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CN112609142B - 一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层及其制备方法 - Google Patents

一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层及其制备方法 Download PDF

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CN112609142B CN202011403159.XA CN202011403159A CN112609142B CN 112609142 B CN112609142 B CN 112609142B CN 202011403159 A CN202011403159 A CN 202011403159A CN 112609142 B CN112609142 B CN 112609142B
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Abstract

本发明公开了一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层及其制备方法，该方法通过对喷粉用的合金粉末进行成分调整处理，使得最终喷粉制得的抽油杆表面的喷焊层主要含有Ni、Cr、Mo、B、Si、W等元素，其中Ni、Cr能提供良好的耐腐蚀性能；Mo、W可有效提高喷焊层的高温稳定性、耐蚀性及耐磨性；B、Si可有效改善喷焊过程中熔体的流动性，提高喷焊层的致密性。在喷粉后通过重熔处理，使得被喷覆的粉末能够和抽油杆基体更好的结合，提高整个抽油杆的抗耐磨，耐腐蚀效果，反复进行多次的喷粉和重熔处理，保证最终形成的焊层满足设计使用需求。

Description

一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层及其制备方法
【技术领域】
本发明属于材料表面技术领域，具体涉及一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层及其制备方法。
【背景技术】
在石油开采中，抽油机有杆泵采油是当前国内外应用相当广泛的采油方法。在有杆泵工作的过程中，由于各种原因，如因井斜造成的抽油杆弯曲，因内压造成的油管弯曲等不可避免地造成抽油杆与油管在同一部位摩擦。这种摩擦次数高，有杆泵冲次按6-7次/分计算，每天抽油杆与油管的摩擦高达9300次，且在同一部位发生。
此外，当天然气中不仅含有H2S，还含有CO2等腐蚀性气体时，由于H2S、CO2对金属材料的双重影响以及H2S、CO2气体间的交互作用，再加上井下高浓度Cl-以及高温高压环境，使得这种复杂的多相介质体系中抽油杆的腐蚀问题变得异常严重和复杂，因此经常出现失效事故，给油田带来巨大的经济损失及安全隐患。
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种抽油杆表面防腐耐磨处理方法，以解决抽油杆易被腐蚀，易出现失效事故的问题。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层，所述复合涂层由内向外依次为互扩散层、Ni基耐蚀合金层、混合氧化物耐磨层。
本发明的进一步改进在于：
优选的，所述互扩散层中含有Fe、Ni、Al和Si元素，所述互扩散层的厚度为10～30微米。
优选的，所述Ni基耐蚀合金层由NiAl、FeSi和Ni三相组成，厚度为300微米～800微米。
优选的，混合氧化物耐磨层由SiO2-Al2O3组成。
一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，包括以下步骤：
步骤1，配置合金粉末，所述合金粉末按质量分数计，混合比例为：Al：12.0-15.0％、B：2.0-3.0％、Si：6.0-8.0％、Re：1.0-2.0％、Mo：1.0-2.0％、Fe：8.0-10.0％、Ni：余量；
步骤2，预热抽油杆；
步骤3，对预热后的抽油杆进行喷粉处理，粉末为步骤1配置的合金粉末，喷粉后进行重熔处理，重复喷粉和重熔2-4次，得到过程抽油杆；
步骤4，对过程抽油杆进行保温缓冷，最终冷却至室温；
步骤5，抽油杆进行热处理，并在空气中冷却至室温，抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备完成。
优选的，步骤1中，对混合后的粉末进行研磨，制得250～350目的合金粉末，用于喷粉。
优选的，步骤2中，在预热抽油杆前，对抽油杆进行喷砂除锈预处理，预处理后的抽油杆表面粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
步骤2中，预热后的抽油杆温度为300℃。
优选的，步骤3中，喷粉处理为将步骤1制得的合金粉末均匀的喷涂在预热后抽油杆的表面，共喷涂2～3层，每层厚度为0.1～0.2mm；喷粉结束后进行重熔处理；
喷粉气体为氧气和乙炔的混合气体，其中氧气压力为0.5～0.6MPa，氧气流量为1100～1200L/h；乙炔压力为0.07～0.08MPa，乙炔流量为900-1000L/h；
重熔气体为氧气和乙炔的混合气体，其中氧气压力为0.4～0.5MPa，乙炔压力为0.05～0.06MPa，氧气流量为1100～1200L/h，乙炔流量为900-1000L/h；重熔温度950～1050℃；
优选的，步骤4中，通过珍珠岩或石棉布覆盖保温缓冷。
