CN112692054A - 一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，包括以下步骤：准备好需要切分的钢料棒材，通过加热炉进行加热后，利用粗轧机组进行加工；然后经过1#飞剪切头后进入到中轧机组，通过平立轧制两道次得到预设矩形，再紧接进入预切分、切分道次，然后切分完成分开的几组坯料分别进入控轧水箱穿水管进行控温；接着经过2#飞剪切头，将分切后的多组钢料同时进入到精轧机组轧制2‑4道次后形成成品。本发明可以最有效避免控轧冷却低温钢对切分道次带来的不利影响，同时满足轧钢产能不受影响也能实现控轧控冷达到以细化成品内部组织晶粒，不用偏高合金化坯料提高物理性能途径，真正达到了降低合金比降低原材料成本的最终目标。
Description
技术领域
本发明涉及棒材轧钢切分技术领域，具体来说，涉及一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺。
背景技术
目前国内棒材生产采用切分轧制工艺已经是很成熟普遍，主要布局不外乎就是粗轧机组→中轧机组→精轧机组组成的全连轧，一般切分道次都是在精轧机组实现和完成，然后成品机架后控冷穿水，类似工艺设计在旧国标(GB1499.2-2007)标准下，依靠控冷强穿水还能满足低成分合金(低硅锰)轧制要求，但是新国标(GB1499.2-2018)实施以后依靠强穿水就不能满足标准要求，轧后强穿水不可避免生成回火马氏体，这样绝大部分切分棒材线只能有两个途径可走：一是把坯料中合金提高以满足轧制要求，另一途径就是轧制过程中控轧降温来细化晶粒，依靠现有绝大部分切分工艺控轧降温是切分轧制，中间道次控轧钢温下降到900℃以下才有明显效果，控温下降带来首先是表面与心部、边缘与中间温度不均匀性，其次温度下降对切分道次孔型带来是灾难性后果，因切分孔型都是带有″锯齿状″楔尖，低温钢必然加剧磨损甚至蹦刃断裂，孔型不耐用、产品出现表面质量等问题，轧制也就难以为续，少数企业在大规格两线切分实验性采用，但控轧温度都在900℃以上，如何实现切分与控轧完美结合始终是轧钢业界难题。
由于新国标实施以后对成品金相有严格要求，过去依靠那种切分轧后强穿水控冷的方式走不通以后，企业目前生产HRB400E、500E都是依靠提高硅锰和加钒氮合金方法满足要求，但这势必增加了企业沉重成本负担，在激烈市场竞争中处于不利，能否找到一种技能满足切分轧制工艺又能控轧冷却细化成品晶粒新工艺就是本发明的核心设计思路，如果轧制中间控轧温度下降100℃，硅锰合金在现有基础上可实现分别下降0.1％，带来经济效益也非常大，即使轧制过程中电耗增加3～5kwh/t，因此类似新工艺设计有广泛前景。
为此，我们提出一种棒材切分工艺轧机新布置设计，既满足控轧低温要求，又要满足对切分道次影响降低到零影响。
发明内容
本发明的技术任务是针对以上不足，提供一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，将常规切分道次在精轧机组内完成轧制成材的方式，更换为在控轧冷却前中轧机组内完成，这种设计切分轧制具有提高产量，减少总轧制道次降低消耗的显著优点；可以最有效避免控轧冷却低温钢对切分道次带来的不利影响，同时满足轧钢产能不受影响也能实现控轧控冷达到以细化成品内部组织晶粒，不用偏高合金化坯料提高物理性能途径，真正达到了降低合金比降低原材料成本的最终目标；且在2#飞剪前设置有一组捋直机构，利用捋直机构在剪断后，对钢料的一端进行捋直，避免钢料的端部弯曲，缠绕来解决上述问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，包括以下步骤：
S1、准备好需要切分的钢料棒材，先通过150-200℃烘道进行预热，再通过传送将棒材送入到加热炉中，设定加热温度和时间参数，通过加热炉进行加热，加热炉设置为侧进侧出双蓄热步进式加热炉，通过温度检测，待检测到钢料表面加热到预设温度范围后，在将棒材钢料传输至粗轧机组进行加工；
