CN112718234A - 一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明通过转炉渣、熔炼渣磨矿及一级分级，粗选I，混合渣再分级粗选，五级串连精选四个步骤同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，旨在提供一种工艺流程简单、操作便利、铜回收率高、产品成本低、绿色环保的一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺。
Description
技术领域
本发明涉及铜熔炼渣和转炉渣的处理方法，特别涉及一种同时处理铜熔炼
渣和转炉渣的磨浮工艺。
背景技术
随着社会经济的发展，我国铜金属消费量迅猛增长，铜产量已连续多年位居世界第一位。铜炉渣数量也逐年提高，平均年产铜炉渣约2000多万吨，渣中含金属铜约30万吨，金属铁1000万吨以及其它有价元素，具有较高的资源价值和经济价值。以铜陵有色为例，每年产电解铜120万吨左右，年产熔炼渣和转炉渣分别为80万吨和30万吨左右，熔炼渣平均含铜0.90%，转炉渣平均含铜3.80%，两种炉渣中铜金属量为1.8万吨，具有较高的经济价值。
某冶炼厂熔炼渣和转炉渣采用渣包缓冷的方式进行冷却后，分别进入磨矿浮选系统进行处理。由于熔炼渣铜品位相对较低、铜矿物嵌布粒度相对较细，需要细磨才能实现铜矿物和脉石矿物的单体解离，故此工业生产中采用两段连续磨矿工艺，将熔炼渣磨至-0.044mm占85%左右，再采用浮选的方法回收铜矿物。而转炉渣含铜相对较高，缓冷过程中铜矿物结晶粒度不均匀，部分铜矿物粒度较粗，部分铜矿物粒度较细，工业生产中一般采用阶段磨矿阶段选取工艺，即首先将转炉渣磨至-0.074mm占75%，浮选回收粗颗粒铜矿物，浮选尾矿继续磨矿至-0.044mm占85%左右，浮选回收细颗粒铜矿物，从而实现对转炉渣中铜的回收。因此，根据熔炼渣和转炉渣的性质特点，对熔炼渣采用连续磨矿工艺进行处理，对转炉渣采用阶段磨矿阶段选别工艺进行处理。经过生产实际可知，熔炼渣采用连续磨矿工艺选别指标较好，转炉渣采用阶段磨矿阶段选别工艺选别较好。针对某冶炼厂如果同时建设两个选矿厂分别处理熔炼渣和转炉渣，基建投资及生产成本较高，经济上不划算。
发明专利申请号为201510042614.0的一种适用于同时选别铜冶炼电炉渣与转炉渣的工艺方法 ，该方法通过设备、管道上的不同阀门切换做到分时分段处理电炉渣和转炉渣，即当处理电炉渣时，通过阀门切换把现场设备转换成连续磨矿工艺；当处理转炉渣时，通过阀门切换把现场设备转换成阶段磨矿-阶段选别工艺，从而做到分时分段处理电炉渣和转炉渣的目的。该专利的缺点为铜冶炼过程中电路渣和转炉渣是同时产出的，分时分段处理电路渣和转炉渣，需要一个非常大的堆场用来堆存电路渣和转炉渣，而现实过程中是很难做到的。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺流程简单、操作便利、铜回收率高、产品成
本低、绿色环保的一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺。
本发明所述的一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，如下步骤 ：
（1）转炉渣、熔炼渣磨矿及一级分级：转炉渣经球磨机I研磨后进入旋流器I分级，经旋流器I分级的细度+0.074mm的转炉渣返回球磨机I继续研磨，细度为-0.074mm占比75%的转炉渣引入粗选槽I进行粗选I作业；熔炼渣经球磨机II研磨后进入旋流器II分级，经旋流器II分级的细度为+0.074mm的转炉渣返回球磨机II，细度为-0.074mm熔炼渣引入泵池；
（2）粗选I：于粗选槽I中按比例添加捕收剂和起泡剂，粗选槽I中部的转炉渣精矿引入泵池进行进一步粗选，所述泵池中按比例加入硫化钠、碳酸氢钠和按一定比例混合而成的组合调整剂、丁黄+Z-200、2#油；其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油；
（3）混合渣浆再分级粗选：将上述步骤（2）泵池中的混合渣浆经泵打入旋流器III分级出细度为-0.044mm占比85%的混合渣浆引入粗选槽II进行粗选II作业，细度为+0.044mm的混合渣浆返回球磨机III研磨后进入泵池；
（4）五级串连精选：上述步骤（3）粗选槽II所得粗混合渣浆、粗选槽I顶部转炉渣浆溢流至精选槽I进行精选I作业、精选槽I顶部混合渣浆溢流至精选槽II进行精选II作业，精选槽II所得即为产品铜精矿，精选槽II中部混合渣浆部分引入粗选槽II继续进行粗选II作业；
粗选槽II中部混合渣浆引入扫选槽I进行扫选I作业，扫选槽I中部混合渣浆引入扫选槽II进行扫选II作业，扫选槽II顶部混合渣浆溢流至扫选槽I，扫选槽I顶部混合渣浆溢流至粗选槽II，扫选槽II中混合渣浆即为尾矿去尾矿库；其中，扫选槽I、扫选槽II中按比例添加捕收剂和起泡剂。