优选的，抽油杆热处理温度为400℃～450℃，时间为8h。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明能够公开一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层，该涂层致密度低、孔隙度低，是一种多层防护结构。其中Ni能提供良好的耐腐蚀性能；Mo可有效提高涂层的高温稳定性、耐蚀性及耐磨性；B、Si可有效改善喷焊过程中熔体的流动性，提高涂层的致密性；Re可提高涂层的韧性及综合性能。多层结构中内层的互扩散层保证了涂层与基体间的梯度过渡，有效提高了涂层与基体的结合力；中间的Ni基耐蚀合金层具有优异耐腐蚀性能，并具有良好的耐磨性；外层由连续、致密的SiO2-Al2O3组成，具有优异的耐磨性能。
本发明公开了一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层的制备方法，该方法通过进行合金粉末的成分调整及喷涂工艺的调控处理，在喷粉后通过重熔处理，使得被喷覆的粉末能够和抽油杆基体更好的结合，提高整个抽油杆的抗耐磨，耐腐蚀效果，反复进行多次的喷粉和重熔处理，进一步提高了涂层的致密性。最终的热处理一方面在涂层与基体界面形成一定厚度的互扩散层，提高结合力，另一方面在涂层表面形成连续、致密的SiO2-Al2O3混合层，进一步提高了涂层的耐磨性。
【具体实施方式】
本发明提出了一种采用氧-乙炔火焰喷焊技术在抽油杆表面制备防腐耐磨复合涂层的方法。复合涂层由内之外依次为互扩散层、Ni基耐蚀合金层、混合氧化物耐磨层。互扩散层中含有Fe、Ni、Al、Si等元素，厚度为10～30微米；Ni基耐蚀合金层主要由NiAl、FeSi、Ni三相组成，厚度为300微米～800微米；混合氧化物耐磨层由连续、致密的SiO2-Al2O3组成。
其制备过程包括以下步骤：
(1)配置合金粉末，所述合金粉末按质量分数计，混合比例为：Al：12.0-15.0％、B：2.0-3.0％、Si：6.0-8.0％、Re：1.0-2.0％、Mo：1.0-2.0％、Fe：8.0-10.0％、Ni：余量；混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数2～3层，喷涂参数为氧气0.5～0.6MPa，乙炔0.07～0.08MPa，乙炔气流量900-1000L/h，氧气流量1100～1200L/h；
(5)重熔：氧气压0.4～0.5MPa，乙炔压力0.05～0.06MPa，温度950～1050℃；
(6)重复喷粉和重熔过程2～4次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩或石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
(8)热处理：在400℃～450℃保温8h后，空冷至室温。
本发明是采用氧-乙炔火焰在抽油杆材质基体上制备一层防腐耐磨的复合涂层。其制备过程包括以下步骤：
(1)配制合金粉末：按质量百分比计，将C：0.1-0.5％、Cr：14.0-17.0％、B：2.0-3.0％、Si：3.0-4.0％、W：4.0-6.0％、Mo：8.0-10.0％、Fe：≤5.0％、Ni：余量，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净，表面粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉，将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，喷涂层数为2～3层，喷涂参数为氧气0.5～0.6MPa，乙炔0.07～0.08MPa，乙炔气流量900-1000L/h，氧气流量1100～1200L/h；
(5)重熔氧气压0.4～0.5MPa，乙炔压力0.05～0.06MPa，温度950～1050℃；
(6)重复喷粉和重熔过程2～4次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩或石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
实施例1
(1)配制合金粉末：按重量百分比计，将粉末Al：13％、B：3.0％、Si：7.0％、Re：2.0％、Mo：1.0％、Fe：9.0％、余量为Ni，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数2层，喷涂参数为氧气0.6MPa，乙炔0.07MPa，乙炔气流量1000L/h，氧气流量1200L/h；
(5)重熔：氧气压0.4MPa，乙炔压力0.05MPa，乙炔气流量1000L/h，氧气流量1200L/h；温度为1050℃；
(6)重复喷粉和重熔过程4次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩或石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
采用上述方法制备的喷焊层表面硬度＞500HV，在气相CO2分压为2MPa、H2S分压为1.5MPa、溶液Cl-浓度100g/L、温度为140℃的水溶液中腐蚀168小时后的平均腐蚀速率低于0.01mm/a。
实施例2
(1)配制合金粉末：按重量百分比计，将粉末Al：12％、B：2.0％、Si：6％、Re：1.0％、Mo：1.5％、Fe：8.0％、余量为Ni，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数3层，喷涂参数为氧气0.5MPa，乙炔0.08MPa，乙炔气流量1000L/h，氧气流量1200L/h；