S2、在完成粗轧机组加工后，然后经过1#飞剪切头后进入到中轧机组，通过平立轧制两道次得到预设矩形；
S3、再紧接进入预切分、切分道次，然后切分完成分开的几组坯料分别进入控轧水箱穿水管进行冷却降温→芯部回温→再冷却→再回温，经多轮次降温回温，以确保钢料表里的温度均匀；
S4、接着经过2#飞剪切头；
其中2#飞剪包括有传送架，所述传送架上滑动安装有滑座，所述传送架的一侧安装有丝杆机构以及用于驱动丝杆机构的伺服电机，所述丝杆机构的丝杆螺母固定安装在滑座的底部表面，所述传送架上还安装有编码器，所述编码器通过导线与所述伺服电机的伺服控制器连接，所述滑座上安装有飞剪机构，所述传送架上位于飞剪机构的前段固定安装有捋直机构；
而所述捋直机构包括有固定连接在传送架上的滑杆，所述滑杆上滑动安装有滑动架，所述滑动架上固定连接有导热架，所述导热架上转动安装有直线轴承，所述直线轴承的外圈通过滚珠轴承转动安装在导热架上，所述直线轴承的外圈上还固定套接有相互啮合的齿轮，所述滑动架的一端还固定连接有减速箱，所述减速箱的一侧安装有减速电机，所述减速箱的减速齿轮与所述齿轮啮合连接，所述传送架上固定安装有液压缸，所述液压缸的一端固定连接在所述滑动架的一侧；
具体工作时，钢料传送至2#飞剪的内部剪口后，并达到指定的剪切位置，在传送过程中通过编码器检测到钢料的传送速度，将该传送速度反馈给伺服电机的伺服控制器，然后控制伺服电机转动使得2#飞剪保持与钢料的传送速度一致，然后控制2#飞剪进行剪断；剪断后，2#飞剪自动张开，此时启动减速电机和控制液压缸快速伸长，液压缸的伸长速度为钢料传送速度的5-10倍，在伸长过程中利用直线轴承滚压捋直的方式，将钢料的端部拉直，避免弯曲，然后液压缸再回缩到原位；
S5、将分切后的多组钢料同时进入到精轧机组轧制2-4道次后形成成品，再经过控冷水箱降温后进入到3#倍尺飞剪剪切，剪切完成后进行收集，至此完成棒材轧钢切分加工。
作为优选，在S1中，钢料棒材加热后的温度在为1030-1150℃之间；而完成S3降温回温后，钢料的温度保持在850-900℃；为保持钢料的温度均匀，S3中的控轧水箱冷却段的长度要求不低于60米。
作为优选，本工艺增加了控轧冷却段，在进入精轧轧制时，由于温度比不控轧冷却要低100℃，精轧机电机功率增加10％～20％，因此，改进后的本工艺中的精轧机电机的负荷容量需在原有基础上提高20～30％。
作为优选，所述丝杆机构包括有丝杆，所述丝杆螺母螺纹安装在丝杆上，所述丝杆的两端安装有支撑轴承，所述支撑轴承固定安装在传送架的一侧。
作为优选，所述减速箱的一侧开设有散热风口，所述减速箱内部的其中一组与散热风口对齐的传动轴上安装有散热扇叶。
作为优选，所述导热架设置为耐高温钢架，且导热架上设置有循环散热管道，所述循环散热管道的两端分别设置有循环进水口和循环出水口，所述循环进水口通过水管以及水泵与循环冷却水箱连通；所述循环散热管道的中间端部通过连通软管连接，所述循环散热管道的外侧还固定连接有铜质的散热翅片。
作为优选，所述直线轴承的一端延伸出滑动架至少5-10cm，所述直线轴承的一端固定连接有高硬度的钢套，所述钢套的一端内圈口部开设有锥形倒角口。
作为优选，所述传送架上还设置有导卫轮，所述导卫轮上开设有导卫槽，加工时，钢料穿过所述导卫槽。
作为优选，所述直线轴承替换为套筒，该套筒的内壁上固定连接有一体结构的圆弧形凸起。
作为优选，在循环散热管道中，由于温度较高，还可以采用循环油作为散热媒介，进行导热散热。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
1、本发明，主要特点是将常规切分道次在精轧机组内完成轧制成材的方式，更换为在控轧冷却前中轧机组内完成，这种设计切分轧制具有提高产量，减少总轧制道次降低消耗的显著优点。