优选的，粗选槽I中添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为20g/t转炉渣，2#油的加入量为20g/t转炉渣。。
优选的，步骤（3）所述粗选槽II中组合调整剂按质量比硫化钠：碳酸氢钠例=1:4混合而成，组合调整剂的加入量为500g/t混合渣、丁黄+Z-200的加入量为40 g/t混合渣、2#油的加入量为40g/t混合渣，其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油。
采用上述技术方案，在粗选II工序中加入组合调整剂有利于氧化铜的综合回收和液面的稳定。
优选的，步骤（4）所述的扫选槽I中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油。
优选的，步骤（4）所述的扫选槽II中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油。
综上所述本发明的有益效果是：提供了一种同时处理熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺系统，减少了基建投资和生产成本，操作便利；转炉渣中部分铜矿物嵌布粒度较粗、可浮性较好，熔炼渣中铜矿物嵌布粒度较细、可浮性相对较差。转炉渣粗选泡沫与熔炼渣粗选泡沫合并进入精选作业，在浮选过程中，转炉渣对熔炼渣具有“背负”作用，有利于铜回收率的提高、工艺绿色环保对环境友好。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图
图2是本发明的工艺简图；
其中，1 扫选槽II、2 扫选槽I、3 粗选槽II、4 粗选槽I、5 精选槽I、6 精选槽II、7 球磨机III、8 球磨机II、9 球磨机I、10 泵池、W1 旋流器I、W2 旋流器II、W3旋流器III。
具体实施方式
下面结合工艺简图、工艺流程图和实施例对本发明做进一步说明：
本发明一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，包括如下步骤 ：
（1）转炉渣、熔炼渣磨矿及一级分级：转炉渣经球磨机I研磨后进入旋流器I分级，经旋流器I分级的细度+0.074mm的转炉渣返回球磨机I继续研磨，细度为-0.074mm占比75%的转炉渣引入粗选槽I进行粗选I作业；熔炼渣经球磨机II研磨后进入旋流器II分级，经旋流器II分级的细度为+0.074mm的转炉渣返回球磨机II，细度为-0.074mm熔炼渣引入泵池；
（2）粗选I：于粗选槽I中按比例添加捕收剂和起泡剂，粗选槽I中部的转炉渣精矿引入泵池进行进一步粗选，所述泵池中按比例加入硫化钠、碳酸氢钠和按一定比例混合而成的组合调整剂、丁黄+Z-200、2#油；其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油；
（3）混合渣浆再分级粗选：将上述步骤（2）泵池中的混合渣浆经泵打入旋流器III分级出细度为-0.044mm占比85%的混合渣浆引入粗选槽II进行粗选II作业，细度为+0.044mm的混合渣浆返回球磨机III研磨后进入泵池；
（4）五级串连精选：上述步骤粗选槽II所得粗混合渣浆、粗选槽I顶部转炉渣浆溢流至精选槽I进行精选I作业、精选槽I顶部混合渣浆溢流至精选槽II进行精选II作业，精选槽II所得即为产品铜精矿，精选槽II中部混合渣浆部分引入粗选槽II继续进行粗选II作业；
粗选槽II中部混合渣浆引入扫选槽I进行扫选I作业，扫选槽I中部混合渣浆引入扫选槽II进行扫选II作业，扫选槽II顶部混合渣浆溢流至扫选槽I，扫选槽I顶部混合渣浆溢流至粗选槽II，扫选槽II中混合渣浆即为尾矿去尾矿库；其中，扫选槽I、扫选槽II中按比例添加捕收剂和起泡剂。
其中，粗选槽I中添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为20g/t转炉渣，2#油的加入量为20g/t转炉渣；步骤（3）所述粗选槽II中组合调整剂按质量比硫化钠：碳酸氢钠例=1:4混合而成，组合调整剂的加入量为500g/t混合渣、丁黄+Z-200的加入量为40 g/t混合渣、2#油的加入量为40g/t混合渣，其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油；步骤（4）所述的扫选槽I中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油；步骤（4）所述的扫选槽II中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油。。
