mm，充气的气压为0.06Mpa；其余技术特征均与实施例一中的技术特征相同。
(实施例三)
见图4，本发明专利中极性膜6的长度小于第二膜层2的长度，极性膜6的一端通过复合部61与第二膜层2固定连接，极性膜6的下端固定在第二膜层2上，极性膜6的上端与第二膜层2形成开口，并在第一热合部3热合后将开口分封合，并通过通气孔31与充气腔连通；其余技术特征均与实施例一中的技术特征相同。
以上所述的具体实施例，对本发明专利的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明专利的具体实施例而已，并不用于限制本发明专利，凡在本发明专利的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明专利的保护范围之内。
Claims (12)
1.一种空气能气柱薄膜，其特征在于：具有第一膜层(1)、第二膜层(2)和固定在第一膜层(1)和/或第二膜层(2)上的极性膜(6)，第一膜层(1)和/或第二膜层(2)与其对应的极性膜(6)固定后形成上端开口的充气通道(8)，第一膜层(1)和第二膜层(2)热合后形成充气件，充气件通过热合形成第一热合部(3)，第一热合部(3)对充气通道(8)上的开口进行闭合，并形成用于给充气通道(8)内进气的通气孔(31)，第一热合部(3)将充气件分隔成充气腔(4)和第一气柱腔(5)，充气通道(8)通过通气孔(31)与充气腔(4)连通，极性膜(6)上设有至少一个进气孔(82)，充气通道(8)通过进气孔(82)与第一气柱腔(5)连通，极性膜(6)可在第一气柱腔(5)内的气压以及极性膜(6)的吸附作用下与其对应的第一膜层(1)和/或第二膜层(2)贴合，并将充气通道(8)闭合。
2.根据权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：各个极性膜(6)与其对应的第一膜层(1)和/或第二膜层(2)大小相同，且各个极性膜(6)上均设有复合部(61)，第一膜层(1)和/或第二膜层(2)通过复合部(61)与极性膜(6)固定连接，第一膜层(1)和/或第二膜层(2)上的未与极性膜(6)复合的部分与第一膜层(1)和/或第二膜层(2)形成充气通道(8)。
3.根据权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：所述极性膜(6)上的进气孔(82)位于充气通道(8)的总长度的1/4～3/4处。
4.根据权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：所述充气件上设有多个与第一热合部(3)垂直设置的第二热合部(7)，各个第二热合部(7)将第一气柱腔(5)分隔成多个第二气柱腔(51)，各个第二气柱腔(51)内均设有充气通道(8)，第一热合部(3)上设有多个与充气通道(8)连通的通气孔(31)，各个充气通道(8)上均设有可将气体通入第二气柱腔(51)的进气孔(82)。
5.根据权利要求4所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：各个所述第二气柱腔(51)的宽度为10mm～150mm。
6.根据权利要求4所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：所述第二气柱腔(51)的直径为20mm，充气通道(8)的长度为7cm，进气孔(82)位于距充气腔(4)5.25cm处，进气孔(82)的孔径为1mm。
7.根据权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：所述充气通道(8)内设有多个压合部(81)，各个压合部(81)形成用于延伸气流路径并可防止气流回流的止逆通道。
8.根据权利要求7所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：各个压合部(81)沿远离充气腔(4)的方向延伸且与充气通道(8)的延伸方向非平行设置。
9.根据权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于：所述极性膜(6)的吸附力为0.05N～2.5N，进气孔(82)的孔径为0.25～20mm。
10.一种气柱薄膜加工工艺，包括权利要求1所述的一种空气能气柱薄膜，其特征在于还包括以下步骤：
A、制备膜层：制备第一膜层(1)和第二膜层(2)；
B、极性膜(6)加工：在极性膜(6)上冲孔，形成进气孔(82)；
C、复合：将极性膜(6)固定在第一膜层(1)和/或第二膜层(6)上，极性膜(6)上未与第一膜层(1)和/或第二膜层(2)复合的部分形成上端开口的充气通道(8)；
D、制备充气件：将第一膜层(1)和第二膜层(2)进行热合形成充气件，并在充气件上热合形成第一热合部(3)，并在热合时将充气通道(8)上的开口封合，并在第一热合部(3)上留出通气孔(31)，使其与充气通道(8)连通。
11.根据权利要求10所述的一种气柱薄膜加工工艺，其特征在于：所述充气通道(8)内设有多个压合部(81)，在极性膜(6)与第一膜层(1)和/或第二膜层(2)复合固定后，在极性膜(6)与第一膜层(1)和/或第二膜层(2)之间通过热压形成压合部(81)，各个压合部(81)与充气通道(8)形成止逆通道。
12.根据权利要求10所述的一种气柱薄膜加工工艺，其特征在于：所述充气件上设有多个与第一热合部(3)垂直设置的第二热合部(7)，各个第二热合部(7)将第一气柱腔(5)分隔成多个第二气柱腔(51)，各个第二气柱腔(51)内均设有充气通道(8)，第一热合部(3)上设有多个与充气通道(8)连通的通气孔(31)，各个充气通道(8)上均设有可将气体通入第二气柱腔(51)的进气孔(82)，第二热合部(7)通过热压成型，并在热压成型后得到成品。
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