2、本发明，特点就是轧件在控轧水冷前中轧机组内完成切分后进入控轧冷却，2#飞剪切头尾入精轧最终轧制成品，可以最有效避免控轧冷却低温钢对切分道次带来的不利影响，同时满足轧钢产能不受影响也能实现控轧控冷达到以细化成品内部组织晶粒，不用偏高合金化坯料提高物理性能途径，真正达到了降低合金比降低原材料成本的最终目标；另外本发明在中轧完成切分后，轧件断面较大易于调整，切分线差经多道次轧制后影响较小。
3、本发明，在2#飞剪前设置有一组捋直机构，利用捋直机构在剪断后，对钢料的一端进行捋直，避免钢料的端部弯曲，缠绕；捋直便于进行引导继续进行下步工艺，且该捋直机构的结构简单易于进行实现。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的棒材轧钢切分工艺的整体流程结构示意图；
图2是根据本发明实施例的2#飞剪的结构示意图；
图3是根据本发明实施例的捋直机构的结构示意图；
图4是根据本发明实施例的导热架的内部侧视结构示意图；
图5是根据本发明实施例的钢套的结构示意图；
图6是根据本发明实施例的散热通道的结构示意图；
图7是根据本发明实施例的丝杆机构的结构示意图；
图8是根据本发明实施例的减速箱内部的局部结构示意图。
图中：
1、粗轧机组；2、1#飞剪；3、中轧机组；4、控轧水箱；5、2#飞剪；6、精轧机组；7、控冷水箱；8、3#倍尺飞剪；
11、传送架；12、滑座；13、飞剪机构；14、捋直机构；15、导卫轮；16、导卫槽；17、钢料；18、编码器；19、伺服电机；20、丝杆机构；2001、丝杆；2002、丝杆螺母；2003、支撑轴承；
1401、滑动架；1402、导热架；1403、直线轴承；1404、滑杆；1405、循环进水口；1406、循环出水口；1407、齿轮；1408、液压缸；1409、减速齿轮；1410、减速电机；1411、减速箱；1412、散热风口；1413、散热扇叶；1414、散热管道；1415、滚珠轴承；1416、钢套；1417、锥形倒角口；1418、连通软管；1419、散热翅片。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1-图8所示，根据本发明实施例的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，包括以下步骤：
S1、准备好需要切分的钢料棒材，先通过150-200℃烘道进行预热，再通过传送将棒材送入到加热炉中，设定加热温度和时间参数，通过加热炉进行加热，加热炉设置为侧进侧出双蓄热步进式加热炉，通过温度检测，待检测到钢料表面加热到预设温度范围后，在将棒材钢料传输至粗轧机组1进行加工；
S2、在完成粗轧机组1加工后，然后经过1#飞剪2切头后进入到中轧机组3，通过平立轧制两道次得到预设矩形；
S3、再紧接进入预切分、切分道次，然后切分完成分开的几组坯料分别进入控轧水箱4穿水管进行冷却降温→芯部回温→再冷却→再回温，经多轮次降温回温，以确保钢料17表里的温度均匀；
S4、接着经过2#飞剪5切头；
其中2#飞剪5包括有传送架11，传送架11上滑动安装有滑座12，传送架11的一侧安装有丝杆机构20以及用于驱动丝杆机构20的伺服电机19，丝杆机构20的丝杆螺母2002固定安装在滑座12的底部表面，传送架11上还安装有编码器18，编码器18通过导线与伺服电机19的伺服控制器连接，滑座12上安装有飞剪机构13，传送架11上位于飞剪机构13的前段固定安装有捋直机构14；
而捋直机构14包括有固定连接在传送架11上的滑杆1404，滑杆1404上滑动安装有滑动架1401，滑动架1401上固定连接有导热架1402，导热架1402上转动安装有直线轴承1403，直线轴承1403的外圈通过滚珠轴承1415转动安装在导热架1402上，直线轴承1403的外圈上还固定套接有相互啮合的齿轮1407，滑动架1401的一端还固定连接有减速箱1411，减速箱1411的一侧安装有减速电机1410，减速箱1411的减速齿轮1409与齿轮1407啮合连接，传送架11上固定安装有液压缸1408，液压缸1408的一端固定连接在滑动架1401的一侧；