如下表1所列为熔炼渣和转炉渣闭路试验指标，表2是采用传统工艺与采用 本发明的技术方案所做的实施例1-3，所得的对比方案一览表：
表2对比方案一览表(％)
| 实例 | 原矿品位 | 铜精矿品位 | 铜精矿回收率 |
| 传统工艺 | 1.78 | 26.7 | 75.5 |
| 实例1 | 1.85 | 28.6 | 79.1 |
| 实例2 | 1.66 | 26.8 | 77.9 |
| 实例3 | 1.71 | 27.1 | 78.6 |
由上述表可得，采用本发明所述的技术方案同时处理熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺系统，减少了基建投资和生产成本，操作便利；转炉渣中部分铜矿物嵌布粒度较粗、可浮性较好，熔炼渣中铜矿物嵌布粒度较细、可浮性相对较差。转炉渣粗选泡沫与熔炼渣粗选泡沫合并进入精选作业，在浮选过程中，转炉渣对熔炼渣具有“背负”作用，有利于铜回收率的提高、工艺绿色环保对环境友好。
Claims (5)
1.一种同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，其特征在于，包括如下步骤 ：
（1）转炉渣、熔炼渣磨矿及一级分级：转炉渣经球磨机I（9）研磨后进入旋流器I（WI）分级，经旋流器I分级的细度+0.074mm的转炉渣返回球磨机I（9）继续研磨，细度为-0.074mm占比75%的转炉渣引入粗选槽I（4）进行粗选I作业；熔炼渣经球磨机II（8）研磨后进入旋流器II（W2）分级，经旋流器II（W2）分级的细度为+0.074mm的转炉渣返回球磨机II（8），细度为-0.074mm熔炼渣引入泵池（10）；
（2）粗选I：于粗选槽I（4）中按比例添加捕收剂和起泡剂，粗选槽I（4）中部的转炉渣精矿引入泵池（10）进行进一步粗选，所述泵池（10）中按比例加入硫化钠、碳酸氢钠和按一定比例混合而成的组合调整剂、丁黄+Z-200、2#油；其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油；
（3）混合渣浆再分级粗选：将上述步骤（2）泵池（10）中的混合渣浆经泵打入旋流器III（WIII）分级出细度为-0.044mm占比85%的混合渣浆引入粗选槽II（3）进行粗选II作业，细度为+0.044mm的混合渣浆返回球磨机III（7）研磨后进入泵池（10）；
（4）五级串连精选：上述步骤（3）粗选槽II（3）所得粗混合渣浆、粗选槽I（4）顶部转炉渣浆溢流至精选槽I（5）进行精选I作业、精选槽I（5）顶部混合渣浆溢流至精选槽II（6）进行精选II作业，精选槽II（6）所得即为产品铜精矿，精选槽II（6）中部混合渣浆部分引入粗选槽II（3）继续进行粗选II作业；
粗选槽II（3）中部混合渣浆引入扫选槽I（2）进行扫选I作业，扫选槽I（2）中部混合渣浆引入扫选槽II（1）进行扫选II作业，扫选槽II（1）顶部混合渣浆溢流至扫选槽I（2），扫选槽I（2）顶部混合渣浆溢流至粗选槽II（3），扫选槽II（1）中混合渣浆即为尾矿去尾矿库；其中，扫选槽I（2）、扫选槽II（1）中按比例添加捕收剂和起泡剂。
2.根据权利要求1所述的同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，其特征在于：所述的粗选槽I（4）中添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为20g/t转炉渣，2#油的加入量为20g/t转炉渣。
3.根据权利要求1所述的同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，其特征在于：上述步骤（3）所述粗选槽II（3）中组合调整剂按质量比硫化钠：碳酸氢钠例=1:4混合而成，组合调整剂的加入量为500g/t混合渣、丁黄+Z-200的加入量为40 g/t混合渣、2#油的加入量为40g/t混合渣，其中， Z-200为硫铵酯、2#油为松醇油。
4.根据权利要求1所述的同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，其特征在于：
上述步骤（4）所述的扫选槽I（2）中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油。
5.根据权利要求1所述的同时处理铜熔炼渣和转炉渣的磨浮工艺，其特征在于：
上述步骤（4）所述的扫选槽II（1）中加入添加的捕收剂为丁黄、起泡剂为2#油，所述丁黄的加入量为10g/t混合渣，2#油的加入量为10g/t混合渣，其中， 2#油为松醇油。
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|---|---|---|---|---|
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