(5)重熔：氧气压0.45MPa，乙炔压力0.06MPa，温度1000℃，乙炔气流量950L/h，氧气流量1150L/h；
(6)重复喷粉和重熔过程3次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩、石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
实施例3
(1)配制合金粉末：按重量百分比计，将粉末Al：15％、B：2.5％、Si：8％、Re：1.5％、Mo：2％、Fe：10.0％、余量为Ni，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数2层，喷涂参数为氧气0.55MPa，乙炔0.075MPa，乙炔气流量900L/h，氧气流量1100L/h；
(5)重熔：氧气压0.48MPa，乙炔压力0.055MPa，乙炔气流量950L/h，氧气流量1150L/h；温度950℃；
(6)重复喷粉和重熔过程2次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩、石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
实施例4
(1)配制合金粉末：按重量百分比计，将粉末Al：14％、B：2.2％、Si：7％、Re：1.0％、Mo：2％、Fe：8.0％、余量为Ni，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数3层，喷涂参数为氧气0.5MPa，乙炔0.07MPa，乙炔气流量950L/h，氧气流量1150L/h；
(5)重熔：氧气压0.42MPa，乙炔压力0.05MPa，乙炔气流量950L/h，氧气流量1150L/h；温度980℃；
(6)重复喷粉和重熔过程4次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩、石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
实施例5
(1)配制合金粉末：按重量百分比计，将粉末Al：14％、B：2.8％、Si：6％、Re：2.0％、Mo：1％、Fe：9.0％、余量为Ni，混合后研磨，制得粒度为250～350目的合金粉末；
(2)表面预处理：对抽油杆表面进行喷砂除锈处理，并用压缩空气吹扫干净，预处理后保证待喷表面洁净、粗糙度为40～80μm、无氧化锈蚀；
(3)表面预热：将抽油杆均匀预热到300℃；
(4)喷粉：将粉末分层均匀喷涂到抽油杆表面，每层厚度0.1～0.2mm，层数2层，喷涂参数为氧气0.6MPa，乙炔0.08MPa，乙炔气流量950L/h，氧气流量1130L/h；
(5)重熔：氧气压0.45MPa，乙炔压力0.06MPa，乙炔气流量950L/h，氧气流量1130L/h；温度1020℃；
(6)重复喷粉和重熔过程3次；
(7)保温缓冷：采用珍珠岩、石棉布覆盖保温，保证喷后缓慢冷却，从而使焊层在重熔冷却过程中不产生裂纹现象。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，配置合金粉末，所述合金粉末按质量分数计，混合比例为：Al：12.0-15.0%、B：2.0-3.0%、Si：6.0-8.0%、Re：1.0-2.0%、Mo：1.0-2.0%、Fe：8.0-10.0%、Ni：余量；
步骤2，预热抽油杆；
步骤3，对预热后的抽油杆进行喷粉处理，粉末为步骤1配置的合金粉末，喷粉后进行重熔处理，重复喷粉和重熔2-4次，得到过程抽油杆；
喷粉处理为将步骤1制得的合金粉末均匀的喷涂在预热后抽油杆的表面，共喷涂2~3层，每层厚度为0.1~0.2 mm；喷粉结束后进行重熔处理；
步骤4，对过程抽油杆进行保温缓冷，最终冷却至室温；
步骤5，抽油杆进行热处理，抽油杆热处理温度为400℃~450℃，时间为8h；并在空气中冷却至室温，抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备完成，所述复合涂层由内向外依次为互扩散层、Ni基耐蚀合金层、混合氧化物耐磨层。
2.根据权利要求1所述的一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，其特征在于，步骤1中，对混合后的粉末进行研磨，制得250～350目的合金粉末，用于喷粉。
3.根据权利要求1所述的一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，其特征在于，步骤2中，在预热抽油杆前，对抽油杆进行喷砂除锈预处理，预处理后的抽油杆表面粗糙度为40~80μm、无氧化锈蚀；
步骤2中，预热后的抽油杆温度为300℃。
4.根据权利要求1所述的一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，其特征在于，步骤3中，喷粉气体为氧气和乙炔的混合气体，其中氧气压力为0.5~0.6 MPa，氧气流量为1100~1200 L/h；乙炔压力为0.07~0.08 MPa，乙炔流量为900-1000L/h；
重熔气体为氧气和乙炔的混合气体，其中氧气压力为0.4~0.5 MPa，乙炔压力为0.05~0.06 MPa，氧气流量为1100~1200 L/h，乙炔流量为900-1000L/h；重熔温度950~1050 ℃。
5.根据权利要求1所述的一种抽油杆表面防腐耐磨复合涂层制备方法，其特征在于，步骤4中，通过珍珠岩或石棉布覆盖保温缓冷。
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