具体工作时，钢料17传送至2#飞剪5的内部剪口后，并达到指定的剪切位置，在传送过程中通过编码器18检测到钢料17的传送速度，将该传送速度反馈给伺服电机19的伺服控制器，然后控制伺服电机19转动使得2#飞剪5保持与钢料17的传送速度一致，然后控制2#飞剪5进行剪断；剪断后，2#飞剪自动张开，此时启动减速电机1410和控制液压缸1408快速伸长，液压缸1408的伸长速度为钢料17传送速度的5-10倍，在伸长过程中利用直线轴承1403滚压捋直的方式，将钢料17的端部拉直，避免弯曲，然后液压缸1408再回缩到原位；
S5、将分切后的多组钢料同时进入到精轧机组6轧制2-4道次后形成成品，再经过控冷水箱7降温后进入到3#倍尺飞剪8剪切，剪切完成后进行收集，至此完成棒材轧钢切分加工。
通过采用上述技术方案，将常规切分道次在精轧机组6内完成轧制成材的方式，更换为在控轧冷却前中轧机组3内完成，这种设计切分轧制具有提高产量，减少总轧制道次降低消耗的显著优点。
在S1中，钢料棒材加热后的温度在为1030-1150℃之间；而完成S3降温回温后，钢料17的温度保持在850-900℃；为保持钢料17的温度均匀，S3中的控轧水箱4冷却段的长度要求不低于60米。
通过采用上述技术方案，控轧水箱4冷却段的长度较长，便于进行温度控制。
本工艺增加了控轧冷却段，在进入精轧轧制时，由于温度比不控轧冷却要低100℃，精轧机电机功率增加10％～20％，因此，改进后的本工艺中的精轧机电机的负荷容量需在原有基础上提高20～30％。
通过采用上述技术方案，虽然在改进后的功耗增加，电机的负荷成本增加，但其成本的增加远不如节省的成本多，因此具有显著的改进效果。
如图7中所示，丝杆机构20包括有丝杆2001，丝杆螺母2002螺纹安装在丝杆2001上，丝杆2001的两端安装有支撑轴承2003，支撑轴承2003固定安装在传送架11的一侧。
通过采用上述技术方案，利用丝杆机构20和伺服电机19进行控制相对速度，保持速度的同步性较好，便于进行剪断。
如图8中所示，减速箱1411的一侧开设有散热风口1412，减速箱1411内部的其中一组与散热风口1412对齐的传动轴上安装有散热扇叶1413。
通过采用上述技术方案，由于捋直机构14在较高的温度环境下工作，为了避免高温影响到减速电机1410，需要对减速箱1411进行持续降温，避免高温。
具体的，导热架1402设置为耐高温钢架，且导热架1402上设置有循环散热管道1414，循环散热管道1414的两端分别设置有循环进水口1405和循环出水口1406，循环进水口1405通过水管以及水泵与循环冷却水箱连通；如图6中所示，循环散热管道1414的中间端部通过连通软管1418连接，循环散热管道1414的外侧还固定连接有铜质的散热翅片1419。
通过采用上述技术方案，利用循环散热管道1414起到良好的降温效果，保护了滚珠轴承1415和直线轴承1403，避免较高的温度影响其使用寿命。
直线轴承1403的一端延伸出滑动架1401至少5-10cm，直线轴承1403的一端固定连接有高硬度的钢套1416，如图5中所示，钢套1416的一端内圈口部开设有锥形倒角口1417。
通过采用上述技术方案，利用锥形倒角口1417便于进行捋直。
在图1中，传送架11上还设置有导卫轮15，导卫轮15上开设有导卫槽16，加工时，钢料17穿过导卫槽16。
通过采用上述技术方案，通过导卫轮15和导卫槽16的配合，使得钢料17便于分开并行前进。
在循环散热管道1414中，由于温度较高，还可以采用循环油作为散热媒介，进行导热散热。
通过采用上述技术方案，循环油的吸热容量较高，且不会发生沸腾，在较高温度环境中，比使用水来说，具有更高的安全性。
实施例2
与实施例1不同的是，将直线轴承1403替换为套筒，该套筒的内壁上固定连接有一体结构的圆弧形凸起。
通过采用上述技术方案，利用套筒的话，成本较低，便于进行维护。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
在实际应用时，利用捋直机构14，通过液压缸1408快速推出，使得直线轴承1403的一端迅速在钢料17上向切断后的钢料17一端前进，在前进过程中进行快速旋转，对于弯曲的钢料17具有捋直的效果。
在实施时，无论是直线轴承1403还是套筒，其内径至少比钢料17的最大直经大1-2mm，而钢料17的中心位于直线轴承1403(套筒)的中心，在循环散热管道中，由于温度较高，还可以采用循环油作为散热媒介，进行导热散热。
本发明的主要特点是将常规切分道次在精轧机组6内完成轧制成材的方式，更换为在控轧冷却前中轧机组3内完成，这种设计切分轧制具有提高产量，减少总轧制道次降低消耗的显著优点。本发明把切分道次布置到中轧机组3完成，切分完成后的各组红坯分别进入控轧冷却器冷却，经一段温度恢复到表里一致均匀性后，经飞剪切头后再进入精轧轧制出成品，精轧孔型可采用椭-圆系统方式，经过切分后的几线红坯同时进入轧机轧制，这种把切分道次在控轧冷却前完成切分的方式，可以有效避免控轧低温钢对切分影响，同时也满足低温条件下轧制变形要求实现细化晶粒，另外本发明在中轧完成切分后，轧件断面较大易于调整，切分线差经多道次轧制后影响较小。本发明在2#飞剪5前设置有一组捋直机构14，利用捋直机构14在剪断后，对钢料的一端进行捋直，避免钢料17的端部弯曲，缠绕；捋直便于进行引导继续进行下步工艺，且该捋直机构14的结构简单易于进行实现。
通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本发明。但是应当理解，本发明并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。
Claims (10)
1.一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、准备好需要切分的钢料棒材，先通过150-200℃烘道进行预热，再通过传送将棒材送入到加热炉中，设定加热温度和时间参数，通过加热炉进行加热，加热炉设置为侧进侧出双蓄热步进式加热炉，通过温度检测，待检测到钢料表面加热到预设温度范围后，在将棒材钢料传输至粗轧机组(1)进行加工；
S2、在完成粗轧机组(1)加工后，然后经过1#飞剪(2)切头后进入到中轧机组(3)，通过平立轧制两道次得到预设矩形；
S3、再紧接进入预切分、切分道次，然后切分完成分开的几组坯料分别进入控轧水箱(4)穿水管进行冷却降温→芯部回温→再冷却→再回温，经多轮次降温回温，以确保钢料(17)表里的温度均匀；
S4、接着经过2#飞剪(5)切头；
其中2#飞剪(5)包括有传送架(11)，所述传送架(11)上滑动安装有滑座(12)，所述传送架(11)的一侧安装有丝杆机构(20)以及用于驱动丝杆机构(20)的伺服电机(19)，所述丝杆机构(20)的丝杆螺母(2002)固定安装在滑座(12)的底部表面，所述传送架(11)上还安装有编码器(18)，所述编码器(18)通过导线与所述伺服电机(19)的伺服控制器连接，所述滑座(12)上安装有飞剪机构(13)，所述传送架(11)上位于飞剪机构(13)的前段固定安装有捋直机构(14)；
而所述捋直机构(14)包括有固定连接在传送架(11)上的滑杆(1404)，所述滑杆(1404)上滑动安装有滑动架(1401)，所述滑动架(1401)上固定连接有导热架(1402)，所述导热架(1402)上转动安装有直线轴承(1403)，所述直线轴承(1403)的外圈通过滚珠轴承(1415)转动安装在导热架(1402)上，所述直线轴承(1403)的外圈上还固定套接有相互啮合的齿轮(1407)，所述滑动架(1401)的一端还固定连接有减速箱(1411)，所述减速箱(1411)的一侧安装有减速电机(1410)，所述减速箱(1411)的减速齿轮(1409)与所述齿轮(1407)啮合连接，所述传送架(11)上固定安装有液压缸(1408)，所述液压缸(1408)的一端固定连接在所述滑动架(1401)的一侧；
具体工作时，钢料(17)传送至2#飞剪(5)的内部剪口后，并达到指定的剪切位置，在传送过程中通过编码器(18)检测到钢料(17)的传送速度，将该传送速度反馈给伺服电机(19)的伺服控制器，然后控制伺服电机(19)转动使得2#飞剪(5)保持与钢料(17)的传送速度一致，然后控制2#飞剪(5)进行剪断；剪断后，2#飞剪自动张开，此时启动减速电机(1410)和控制液压缸(1408)快速伸长，液压缸(1408)的伸长速度为钢料(17)传送速度的5-10倍，在伸长过程中利用直线轴承(1403)滚压捋直的方式，将钢料(17)的端部拉直，避免弯曲，然后液压缸(1408)再回缩到原位；
S5、将分切后的多组钢料同时进入到精轧机组(6)轧制2-4道次后形成成品，再经过控冷水箱(7)降温后进入到3#倍尺飞剪(8)剪切，剪切完成后进行收集，至此完成棒材轧钢切分加工。
2.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，在S1中，钢料棒材加热后的温度在为1030-1150℃之间；而完成S3降温回温后，钢料(17)的温度保持在850-900℃；为保持钢料(17)的温度均匀，S3中的控轧水箱(4)冷却段的长度要求不低于60米。
3.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，本工艺增加了控轧冷却段，在进入精轧轧制时，由于温度比不控轧冷却要低100℃，精轧机电机功率增加10％～20％，因此，改进后的本工艺中的精轧机电机的负荷容量需在原有基础上提高20～30％。
4.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述丝杆机构(20)包括有丝杆(2001)，所述丝杆螺母(2002)螺纹安装在丝杆(2001)上，所述丝杆(2001)的两端安装有支撑轴承(2003)，所述支撑轴承(2003)固定安装在传送架(11)的一侧。
5.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述减速箱(1411)的一侧开设有散热风口(1412)，所述减速箱(1411)内部的其中一组与散热风口(1412)对齐的传动轴上安装有散热扇叶(1413)。
6.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述导热架(1402)设置为耐高温钢架，且导热架(1402)上设置有循环散热管道(1414)，所述循环散热管道(1414)的两端分别设置有循环进水口(1405)和循环出水口(1406)，所述循环进水口(1405)通过水管以及水泵与循环冷却水箱连通；所述循环散热管道(1414)的中间端部通过连通软管(1418)连接，所述循环散热管道(1414)的外侧还固定连接有铜质的散热翅片(1419)。
7.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述直线轴承(1403)的一端延伸出滑动架(1401)至少5-10cm，所述直线轴承(1403)的一端固定连接有高硬度的钢套(1416)，所述钢套(1416)的一端内圈口部开设有锥形倒角口(1417)。
8.根据权利要求7所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述传送架(11)上还设置有导卫轮(15)，所述导卫轮(15)上开设有导卫槽(16)，加工时，钢料(17)穿过所述导卫槽(16)。
9.根据权利要求7所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，所述直线轴承(1403)替换为套筒，该套筒的内壁上固定连接有一体结构的圆弧形凸起。
10.根据权利要求1所述的一种能够降低原料成本的棒材轧钢切分工艺，其特征在于，在循环散热管道(1414)中，由于温度较高，还可以采用循环油作为散热媒介，进行导热散热。
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